熱節(jié)
- 一種球墨鑄鐵件消失模鑄造工藝設(shè)計(jì)及缺陷預(yù)防
凸臺(tái)內(nèi)部形成一個(gè)熱節(jié)區(qū)域,也存在縮松風(fēng)險(xiǎn)。底部、凸臺(tái)密集區(qū)域存在較高的縮松風(fēng)險(xiǎn)。凝固過程所需時(shí)間與壁厚的增加正相關(guān)。小的集渣包對(duì)鑄件上端面的凝固過程影響不大,集渣的效果需要實(shí)驗(yàn)驗(yàn)證。圖2 側(cè)底注模擬結(jié)果Fig.2 Simulation results of the side bottom injection頂注模擬結(jié)果如圖3所示,縮松風(fēng)險(xiǎn)等級(jí)較高的區(qū)域與側(cè)底注方案相似。圖3 頂注模擬結(jié)果Fig.3 Simulation results of the top
熱處理技術(shù)與裝備 2023年5期2023-10-23
- 一種分瓣整鑄轉(zhuǎn)輪的鑄造工藝設(shè)計(jì)
鑄件三維圖圖2 熱節(jié)示意圖產(chǎn)品重量5354 kg，材質(zhì)為ZG04Cr13Ni5Mo，三維尺寸為?3074 mm×668 mm。其結(jié)構(gòu)由9 個(gè)葉片及下環(huán)結(jié)構(gòu)組成，葉片曲面復(fù)雜，葉片最薄處為13 mm，葉片的型線與下環(huán)相交接處易形成鑄造熱節(jié)。鑄件性能要求如表1 所示。表1 鑄件性能要求1.2 產(chǎn)品鑄造難點(diǎn)分析根據(jù)其結(jié)構(gòu)特點(diǎn),鑄造工藝有如下難點(diǎn)：（1）葉片型線長，其型線與下環(huán)相交形成曲線狹長熱節(jié)，冒口無法全部覆蓋補(bǔ)縮。（2）葉片型線復(fù)雜，壁薄，澆注過程易集渣，且
中國鑄造裝備與技術(shù) 2023年5期2023-10-10
- 支架鑄鋼件分散縮孔缺陷及消除措施
上部或斷面較厚的熱節(jié)處等最后凝固的地方，在晶粒邊界上和樹枝狀晶的枝晶內(nèi)。消除缺陷的方案就是采取各種工藝措施，促使鑄件按一定的順序凝固，設(shè)法使鑄件在體收縮時(shí)及時(shí)得到合金液體補(bǔ)縮。以我公司最近生產(chǎn)的一款鑄鋼件為例，討論解決支架類鑄鋼件內(nèi)部縮孔方法。1 縮孔縮松問題1.1 產(chǎn)品基本情況支架類鑄鋼件，材質(zhì)：ZG310-570，單重：12.8kg，結(jié)構(gòu)特點(diǎn)：支架結(jié)構(gòu)，分散熱節(jié)多，難補(bǔ)縮，支架鑄鋼件結(jié)構(gòu)見圖1。支架類鑄鋼件屬于多熱節(jié)結(jié)構(gòu)，鑄造工藝采用覆膜砂殼型，補(bǔ)縮冒
中國鑄造裝備與技術(shù) 2022年5期2022-09-28
- 減速機(jī)箱蓋的鑄造工藝及MAGMA模擬分析
減速機(jī)箱蓋鑄件的熱節(jié)。根據(jù)鑄件模擬結(jié)果分析，初步確定鑄件的熱節(jié)比較分散，存在多處孤立熱節(jié)，如圖2所示。通過對(duì)鑄件材料、尺寸和技術(shù)要求等綜合分析，決定采用金屬模，金屬模造型差異小，工藝穩(wěn)定。圖2 減速機(jī)箱蓋鑄件的熱節(jié)綜合考慮鑄件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)和熱節(jié)分布情況，把鑄件大平面置于上箱(加工面)，這樣后續(xù)砂渣眼可以加工掉，保證鑄件有良好的外觀面。通過頂冒口方案，補(bǔ)縮鑄件，保證鑄件內(nèi)部沒有縮松。此外根據(jù)鑄件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)分析，減速機(jī)箱蓋鑄件下方存在6個(gè)凸臺(tái)，熱節(jié)孤立，需要通過增
現(xiàn)代機(jī)械 2022年3期2022-07-11
- 新能源汽車鋁合金電機(jī)殼的工藝優(yōu)化
凝固過程中會(huì)產(chǎn)生熱節(jié)，而中間水道處為薄壁區(qū)域。鑄件壁厚差較大，很難實(shí)現(xiàn)順序凝固，易產(chǎn)生縮孔、縮松等缺陷。原方案針對(duì)該鑄件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，采用低壓鑄造，外型和內(nèi)腔使用金屬型，螺旋水道使用砂芯，內(nèi)側(cè)四個(gè)邊冒口，底部設(shè)有十字澆道，如圖2 所示。1.1 原方案模擬對(duì)原方案進(jìn)行模擬，凝固過程如圖3 所示。22s 時(shí)鑄件開始凝固，292s 時(shí)鑄件完全凝固。凝固過程中鑄件厚壁區(qū)域形成熱節(jié)，在圖示A、B、C 部位補(bǔ)縮通道中斷，形成封閉的液態(tài)孤立區(qū)域。鑄件未實(shí)現(xiàn)順序凝固，有形成縮
中國鑄造裝備與技術(shù) 2022年3期2022-05-27
- 大型水電轉(zhuǎn)輪體鑄件的研制
轉(zhuǎn)輪體鑄件T字形熱節(jié)伸出方法，制定合理的鑄造工藝，成功制造出大型水電轉(zhuǎn)輪體鑄件。1 技術(shù)質(zhì)量要求公司為某企業(yè)承制的轉(zhuǎn)輪體鑄件，材質(zhì)JIS G5102 SCW480(接近于G20Mn5)，最大尺寸S?3200 mm×h2790 mm，產(chǎn)品凈重達(dá)58 t，無損檢測要求高(CCH70-3 《水力機(jī)械鑄鋼件檢驗(yàn)規(guī)范》Ⅱ級(jí))，超聲檢測范圍基本覆蓋鑄件所有關(guān)鍵部位。轉(zhuǎn)輪體鑄件本體結(jié)構(gòu)復(fù)雜，自然補(bǔ)縮斜度差，且“油缸”內(nèi)自帶5條加強(qiáng)筋，進(jìn)一步加大補(bǔ)縮難度，質(zhì)量保障難度較大
大型鑄鍛件 2022年3期2022-05-16
- 垃圾焚燒爐用側(cè)面爐排片鑄造工藝設(shè)計(jì)與工藝試制
