劉萬勇,羅永宏,劉志敏,劉中陽,奚建勝
重型汽車前軸精確鍛造成型技術(shù)開發(fā)及應(yīng)用
劉萬勇,羅永宏,劉志敏,劉中陽,奚建勝
(湖北神力鍛造有限責(zé)任公司,湖北 十堰 442700)
隨著鍛造行業(yè)市場(chǎng),競(jìng)爭(zhēng)的日趨激烈,產(chǎn)品質(zhì)量和降本提效是企業(yè)所追求的目標(biāo),利用最少的原材料通過模具優(yōu)化設(shè)計(jì),精確鍛造出高質(zhì)量的鍛件則是降本提效的關(guān)鍵手段。本文以熱鍛模具設(shè)計(jì)經(jīng)驗(yàn)和應(yīng)用實(shí)踐為基礎(chǔ),論述了精確鍛造成型技術(shù)及模具設(shè)計(jì)技巧,通過各工序工藝參數(shù)優(yōu)化,形成了一套完整的重型汽車前軸精確鍛造成型技術(shù),并應(yīng)用于實(shí)踐。
前軸;精確鍛造;成型技術(shù);開發(fā)應(yīng)用;重型汽車
近年來,隨著低碳生活觀念逐步深入人心,國家節(jié)能減排、綠色環(huán)保政策法規(guī)的逐步建立和實(shí)施,資源節(jié)約型、環(huán)境友好型社會(huì)建設(shè)步伐的加快,汽車節(jié)能已經(jīng)成為汽車產(chǎn)業(yè)發(fā)展中的一項(xiàng)關(guān)鍵性研究課題。研究表明,減輕汽車自身重量,是提高汽車燃油經(jīng)濟(jì)性、降低汽車CO2排放的有效措施之一。尤其是對(duì)于重卡行業(yè),因?yàn)榛旌蟿?dòng)力、純電動(dòng)和燃料電池等新能源汽車技術(shù)的應(yīng)用困難重重和前景不明,故輕量化已成為目前重卡行業(yè)節(jié)能減排最現(xiàn)實(shí)而又最有效的技術(shù)措施。針對(duì)鍛造行業(yè)來說,利用最少的原材料通過模具優(yōu)化設(shè)計(jì)精確鍛造出高質(zhì)量的鍛件則是輕量化技術(shù)應(yīng)用的基礎(chǔ)。
汽車前軸,又名前橋,用于安裝前輪,支撐汽車前部重量,用前懸架與車架連接,其形狀復(fù)雜,承受多向載荷,特別是沖擊載荷,特別是汽車在下坡急剎車時(shí),前軸將承受汽車負(fù)荷的2/3,其強(qiáng)度剛度及疲勞壽命等指標(biāo)的高低直接影響到汽車傳動(dòng)系統(tǒng)的穩(wěn)定性和整車的安全性。因此,一般的輕型車和重型車前軸都必須采用模鍛成型,以保證汽車前軸的強(qiáng)度和疲勞壽命。如圖1,公司生產(chǎn)的重型汽車前軸,針對(duì)該主打產(chǎn)品,公司積極開展節(jié)能減排、降本增效,以工藝技術(shù)創(chuàng)新來降低生產(chǎn)成本,實(shí)現(xiàn)企業(yè)長期穩(wěn)定的持續(xù)發(fā)展。該零件主要制造工藝流程如下:坯料鋸切——坯料加熱——輥鍛成型——壓彎——預(yù)鍛——終鍛——飛邊切除——熱態(tài)校直——控溫冷卻——出廠檢驗(yàn)。
圖1 重型汽車前軸
圖2 輥鍛原理
輥鍛是使金屬坯料在一對(duì)旋轉(zhuǎn)的輥鍛模具中通過,借助模具型槽對(duì)金屬坯料施加的壓力使其產(chǎn)生塑性變形,從而獲得所需要的鍛件或鍛坯,是由軋制工藝應(yīng)用于鍛造生產(chǎn)中而發(fā)展起來的一種特種鍛造工藝。其原理如圖2所示。輥鍛成形的特點(diǎn)是[1]:所需設(shè)備噸位??;生產(chǎn)效率高;鍛件具有好的金屬流線;勞動(dòng)條件好;易于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化和自動(dòng)化。
因重型汽車前軸尺寸大、結(jié)構(gòu)復(fù)雜,若依靠預(yù)鍛和終鍛完成大部分變形,則要求壓力機(jī)的公稱壓力很大,且模具壽命低,工藝穩(wěn)定性差,因此考慮利用多道次輥鍛完成大部分變形,而預(yù)鍛和終鍛只分擔(dān)小部分變形量,以改善壓力機(jī)和模具的受力條件,提高工藝穩(wěn)定性。
(1)確定輥鍛道次
要求輥鍛結(jié)束后的鍛件接近產(chǎn)品,因此在最終熱鍛件的截面上,增加少量的余量即為輥鍛后鍛件的截面,以此為依據(jù),按下式初步確定輥鍛道次N[2]:
根據(jù)輥鍛道次的近似計(jì)算以及工藝分析,最終確定輥鍛道次為三道次,即制坯輥鍛、第一次預(yù)成形輥鍛和第二次預(yù)成形輥鍛。
(2)孔型設(shè)計(jì)
采用逆推法,根據(jù)最終熱鍛件截面形狀,加上少量余量后,在CAD軟件中繪制出第二次預(yù)成型輥鍛后鍛件的截面形狀,即孔型圖[3]。再考慮金屬的熱脹冷縮、前滑和后滑值、周長比等因素[4],確定第一次預(yù)成型輥鍛和制坯輥鍛的壓下量和展寬量,進(jìn)而得這兩道輥鍛后鍛件的截面圖。