較大的內(nèi)應(yīng)力，在熱節(jié)處容易產(chǎn)生縮松、縮孔、熱裂紋等鑄造缺陷；由于存在較大的平面結(jié)構(gòu)，鑄件在冷卻過程中由于各部位冷卻速度的不同而產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力，會(huì)引起鑄件產(chǎn)生翹曲變形。側(cè)面爐排片是在高溫氧化性氣氛為主、高溫磨料磨損且負(fù)載條件下長時(shí)間不間斷運(yùn)行，要求鑄件具有優(yōu)良的耐熱性能、良好的抗高溫磨粒磨損性能。2 鑄造工藝方案設(shè)計(jì)2.1 造型、制芯方法的選擇根據(jù)側(cè)面爐排片的尺寸精度、表面粗糙度、批量大小等因素，選擇樹脂自硬砂型。2.2 澆注位置的確定側(cè)面爐排片的底平面為重要
鑄造設(shè)備與工藝 2021年4期2021-10-17
- 高韌性球墨鑄鐵氣缸蓋缺陷分析和解決方法
緊湊，形成的孤立熱節(jié)較多，鑄件冷卻凝固時(shí)各部位的冷卻凝固速度難以控制，且能夠采取的鑄造措施有限，故氣門導(dǎo)管孔、螺栓孔等部位熱節(jié)處凝固時(shí)無后補(bǔ)鐵水進(jìn)行補(bǔ)縮，導(dǎo)致鑄件產(chǎn)生縮孔、縮松缺陷（見圖2）。圖2 縮孔缺陷分布2.1.2 解決方法（1）在氣門導(dǎo)管孔的部位放置?25mm×60mm圓鋼冷鐵，在排氣道上部導(dǎo)管孔內(nèi)預(yù)置?8mm 內(nèi)冷鐵，噴油器孔芯由普通覆膜砂改為用蓄熱系數(shù)較高的鉻鐵礦砂制作、噴油孔由石墨改為鉻鐵礦覆砂冷鐵，加快此部位熱節(jié)的冷卻速度，使其石墨化膨脹提
中國鑄造裝備與技術(shù) 2021年5期2021-10-10
- 淺談幾種典型筋板設(shè)計(jì)對(duì)熔模鑄件縮孔的影響
通常是最后凝固的熱節(jié)處）不能及時(shí)得到液態(tài)金屬的補(bǔ)縮而產(chǎn)生縮孔[1-2]。產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)決定了零件的鑄造工藝性，而均勻的壁厚設(shè)計(jì)更是能有效減少熱節(jié)集中程度，從而防止鑄件產(chǎn)生縮孔（松）、熱裂等缺陷[3]。隨著輕量化的趨勢發(fā)展，腹板壁厚極致輕量化，而筋板則成為降低結(jié)構(gòu)應(yīng)力的一種有效手段。而熔模鑄件一般形狀復(fù)雜，熱節(jié)和轉(zhuǎn)角部位較多，這些部分通常凝固較慢且鑄件收縮應(yīng)力集中[4]。多筋交叉結(jié)構(gòu)結(jié)合了凝固較慢且鑄件收縮應(yīng)力集中兩個(gè)特點(diǎn)，增加了產(chǎn)生縮孔（松）、縮裂的傾向。
鑄造設(shè)備與工藝 2021年2期2021-06-08
- 減速機(jī)殼體的鑄造工藝及CAE模擬分析*
性較好，初步分析熱節(jié)位于鑄件兩個(gè)法蘭部位。通過MAGMA初步模擬分析證實(shí)出鑄件的主要熱節(jié)在上下兩個(gè)法蘭上。該鑄件年需求量較大，通過對(duì)鑄件材料、尺寸、精度及技術(shù)要求等綜合分析，決定采用金屬模。金屬模造型差異較小，工藝穩(wěn)定。圖2 減速機(jī)殼體零件的熱節(jié)考慮到鑄件的熱節(jié)分布(圖2)，為了保證鑄件沒有縮松、縮孔等鑄造缺陷，需要采用內(nèi)置冒口置于上部熱節(jié)處，由于底部熱節(jié)距離冒口較遠(yuǎn)，需要采用增加冷鐵的方式來增加冒口的補(bǔ)縮距離。綜合考慮鑄件的結(jié)構(gòu)特點(diǎn)，殼體的上下兩表面均為
現(xiàn)代機(jī)械 2021年2期2021-05-11
- 攤鋪機(jī)左右懸臂鑄造工藝優(yōu)化設(shè)計(jì)研究
瓷過濾片，鑄件的熱節(jié)處放置冷鐵2 塊。具體工藝方案如圖2 所示。圖2 懸臂鑄件原工藝2.2 熔煉工藝原鐵液化學(xué)成分ω（C）：2.8%～3.0%，ω（Si）：3.1%～3.2%，ω（Mn）≤0.3%，ω（Ni）：0.5%，ω（Cr）≤0.1%，ω（Cu）≤0.1%，ω（P）≤0.06%，ω（S）≤0.025%。爐料及配比：選用高質(zhì)量的爐料，爐料配比600kg，其中打包廢鋼50%，龍鳳山生鐵30%，回爐料20%。球化處理采用包內(nèi)凹坑沖入法[1]。球化劑選用東豐
中國鑄造裝備與技術(shù) 2021年1期2021-02-02
- 蠕鐵氣缸蓋縮孔缺陷分析及工藝優(yōu)化
m，此鑄件易形成熱節(jié)，縮松傾向大。圖1 氣缸蓋示意圖2 缺陷分析宋長運(yùn)[5]等認(rèn)為，鑄件凝固后期在液相中的氣體溶質(zhì)高度集中，當(dāng)熱節(jié)處發(fā)生收縮時(shí)會(huì)產(chǎn)生真空孔洞，孔洞的存在為氣體的析出提出了有力通道，繼而阻礙了金屬液體的補(bǔ)縮，加劇了縮孔缺陷的形成?？s孔形成過程如圖2 所示。圖2 縮孔機(jī)理圖式中 PA——砂芯產(chǎn)生的氣體作用于金屬液表面的張力；P靜——金屬液的靜壓力，由金屬液高度和密度決定；P阻——?dú)怏w進(jìn)入金屬液的阻力，由金屬液的粘度、表面張力、氧化膜等決定；P腔
中國鑄造裝備與技術(shù) 2021年1期2021-02-02
- 機(jī)床立柱的鑄造工藝設(shè)計(jì)及模擬優(yōu)化
果表明,鑄件存在熱節(jié)部位,導(dǎo)致鑄件不能實(shí)現(xiàn)順序凝固,熱節(jié)部位不能及時(shí)得到金屬液的補(bǔ)縮,在鑄件內(nèi)部會(huì)形成縮松、縮孔等鑄造缺陷.由于鑄件的主要壁厚比較薄且位于鑄件的最高處,隨著溫度的不斷降低,金屬液冷卻收縮會(huì)造成頂部的塌陷,形成缺陷.(a) t=15s(b) t=25s(c) t=33s(d) t=89s2.2 一次優(yōu)化方案模擬結(jié)果分析根據(jù)初始方案模擬的結(jié)果提出了一次優(yōu)化方案:在鑄件出現(xiàn)熱節(jié)的部位放置冷鐵以降低鑄件的局部溫度;由于鑄件的內(nèi)部補(bǔ)縮量不夠,在鑄件的
- 球墨鑄鐵機(jī)體縮孔分析和防止
是因?yàn)榇蟛糠治挥?span id="syggg00" class="hl">熱節(jié)中心的缺陷已在機(jī)加工鉆孔時(shí)去除。圖1 機(jī)體澆注工藝簡圖圖2 機(jī)體內(nèi)冷鐵設(shè)置圖3 機(jī)體氣缸蓋螺栓孔結(jié)構(gòu)圖4 氣缸蓋螺栓孔內(nèi)缺陷3 缺陷分析該缺陷之所以在長時(shí)間多次發(fā)生后才得到有效控制，主要是前期對(duì)球墨鑄鐵的收縮特性認(rèn)識(shí)不足，對(duì)缺陷的性質(zhì)判斷不準(zhǔn)確。3.1 第一階段缺陷發(fā)現(xiàn)初期分析認(rèn)為對(duì)熱節(jié)已采取內(nèi)冷鐵激冷，不可能產(chǎn)生收縮虧欠性缺陷，認(rèn)定缺陷為氧化夾渣。產(chǎn)生原因是頂注式澆注系統(tǒng)的飛濺氧化鐵液與生銹的冷鐵產(chǎn)生化學(xué)反應(yīng)，即因飛濺氧化的鐵液在上升
中國鑄造裝備與技術(shù) 2020年6期2020-12-03
- 高強(qiáng)度厚大斷面灰鐵軸承座縮孔問題的工藝改進(jìn)
口避免放置在鑄件熱節(jié)最大的部位，防止冒口根部接觸熱節(jié)過大，產(chǎn)生冒口根部縮松；5）由于該工藝薄壁位置位于下箱，澆注過程中先進(jìn)流，因此可以進(jìn)一步降低澆注溫度，減小鑄件的液態(tài)收縮量，而不會(huì)因?yàn)闈沧囟冉档丸F水流動(dòng)性差造成冷隔缺陷，因此對(duì)澆注溫度進(jìn)一步降低調(diào)整為1300 ℃～1 320 ℃之間；6）對(duì)鐵水成分進(jìn)行調(diào)整，為了保證材料的性能指標(biāo)，降低凝固過程中的縮松傾向，碳當(dāng)量由原來的3.66%調(diào)整到3.85%，Cu 質(zhì)量分?jǐn)?shù)由原來的0.48%調(diào)整到0.58%，改進(jìn)的
鑄造設(shè)備與工藝 2020年4期2020-10-15
- 風(fēng)水混合冷卻在車輪模具的設(shè)計(jì)及應(yīng)用技術(shù)
鋁合金輪轂?zāi)＞?熱節(jié);凝固;風(fēng)水混合冷卻;鑄造可行性;輕量化鋁合金輪轂的鑄造在我國汽車工業(yè)生產(chǎn)中占有重要地位。汽車輪轂作為汽車結(jié)構(gòu)中最為關(guān)鍵的零部件之一，支撐著全部的汽車重量，發(fā)揮著承載、行駛、轉(zhuǎn)向、驅(qū)動(dòng)和制動(dòng)等作用。隨著科學(xué)技術(shù)的不斷進(jìn)步，對(duì)鋁合金輪轂鑄件質(zhì)量的要求也越來越高。鋁合金車輪模具風(fēng)水混合冷卻，為鋁合金車輪質(zhì)量提供新方案。該工藝易于實(shí)施、可操作性強(qiáng)、生產(chǎn)效率高、力學(xué)性能好，能夠滿足主機(jī)廠高質(zhì)量、輕量化的要求，且投資成本低，具有較好的生產(chǎn)應(yīng)用價(jià)值
內(nèi)燃機(jī)與配件 2020年2期2020-09-10
- A356.2低壓鑄造鋁合金輪轂縮松分析及改善措施
縮松;輪輻縮松;熱節(jié);順序凝固前幾年汽車行業(yè)發(fā)展迅猛，鋁合金輪轂供不應(yīng)求，各輪轂公司也沒有太追求良品率、輕量化，但這幾年鋁合金輪轂行業(yè)已進(jìn)入了微利時(shí)代，競爭也進(jìn)入了白熱化階段，各輪轂公司在提升產(chǎn)品良品率、毛坯輕量化、產(chǎn)品輕量化方面大力發(fā)展。鋁合金輪轂制造技術(shù)是多種多樣的， 而鋁合金輪轂的鑄造工藝， 目前主要有兩種： 一種是金屬型重力鑄造， 一種是低壓鑄造，低壓鑄造還在其中占著最重要的地位。低壓鑄造相對(duì)重力鑄造來說優(yōu)點(diǎn)主要是：鑄件是在壓力下結(jié)晶，內(nèi)部組織比較
內(nèi)燃機(jī)與配件 2020年4期2020-09-10
- 基于數(shù)值模擬軟件的柱窩鑄造工藝設(shè)計(jì)
T”字筋交叉處為熱節(jié)部位。從結(jié)構(gòu)特點(diǎn)考慮“十”字筋處放置冒口可保證“T”字筋處鋼水補(bǔ)縮，故在兩柱窩“十”字筋上各安放1個(gè)明頂冒口。冒口尺寸：根部直徑D=160 mm，頂部直徑D1=250 mm，高度310 mm。鑄件出品率約為73%。2 計(jì)算機(jī)模擬及結(jié)果分析按圖2所示把柱窩的三維模型圖導(dǎo)入數(shù)值模擬軟件中，進(jìn)行169萬數(shù)目的網(wǎng)格劃分，同時(shí)設(shè)置數(shù)值模擬的相關(guān)參數(shù)， 在鑄造方式中選擇常規(guī)重力鑄造，主要化學(xué)成分含量見表1，澆注溫度1 550 ℃，環(huán)境的初始溫度 2
煤 2020年8期2020-08-11
- 復(fù)雜腔體鑄造成形預(yù)測及工藝方法研究
.8 mm的厚大熱節(jié)，且各熱節(jié)部位互相分割，給設(shè)置和清理補(bǔ)縮冒口增加了很大的難度。因而，采用覆膜砂殼型工藝制作生產(chǎn)殼芯，并用樹脂砂將合好的砂殼進(jìn)行包裹，以保證尺寸的穩(wěn)定。圖1 高鐵制動(dòng)系統(tǒng)復(fù)雜腔體示意2 復(fù)雜腔體澆注系統(tǒng)建?？紤]到高鐵制動(dòng)系統(tǒng)復(fù)雜腔體最大壁厚和最小壁厚相差49.3 mm，壁厚變化比較大，熱節(jié)點(diǎn)較多，容易產(chǎn)生縮松、縮孔缺陷，因而在復(fù)雜腔體鑄造設(shè)計(jì)時(shí)分別采用普通冒口和保溫冒口(如圖2所示)，并對(duì)兩者進(jìn)行數(shù)值模擬，從而判斷復(fù)雜腔體鑄造成形狀況。圖
機(jī)械設(shè)計(jì)與制造工程 2020年5期2020-06-22
- 齒輪箱體鑄造工藝優(yōu)化
mm，存在孤立熱節(jié)，特別是輸入軸外圓和吊耳相接處由于多個(gè)壁相接，造成較大的孤立熱節(jié)，容易出現(xiàn)縮松缺陷，但鑄件后續(xù)加工時(shí)在此處恰好要鉆通油孔，顯然不能出現(xiàn)孔洞缺陷；3）鑄件由多處法蘭結(jié)構(gòu)，加工后是安裝固定時(shí)的把合面，不允許有超標(biāo)的內(nèi)部縮松、氣孔等影響強(qiáng)度的鑄造缺陷。4）鑄件整體為箱體類鑄件，內(nèi)腔較大需要砂芯成形，砂芯體積較大，而且存在一次無法開模難題，顯然增加制作砂芯的難度。綜合以上鑄件尺寸和評(píng)估現(xiàn)有鑄造設(shè)備條件，采用樹脂砂造型方法生產(chǎn)齒輪箱體鑄件。1.2