(3)輥鍛模具設(shè)計(jì)
依據(jù)每道次輥鍛的孔型圖,在CAD軟件中做出三維輥鍛模具。
(4)數(shù)值分析
把生成的輥鍛模具,導(dǎo)入到專業(yè)的鍛造成形模擬軟件DEFORM_3D中,模擬其變形過程,如圖3所示,根據(jù)模擬結(jié)果優(yōu)化每道次的截面形狀、壓下量、展寬量、前滑值等形變參數(shù)[5],最終得到理想的輥鍛模具形狀。
圖3 輥鍛數(shù)值模擬
輥鍛完成后,鍛件各部位的橫截面已預(yù)成形,但鍛件仍是直的,通過壓彎,把鍛件彎成前軸所需的形狀,如圖4所示:
圖4 壓彎
在長期生產(chǎn)過程中,鍛件法蘭部位充不滿一直是一個(gè)難以解決的問題[6]。通過不斷摸索,創(chuàng)造性地在壓彎模具上開設(shè)V形槽,型腔槽側(cè)面成30-40°夾角,型槽內(nèi)倒圓角R40如圖5所示,同時(shí)減小壓板槽的長度以提高模具強(qiáng)度,降低模具開裂的風(fēng)險(xiǎn)。此結(jié)構(gòu)在對(duì)前軸施加彎曲力的同時(shí),分擔(dān)了少量的截面變形,改善了金屬的分配,保證了后續(xù)鍛造時(shí)彈簧座處完全充滿[7]。
圖5 壓彎模結(jié)構(gòu)
經(jīng)過預(yù)成型輥鍛、壓彎后,接著的預(yù)鍛對(duì)于鍛件最終成型也非常關(guān)鍵[8],根據(jù)以往前軸生產(chǎn)經(jīng)驗(yàn),以及DEFORM_3D軟件模擬結(jié)果,如圖6所示,板簧座法蘭處一般較難充滿,因此在設(shè)計(jì)預(yù)鍛模時(shí)應(yīng)特別注意在此處適當(dāng)增加分料。通過實(shí)際生產(chǎn)的總結(jié),預(yù)鍛模設(shè)計(jì)應(yīng)遵循以下3點(diǎn)原則:
圖6 鍛造時(shí)的變形過程及特征
(1)為使預(yù)鍛件易于放進(jìn)終鍛模膛,預(yù)鍛件內(nèi)外側(cè)尺寸應(yīng)比終鍛件小0.5mm左右,在不影響定位的前提下,預(yù)鍛工步可以比終鍛工步垂直鍛造方向尺寸適當(dāng)減?。?/p>
(2)預(yù)鍛工步比終鍛工步厚2mm至4mm(鍛造方向),有利用于終鍛的鐓粗成形。
(3)預(yù)鍛工步的體積比終鍛工步的體積大5%~15%。
按常規(guī)方法,設(shè)計(jì)出終鍛模膛。
熱模鍛壓力機(jī)上前軸的終鍛屬于開式熱模鍛,鍛模上飛邊槽的作用是增加金屬從模膛中流出的阻力,促使金屬充滿模膛,同時(shí)容納多余金屬。飛邊槽橋部的寬高比b/h,是控制金屬流出模膛阻力的關(guān)鍵參數(shù),如圖7所示,
圖7 鍛模飛邊槽
因此針對(duì)前軸不同部位,通過對(duì)飛邊橋部高度h和寬度b以及R角等參數(shù)的合理匹配,可以控制飛邊的形狀和分布,從而減少由于倉部位置飛邊過大產(chǎn)生的材料浪費(fèi),同時(shí)保證頂桿部位飛邊的強(qiáng)度,確保鍛造過程中鍛件的頂出效果[12]。應(yīng)用此技術(shù),可使飛邊厚度相應(yīng)變小,飛邊質(zhì)量下降1-2kg;而且還可以較大幅度的降低鍛造噸位,這樣非常有利于對(duì)設(shè)備及模具等的保護(hù)。
為防止重型汽車前軸鍛件因飛邊尺寸過大而使切邊壓力機(jī)超負(fù)荷工作,切邊凹模刃口設(shè)計(jì)為階梯狀,使切邊動(dòng)作分段完成,減小設(shè)備負(fù)荷。切邊時(shí)凹模首先接觸前軸中段,再至兩端,動(dòng)作連續(xù)但設(shè)備負(fù)荷降低,對(duì)設(shè)備起到了有效的保護(hù),從而降低了設(shè)備負(fù)荷和噪音,提高了模具壽命。
本工藝技術(shù)著重于汽車前軸鍛件的精確成形和輕量化,將三道次精確輥鍛預(yù)成形、成型壓彎、變截面飛邊控制及階梯式切邊等工藝技術(shù)運(yùn)用于汽車前軸的鍛造生產(chǎn),有效解決了鍛造成型問題,由于鍛造成型問題的解決,為減小鍛造拔模等奠定了基礎(chǔ),從而實(shí)現(xiàn)了降低產(chǎn)品本身重量,并進(jìn)一步提高前軸鍛件的材料利用率,是重型汽車前軸鍛造工藝領(lǐng)域的一次創(chuàng)新應(yīng)用。
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TG311
A
1672-1047(2020)06-0129-03
10.3969/j.issn.1672-1047.2020.06.34
2020-11-02
劉萬勇,男,湖北丹江口人,產(chǎn)品開發(fā)部主任工程師。研究方向:汽車前軸鍛造工藝、模具壽命提升等。
[責(zé)任編輯:聶進(jìn)]