鑄造設(shè)備與工藝 2020年2期2020-06-08
- 關(guān)于熔模精密鑄造不銹鋼薄壁多熱節(jié)鑄件縮松問題研究及規(guī)避策略
及的不銹鋼薄壁多熱節(jié)鑄件縮松問題，進(jìn)行了具體研究和討論，目的為有效的規(guī)避不銹鋼薄壁多熱節(jié)鑄件縮松現(xiàn)象。在我國當(dāng)前熔模精密鑄造行業(yè)的發(fā)展進(jìn)程中，會(huì)存在著很多的問題，影響著該行業(yè)的高效發(fā)展，其中最主要的問題就是不銹鋼薄壁多熱節(jié)鑄件會(huì)發(fā)生縮節(jié)以及縮松，鑄孔縮松脫落會(huì)導(dǎo)致不銹鋼薄壁的穩(wěn)定性下降，這種問題如果不及時(shí)的規(guī)避和解決，將產(chǎn)生很嚴(yán)重的影響。關(guān)鍵詞 熔模精密鑄造;不銹鋼薄壁多熱節(jié)鑄件縮松問題;具體研究方法和規(guī)避策略因?yàn)樵诋?dāng)前我國熔模精密鑄造行業(yè)中所產(chǎn)生的不銹鋼
科學(xué)與信息化 2020年6期2020-05-19
- 基于MAGNA模擬軟件對(duì)某商用車差速器殼體縮孔縮松質(zhì)量改善
口應(yīng)就近設(shè)在鑄件熱節(jié)的上方或側(cè)旁[2]。由于產(chǎn)品結(jié)構(gòu)決定，目前該差速器殼體冒口只能設(shè)置在鑄件熱節(jié)的側(cè)旁，從滾圓形法可以知道冒口設(shè)計(jì)在距離法蘭10～30mm的距離，冒口頸部雖在這個(gè)范圍內(nèi)，但是最優(yōu)的距離參數(shù)需要進(jìn)一步驗(yàn)證。對(duì)于側(cè)冒口，冒口頸部的模數(shù)Ms應(yīng)比鑄件設(shè)置部位的模數(shù)Mc大，冒口模數(shù)又比冒口頸模數(shù)大[3]。圖7 縮孔縮松轉(zhuǎn)移到內(nèi)部該工藝冒口模數(shù)1.05cm，冒口頸模數(shù)0.53cm，鑄件對(duì)應(yīng)熱節(jié)處模數(shù)0.63cm，很明顯冒口模數(shù)最大，但是冒口頸模數(shù)明顯小
金屬加工(熱加工) 2020年3期2020-05-13
- 地鐵用電機(jī)端蓋縮孔缺陷分析及預(yù)防
結(jié)構(gòu)雖然簡單，但熱節(jié)數(shù)量較多，且球墨鑄鐵件具有糊狀凝固特性，易產(chǎn)生分散性縮孔。雖然原鑄造工藝為保證鑄件的內(nèi)部質(zhì)量，造型、制芯時(shí)放置了較多的冷鐵，不僅增加了造型、清理及加工的工作量，在加工過程中仍發(fā)現(xiàn)部分鑄件存在縮孔缺陷，給公司造成了嚴(yán)重的經(jīng)濟(jì)損失。為提高工作效率和降低縮孔缺陷的發(fā)生率須進(jìn)行合理的工藝改進(jìn)。以其中一種電機(jī)端蓋為試驗(yàn)載體進(jìn)行其他產(chǎn)品的工藝設(shè)計(jì)改進(jìn)，保證產(chǎn)品的生產(chǎn)效率。1 端蓋原鑄造工藝及缺陷1.1 工藝該端蓋內(nèi)部質(zhì)量要求高的面（圖1陰影部位）朝
中國鑄造裝備與技術(shù) 2020年2期2020-04-03
- 600MW 改進(jìn)機(jī)組高壓內(nèi)缸鑄造工藝研發(fā)
1）鑄件鑄造凝固熱節(jié)多，如圖2；（2）氣道管子為放樣曲線結(jié)構(gòu)，管口為鴨嘴進(jìn)氣口，鴨嘴氣道口窄小只有60mm，且氣道管子處于熱節(jié)中間部位，氣道管口芯子四周處于鋼水包圍之中，氣道管子容易粘砂，如圖3；（3）該產(chǎn)品鑄件材質(zhì)為G17CrMoV5-10，材料V 含量高，裂紋開裂傾向大；激光作為一種高亮度的定向能束，如今已廣泛應(yīng)用于醫(yī)學(xué)、工業(yè)、軍事等多個(gè)領(lǐng)域[1]。激光打孔技術(shù)具有加工效率高，適應(yīng)于各類材料，可獲得大的深徑比和可批量群孔加工等優(yōu)點(diǎn)。表1 化學(xué)成分 ωB
中國鑄造裝備與技術(shù) 2020年1期2020-01-18
- 淺談改進(jìn)瑪鋼管件澆冒口理論設(shè)計(jì)
。關(guān)鍵詞：縮松;熱節(jié);暗冒;冒口;澆注系統(tǒng);沖型DOI：10.16640/j.cnki.37-1222/t.2019.18.0531 前言可鍛鑄鐵鑄態(tài)為白口組織，凝固時(shí)無石墨析出，碳以滲碳體的形式存在，收縮較大，在鑄件中極易產(chǎn)生縮松缺陷。在可鍛鑄鐵連接件生產(chǎn)中，傳統(tǒng)的工藝設(shè)計(jì)方案是按照順序凝固的原則，通過設(shè)置暗冒來消除收縮對(duì)管件造成的影響。為減少縮松類的缺陷，在設(shè)計(jì)暗冒時(shí)，通常把暗冒設(shè)計(jì)的又高又大，這樣不僅降低了工藝出品率，而且最主要的縮松缺陷也沒有的到有
山東工業(yè)技術(shù) 2019年18期2019-07-19
- 離合器殼體的鑄造工藝設(shè)計(jì)及改進(jìn)
m），鑄件孤立的熱節(jié)處易產(chǎn)生縮孔縮松缺陷，鑄件輪廓尺寸如圖1所示。鑄件要求使用X射線探傷，要求球化率≥80%，石墨球數(shù)大于100 mm2，磷共晶、自由碳化物總共不超過2%，且要求均勻分布，不能呈大塊狀聚集，或連成網(wǎng)狀。鑄件本體機(jī)械性能要求：抗拉強(qiáng)度≥520MPa，屈服強(qiáng)度≥345MPa，延伸率≥3%，硬度（HB）為 187～255，化學(xué)成分為：ω（C）3.5%～.9%、ω（Si）2.0%～2.8%、ω（Mn）0.3%～0.6% 、ω（P）≤0.06%、ω（
鑄造設(shè)備與工藝 2019年1期2019-04-08
- 氣缸蓋缺陷分析及預(yù)防
與冒口形成的接觸熱節(jié)，該部分仍處于液態(tài)或半凝固狀態(tài)，仍然產(chǎn)生著收縮，形成了鑄件縮孔并在內(nèi)部產(chǎn)生負(fù)壓，溶解于金屬液中的氣體析出進(jìn)入縮孔，形成了具有氣孔特征的孔洞。圖1 氣缸蓋工藝及缺陷圖（3）凝固末期，由于共晶石墨的析出產(chǎn)生膨脹，將低熔點(diǎn)鐵液擠入孔洞內(nèi)，形成內(nèi)滲豆缺陷，圖2分別是氣縮孔和氣孔中的內(nèi)滲豆。圖2 氣縮孔和氣孔的內(nèi)滲豆2.1.1 形成氣縮孔的原因由于鑄件缺陷生成部位本身較厚大，設(shè)置冒口后因冒口與鑄件接觸處的熱節(jié)圓直徑增大，再考慮冒口的金屬液從鑄件厚
中國鑄造裝備與技術(shù) 2019年1期2019-02-14
- 錐筒殼體鑄件的工藝優(yōu)化
及凸臺(tái)交接的部位熱節(jié)較為分散，補(bǔ)縮困難，容易出現(xiàn)組織疏松缺陷，造成鑄件打壓滲漏報(bào)廢。其技術(shù)難點(diǎn)為：（1）尺寸精度和表面光潔度要求高。（2）鑄件表面要全部著色探傷，達(dá)到二級(jí)要求，而圓筒類壁較薄，受阻收縮時(shí)裂紋傾向大。（3）鑄件需要在法蘭及凸臺(tái)與筒壁交接部位進(jìn)行超聲檢測，要求內(nèi)部組織致密，不能有縮孔、縮松等缺陷，而這些交接部位由于熱節(jié)分散，補(bǔ)縮困難。圖1 錐筒殼體鑄件的結(jié)構(gòu)簡圖2 原工藝方案及存在的問題2.1 原工藝方案圖2 原工藝設(shè)計(jì)示意簡圖工藝設(shè)計(jì)時(shí)，首先
中國鑄造裝備與技術(shù) 2019年1期2019-02-14
- 鑄造CAE技術(shù)在大型礦機(jī)球鐵件冒口設(shè)計(jì)中的應(yīng)用
般為頂面或者靠近熱節(jié)的厚大部位，然后分區(qū)計(jì)算出鑄件的模數(shù)，最后根據(jù)計(jì)算結(jié)果設(shè)計(jì)冒口大小和冷鐵的擺設(shè)方式，其中冒口的大小采用類似鑄鋼件的設(shè)計(jì)思路，即冒口晚于鑄件最后凝固[2]；但是球墨鑄鐵件模數(shù)大于2.5 cm之后，只需要采用液態(tài)補(bǔ)縮冒口或無冒口也能生產(chǎn)出質(zhì)量很好的鑄件。為此本文通過CAE輔助軟件對(duì)礦機(jī)產(chǎn)品采用液態(tài)補(bǔ)縮冒口方案進(jìn)行模擬并改進(jìn)[3]。1 鑄件介紹礦機(jī)耳軸鑄件如圖1，鑄件輪廓尺寸為4 416 mm×4 416mm×1 852 mm，鑄件重量為52
鑄造設(shè)備與工藝 2018年5期2018-11-14
- 中國動(dòng)車制動(dòng)系統(tǒng)杠桿鑄件工藝研究
加工來實(shí)現(xiàn)，4個(gè)熱節(jié)最大尺寸28 mm，原工藝設(shè)計(jì)樹脂砂工藝手工造型，6個(gè)孔和4個(gè)熱節(jié)靠冷鐵與發(fā)熱冒口補(bǔ)縮。圖2 產(chǎn)品外形示意圖本公司靜壓線砂箱有效尺寸1300mm×900mm，自動(dòng)化造型澆注，生產(chǎn)節(jié)奏60～80箱/h，不能實(shí)現(xiàn)人工下發(fā)熱冒口和冷鐵，所以只能考慮采用常規(guī)壓力冒口補(bǔ)縮。1.2 澆冒口設(shè)計(jì)根據(jù)砂箱尺寸與產(chǎn)品尺寸大小，一箱4件，直澆道在中間，下部設(shè)置過濾網(wǎng)，內(nèi)澆道通過冒口進(jìn)入鑄件型腔。設(shè)計(jì)三種澆冒口方案，采用華鑄CAE模擬軟件對(duì)每一個(gè)工藝方案進(jìn)行
鑄造設(shè)備與工藝 2018年3期2018-08-06
- 蒸汽輪機(jī)內(nèi)缸鑄件研發(fā)
，此件結(jié)構(gòu)復(fù)雜，熱節(jié)模擬分析表明鑄件熱節(jié)多，不易實(shí)現(xiàn)順序凝固。鑄件熱節(jié)模擬分析結(jié)果如圖4所示。圖4 鑄件熱節(jié)模擬顯示1.2 工藝方案設(shè)計(jì)1.2.1造型方案的確定根據(jù)同類結(jié)構(gòu)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及鑄件大端面朝上的設(shè)計(jì)原則，采用如圖5造型設(shè)計(jì)方案。1.2.2鑄件的冒口及補(bǔ)貼的設(shè)計(jì)根據(jù)鑄件結(jié)構(gòu)特點(diǎn)及造型方案的選取，冒口位置按照熱節(jié)模擬位置進(jìn)行設(shè)計(jì)。鑄件冒口模數(shù)及熱節(jié)模數(shù)采用模數(shù)計(jì)算法進(jìn)行計(jì)算設(shè)計(jì)。模數(shù)法為鑄鋼件冒口設(shè)計(jì)的基本計(jì)算方法，其基本原理為冒口模數(shù)大于被補(bǔ)縮鑄件模
鑄造設(shè)備與工藝 2017年5期2017-12-05
- 消除回轉(zhuǎn)體鑄件轉(zhuǎn)角缺陷工藝措施
70%.通過增設(shè)熱節(jié)再改進(jìn)后，調(diào)整了內(nèi)澆道位置和澆注系統(tǒng)比例關(guān)系，徹底消除了鑄件轉(zhuǎn)角缺陷，實(shí)現(xiàn)了底注式無冒口鑄造工藝，獲得了品質(zhì)良好鑄件，鑄造綜合良品率達(dá)到94%以上。轉(zhuǎn)角缺陷；內(nèi)澆道；熱節(jié)；補(bǔ)縮1 鑄件結(jié)構(gòu)鑄件內(nèi)外形結(jié)構(gòu)均為回轉(zhuǎn)體，如圖1所示，平均壁厚約16 m m，重量8 kg，材質(zhì)為球墨鑄鐵。2 驗(yàn)收條件1）每批毛坯100%在鑄件指定部位磨出小平面，做布氏硬度試驗(yàn)，球痕直徑按0.1 m m的差值進(jìn)行分級(jí)統(tǒng)計(jì)，取球痕最大值毛坯3件，分別在本體上均分12
鑄造設(shè)備與工藝 2017年4期2017-09-04
- 側(cè)架鑄造工藝設(shè)計(jì)及模擬優(yōu)化
算，預(yù)測出六個(gè)大熱節(jié)和四個(gè)分散小熱節(jié)，并計(jì)算出各自凝固時(shí)間、預(yù)測出缺陷位置，在此基礎(chǔ)上對(duì)鑄件進(jìn)行工藝設(shè)計(jì)，設(shè)計(jì)了冒口、冷鐵和澆注系統(tǒng)，最大程度降低了缺陷，最終得到合理的鑄造工藝，從而對(duì)側(cè)架的生產(chǎn)提供了可靠的技術(shù)支撐，降低了實(shí)驗(yàn)耗費(fèi)，是一種科學(xué)可靠的鑄造工藝優(yōu)化技術(shù)。熱節(jié)；缺陷；鑄件；工藝設(shè)計(jì)側(cè)架的內(nèi)腔連接筋較多，生產(chǎn)制造時(shí)容易受人為影響，常常因?yàn)閷?duì)接不良而產(chǎn)生錯(cuò)位[1]。鑄造工藝過程比較復(fù)雜，易于顯現(xiàn)出來缺陷，利用微機(jī)模擬仿真，便可在熔煉澆注前對(duì)可能出現(xiàn)的
中國鑄造裝備與技術(shù) 2017年4期2017-09-03
- GIS接地開關(guān)鑄鋁殼體凝固仿真分析與工藝優(yōu)化
該處出現(xiàn)了較大的熱節(jié)；在熱節(jié)處放置冷鐵的優(yōu)化方案1，不能消除熱節(jié)，殼體發(fā)生漏氣；在優(yōu)化方案1的基礎(chǔ)上，在頂部分型面處加上保溫冒口的優(yōu)化方案2，能夠消除熱節(jié)。對(duì)兩種優(yōu)化方案的模擬結(jié)果進(jìn)行了生產(chǎn)驗(yàn)證，模擬結(jié)果符合生產(chǎn)實(shí)際。GIS；殼體；ProCAST軟件；凝固仿真；工藝優(yōu)化GIS接地開關(guān)外殼為鋁合金鑄件，由于其在高壓環(huán)境下工作，技術(shù)要求嚴(yán)格，所以成型后的鑄件不能有任何縮孔縮松等缺陷[1]。但由于該殼體形狀復(fù)雜、壁厚不均，在凝固的過程中容易出現(xiàn)縮孔、縮松、砂眼等
鑄造設(shè)備與工藝 2016年5期2016-11-26
- 偏心齒輪的鑄造工藝設(shè)計(jì)
在多個(gè)“+”字筋熱節(jié)，并且補(bǔ)縮通道不暢，容易產(chǎn)生縮孔、裂紋缺陷，通過修改設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)、優(yōu)化鑄造工藝參數(shù)，消除了鑄造缺陷。得到了質(zhì)量優(yōu)良的鑄件。粘砂；縮孔；工藝參數(shù)0 引言偏心齒輪是壓力機(jī)上的核心部件，它的質(zhì)量的好壞關(guān)系到整個(gè)壓力機(jī)的正常工作，特別是它的齒輪部位要經(jīng)受長時(shí)間的咬合，力學(xué)性能指標(biāo)要求很高。偏心齒輪結(jié)構(gòu)復(fù)雜，不利于順序凝固，存在多個(gè)分散的熱節(jié)，并且內(nèi)部質(zhì)量要求高，鑄造有一定難度，容易出現(xiàn)質(zhì)量問題。1 偏心齒輪的結(jié)構(gòu)分析偏心齒輪的三維圖（見圖1），底面
山東工業(yè)技術(shù) 2016年18期2016-09-19
- 空氣冷卻系統(tǒng)在組合橫梁前部鑄件生產(chǎn)中的應(yīng)用
系統(tǒng)是對(duì)后壁鑄件熱節(jié)激冷的一種拓展，冷鐵的激冷效果不明顯，與鋼水接觸的瞬間就會(huì)達(dá)到熱飽和，失去作用。為了持續(xù)導(dǎo)出厚大熱節(jié)處的熱量，在該鑄造工藝中，我們引入了空氣冷卻系統(tǒng)，以達(dá)到持續(xù)激冷的效果，防止了粘砂、裂紋等缺陷。1 組合橫梁前部鑄件的技術(shù)要求組合橫梁結(jié)構(gòu)如圖1所示。 該鑄件主體尺寸長2 810mm、寬2 350mm、高1 600mm，材質(zhì)為ZG35SiMnMo，要求所有加工部位進(jìn)行2級(jí)超聲檢測。2 組合橫梁前部的技術(shù)難點(diǎn)鑄件熱節(jié)最厚大部位壁厚達(dá)700m
大型鑄鍛件 2016年4期2016-08-16
- 大功率柴油機(jī)球鐵機(jī)體工藝優(yōu)化
中宏觀縮松又包含熱節(jié)縮松、軸線縮松和移砂縮松。根據(jù)L32機(jī)體縮松出現(xiàn)的位置，可認(rèn)定為熱節(jié)縮松。在鑄件工藝熱節(jié)或結(jié)構(gòu)熱節(jié)處產(chǎn)生的縮松，稱之為熱節(jié)縮松。熱節(jié)縮松隱藏于鑄件壁厚內(nèi)部，用X射線檢驗(yàn)、水壓(氣壓)檢查或切削加工予以暴露才能發(fā)現(xiàn)。熱節(jié)比與之相銜接的聯(lián)接壁厚實(shí)，因而凝固的比聯(lián)接壁慢。當(dāng)無其他補(bǔ)縮源時(shí)，熱節(jié)就成為聯(lián)接壁的補(bǔ)縮源。對(duì)于有凝固溫度范圍的合金而言，如果熱節(jié)對(duì)聯(lián)接壁只有過濾補(bǔ)縮，并且由于熱節(jié)自身的凝固時(shí)期體收縮無法得到補(bǔ)償，則熱節(jié)中就形成熱節(jié)補(bǔ)縮[
中國鑄造裝備與技術(shù) 2016年5期2016-05-11
- 消除護(hù)殼鑄件縮松缺陷的工藝實(shí)踐
壁護(hù)殼鑄件的局部熱節(jié)縮松缺陷，對(duì)發(fā)生缺陷的部位進(jìn)行了解剖觀察，分析判定了產(chǎn)生缺陷的原因，改進(jìn)了原有鑄造工藝，并利用CAE模擬軟件對(duì)改進(jìn)工藝進(jìn)行了數(shù)值模擬。模擬結(jié)果顯示，改進(jìn)工藝實(shí)現(xiàn)了鑄件的順序凝固，消除了局部熱節(jié)縮松等缺陷，同時(shí)，為了解決了個(gè)別鑄件的晶粒粗大問題，對(duì)原有熱處理工藝進(jìn)行調(diào)整，生產(chǎn)實(shí)踐表明，采用改進(jìn)、調(diào)整后的鑄造及熱處理工藝生產(chǎn)的護(hù)殼鑄件，消除了上述缺陷，符合設(shè)計(jì)及技術(shù)要求。護(hù)殼；鑄造工藝；熱處理；晶粒粗大；數(shù)值模擬護(hù)殼是安裝在海上浮動(dòng)平臺(tái)的傳
鑄造設(shè)備與工藝 2016年6期2016-02-09
- 高強(qiáng)不銹鋼離心輪澆冒口的設(shè)計(jì)與計(jì)算
以設(shè)計(jì)工藝時(shí)需在熱節(jié)部位安放冒口。影響冒口補(bǔ)縮效果的因素很多，例如：澆注溫度、熱節(jié)形狀、鑄件結(jié)構(gòu)及澆注位置等，所以計(jì)算冒口尺寸是一個(gè)復(fù)雜的問題。比例法簡單適用，但精確度不高；模數(shù)法雖計(jì)算復(fù)雜，但比較科學(xué)[5]。本文采用模數(shù)法成功實(shí)現(xiàn)了重載高強(qiáng)不銹鋼 (S-04)離心輪澆冒口的工藝設(shè)計(jì)。經(jīng)過實(shí)際生產(chǎn)驗(yàn)證，鑄件的熱節(jié)部位得到了有效補(bǔ)縮，工藝方案合理，成功澆注出了高質(zhì)量的離心輪鑄件。1 鑄件結(jié)構(gòu)工藝分析及初步工藝方案確定離心輪的材質(zhì)為高強(qiáng)不銹鋼S-04。離心輪葉
火箭推進(jìn) 2015年4期2015-12-16
- 鋁合金整體式轉(zhuǎn)向器殼體鑄造工藝設(shè)計(jì)
量1mm。（2）熱節(jié)分析 如圖2所示。二、工藝方案根據(jù)產(chǎn)品結(jié)構(gòu)分析，初步確定工藝方案有：重力鑄造工藝及傾轉(zhuǎn)鑄造工藝。1. 金屬型重力鑄造方案（1）方案設(shè)計(jì)思路 ①熱節(jié)1和熱節(jié)2處設(shè)置冒口，有利于大熱節(jié)補(bǔ)縮。②分散內(nèi)澆道，縮短充型距離，有利于鑄件充型。③連澆帶冒設(shè)計(jì)，有利于模具分型，簡化結(jié)構(gòu)。④鑄件兩端設(shè)置排氣冒口，有利于模具型腔排氣。（2）工藝參數(shù)設(shè)計(jì) 冒口重量1.13kg ；鑄件重量2.17kg；澆注系統(tǒng)重量1.78kg；設(shè)計(jì)澆注時(shí)間6s；選用充型速度1
金屬加工(熱加工) 2015年23期2015-04-23
- 解決HT350氣缸蓋試壓漏水問題
些地方都是鑄件的熱節(jié)處，很容易出現(xiàn)縮松缺陷。通過對(duì)氣缸蓋漏水部位的解剖分析，用肉眼無法發(fā)現(xiàn)缺陷的存在，通過著色無損檢測發(fā)現(xiàn)了缺陷的位置和大小，但已經(jīng)浪費(fèi)了大量人力、物力，因此縮松缺陷對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量構(gòu)成了很大影響。氣缸蓋的縮松缺陷屬于微觀縮松，是因此處冷卻速度慢，造成組織得不到鐵液補(bǔ)充而產(chǎn)生縮松缺陷，現(xiàn)對(duì)原工藝進(jìn)行分析。在鑄造工藝上，采用呋喃樹脂自硬砂造型，型砂強(qiáng)度為1.0MPa，采用2t/h感應(yīng)電爐熔煉，wC＝2.9%～3.2%，wS i＝1 . 7 %～2
金屬加工(熱加工) 2015年5期2015-02-23
- 防止鑄鐵件收縮缺陷的實(shí)踐和體會(huì)
和鑄件形成了接觸熱節(jié)所致，即冒口對(duì)鑄件構(gòu)成了較強(qiáng)的熱干擾。原因可能是冒口頸尺寸過大；或者是冒口頸太短（冒口距鑄件太近），冒口的熱干擾過強(qiáng)。再加上冒口頸充填與補(bǔ)縮的流通效應(yīng)，冒口頸周圍型砂被加熱，使接觸熱節(jié)更大，延緩了冒口頸處鑄件的凝固。在這種情況下，需要減?。p?。┟翱陬i尺寸，減小或消除接觸熱節(jié)，而不要盲目加大冒口體或冒口頸。兩種情況剛好相反，必須正確區(qū)分判斷，否則會(huì)背道而馳。接觸熱節(jié)：將冒口安放在鑄件的幾何熱節(jié)處，使本來凝固較遲的熱節(jié)更大了?？紤]到冒口頸
鑄造設(shè)備與工藝 2015年1期2015-01-21
- 無冒口中心頂注鑄造工藝在電動(dòng)機(jī)端蓋上的應(yīng)用
該鑄件的最大結(jié)構(gòu)熱節(jié)。2.原鑄造工藝及缺陷分析（1）原鑄造工藝 原鑄造工藝如圖2所示，分型面在鑄件最大截面處，鑄件大部分放在下箱，采用下注工藝澆注，將內(nèi)澆道安放在φ20mm筋條處，打開補(bǔ)縮通道，采用短薄寬冒口頸，同時(shí)使用φ100×120mm熱飛邊冒口對(duì)鑄件進(jìn)行強(qiáng)補(bǔ)縮，并在對(duì)面設(shè)置φ110×130mm的短薄寬冒口頸的溢流冒口進(jìn)行有效補(bǔ)縮。在批量生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)鑄件縮孔、縮松缺陷嚴(yán)重，廢品率高達(dá)70%。縮孔、縮松缺陷主要集中在內(nèi)澆道左右兩邊凸臺(tái)和內(nèi)圈壁厚較厚的結(jié)
金屬加工(熱加工) 2014年17期2014-12-14
- 試驗(yàn)機(jī)主體鑄造工藝改進(jìn)
，且內(nèi)澆道對(duì)此處熱節(jié)產(chǎn)生過熱，造成內(nèi)澆道下面出現(xiàn)縮凹，兩端熱節(jié)處最后凝固，易在熱節(jié)頂面產(chǎn)生縮坑，出品率低，鑄件質(zhì)量不穩(wěn)定。3.工藝改進(jìn)措施（1）改變分型面 如圖2所示，從橫臂頂面分型，砂箱高度一定，鑄件基本在下箱，壓頭增大，便于補(bǔ)縮。（2）澆注系統(tǒng)改進(jìn) 應(yīng)用同時(shí)凝固原理，有效利用球墨鑄鐵石墨化膨脹，達(dá)到無冒口鑄造。具體措施：將橫澆道放在兩橫臂中間，并向兩橫臂各引兩道薄而寬的內(nèi)澆道，減輕了對(duì)熱節(jié)處的過熱，這樣既省去了補(bǔ)縮冒口，又克服了鑄件縮松、縮孔缺陷，還保
金屬加工(熱加工) 2014年21期2014-11-25
- 球墨鑄鐵輪轂的砂型鑄造工藝設(shè)計(jì)
輪轂厚大變截面積熱節(jié)斷面內(nèi)存在較嚴(yán)重的疏松、縮孔等缺陷，達(dá)不到AREA標(biāo)準(zhǔn)。美國的輪轂結(jié)構(gòu)不同于我國的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，平均壁厚比我國的輪轂厚；美國的材質(zhì)為球墨鑄鐵，而我國的材質(zhì)為孕育灰鑄鐵。本文針對(duì)美國的輪轂結(jié)構(gòu)和材質(zhì)特點(diǎn)，主要從優(yōu)化鑄造工藝入手，以消除熱節(jié)部位的縮孔、縮松等鑄造缺陷開展試驗(yàn)研究。1.鑄件分析該鑄件（見圖1）最大直徑390mm，高度160mm，重量50kg，材質(zhì)為QT550－6，硬度220～240HBW；熱節(jié)最大截面直徑45mm，較易形成縮孔、縮
金屬加工(熱加工) 2014年5期2014-11-24
- 均衡凝固技術(shù)在汽車制動(dòng)底板上的應(yīng)用
該鑄件的最大結(jié)構(gòu)熱節(jié)。鑄件材質(zhì)為QT450－10。分型面放在連接板的下部，鑄件厚實(shí)圓環(huán)盤部分放于下箱，原鑄造工藝如圖2所示。采用下注工藝澆注，同時(shí)使用φ75mm×130mm熱冒口對(duì)鑄件進(jìn)行強(qiáng)補(bǔ)縮。在實(shí)際生產(chǎn)過程中，鑄件總是在A、B區(qū)域（見圖1）的4孔均出現(xiàn)不同程度的縮孔、縮松，廢品率在50%左右，嚴(yán)重影響了產(chǎn)品質(zhì)量。圖2 原鑄造工藝2.缺陷分析及工藝改進(jìn)（1）缺陷分析 雖然原工藝在工藝設(shè)計(jì)時(shí)考慮了冒口的補(bǔ)縮以及補(bǔ)縮通道，但是補(bǔ)縮距離較長，冒口的補(bǔ)縮量有限，
金屬加工(熱加工) 2014年3期2014-11-24
- 液壓支架高性能鑄鋼件澆注補(bǔ)縮工藝設(shè)計(jì)
圖2所示。運(yùn)用“熱節(jié)系統(tǒng)性與動(dòng)態(tài)性”[1]研究理論對(duì)原工藝進(jìn)行分析，揭示穿透性裂紋缺陷產(chǎn)生的原因及其與鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)的關(guān)系：所謂“熱節(jié)系統(tǒng)性與動(dòng)態(tài)性”，即鑄件澆注以后的冷卻凝固過程中，其“熱節(jié)”（Hotspot，在凝固過程中，鑄件內(nèi)比周圍金屬凝固緩慢的節(jié)點(diǎn)或局部區(qū)域）的位置、大小、數(shù)量隨著整個(gè)鑄件和鑄型系統(tǒng)中的各幾何因素、物理因素、工藝因素的改變而改變。圖2中所示的柱帽十字筋幾何相交的中心區(qū)域，是鑄件的幾何熱節(jié)；工藝中由于十字筋上放置的2個(gè)冒口形成的局部高溫
鑄造設(shè)備與工藝 2014年1期2014-07-11
- 鋁合金支座鑄件的壓差鑄造工藝研究
該鑄件結(jié)構(gòu)復(fù)雜，熱節(jié)多而且分散，給鑄件的補(bǔ)縮帶來了較大的困難。該支座的材料為Z L 424，其鑄造性能差，裂紋、縮松傾向大，鑄造難度大。在鑄造生產(chǎn)過程中常產(chǎn)生裂紋、縮松、氣孔等缺陷，特別是裂紋缺陷危害最大，在鑄造、熱處理甚至機(jī)加后都很少產(chǎn)生裂紋，大部分是在機(jī)加過程中和機(jī)加完成后甚至裝機(jī)運(yùn)行后才產(chǎn)生裂紋，對(duì)產(chǎn)品的長期使用造成了較大的潛在威脅。同時(shí)由于鑄件的廢品率較高（廢品率在40%左右），造成了較大的經(jīng)濟(jì)損失。1 鑄造缺陷的種類及鑄造缺陷的形成原因分析1.1
鑄造設(shè)備與工藝 2013年2期2013-11-20
- EMD軸箱鑄鋼工藝研究
凝固模擬，鑄件的熱節(jié)大小和分布如圖3 a）所示，在中間大冒口的根部，左側(cè)內(nèi)檔搭子處，形成明顯的熱節(jié)。對(duì)應(yīng)的熱節(jié)處預(yù)測到縮松，如圖3 b）、c）所示，可以明顯發(fā)現(xiàn)，頂部明冒口的補(bǔ)縮能力不足，縮松已延伸到鑄件上。為了改善熱節(jié)的分布并減少縮松，對(duì)工藝方案進(jìn)行了改進(jìn)：首先采用保溫冒口代替了所有的明冒口，提高補(bǔ)縮效率；其次在兩側(cè)內(nèi)襠處加了外側(cè)補(bǔ)貼及側(cè)冒口，來補(bǔ)縮內(nèi)襠及搭子處的縮松。對(duì)改進(jìn)工藝進(jìn)行模擬計(jì)算的結(jié)果如圖4、圖5所示。首先，原工藝中分散在鑄件內(nèi)部的熱節(jié)均轉(zhuǎn)移
鑄造設(shè)備與工藝 2013年1期2013-11-20
- 核級(jí)蝶閥閥體鑄造工藝數(shù)值模擬
一部位會(huì)形成大的熱節(jié)，如果金屬液中侵入氣體很可能會(huì)在這一部位形成縮孔［13］.圖4為凝固率與時(shí)間所對(duì)應(yīng)的關(guān)系圖.當(dāng)凝固率約為95%時(shí)，凝固已接近尾聲.在3 190 s有一個(gè)轉(zhuǎn)折，主要是因?yàn)楸”谛颓幌饶膛c冒口之間未形成良好的過渡.可能因?yàn)檠a(bǔ)縮通道被堵，壓力過小形成斷流，或冒口位置不合理，或冒口尺寸太小而造成的補(bǔ)縮不足形成的.這樣型腔部位極易產(chǎn)生縮松縮孔缺陷，需要通過設(shè)計(jì)冒口，控制鑄件凝固速度來消除這些缺陷，以獲得優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品.3 缺陷分析及工藝改進(jìn)3.1 缺陷
材料科學(xué)與工藝 2013年1期2013-09-28
- 均衡凝固工藝在壓力機(jī)飛輪鑄造上的應(yīng)用
生縮松應(yīng)在鑄件的熱節(jié)處增加補(bǔ)縮冒口。而且模數(shù)必須大于鑄件的熱節(jié)圓尺寸，使冒口晚于鑄件熱節(jié)凝固，從而保證鑄件得到很好的補(bǔ)縮。我們的早期工藝就是依據(jù)此原則設(shè)計(jì)的，在生產(chǎn)實(shí)踐中廢品率較高，很難得到推廣應(yīng)用。根據(jù)近年來逐漸興起的均衡凝固的理論，灰鑄鐵件不應(yīng)在熱節(jié)處設(shè)計(jì)放大冒口進(jìn)行補(bǔ)縮。鑄件本身有自補(bǔ)縮作用，鑄件在凝固過程中僅需有限補(bǔ)縮就能滿足鑄造的要求。均衡凝固及自補(bǔ)縮對(duì)某類鑄件而言還可以實(shí)現(xiàn)無冒口鑄造，依據(jù)這一原則而設(shè)計(jì)的飛輪鑄造工藝，在生產(chǎn)中取得了良好效果。圖
大型鑄鍛件 2013年3期2013-09-23
- 鑄鐵件表面有限補(bǔ)縮與縮短收縮時(shí)間的關(guān)系
止的鐵水往往只在熱節(jié)處集中，縮脹時(shí)差擴(kuò)大，從而造成鑄件表面收縮時(shí)間延長，對(duì)鑄件質(zhì)量造成惡劣的影響。另一方面，澆注快的鐵水由于溫度損失小，可以明顯減少氣孔。在生產(chǎn)實(shí)踐中內(nèi)澆口根部有縮松的鑄件，一般都是由于澆速慢產(chǎn)生的。通常來說，兩噸內(nèi)的鑄件理論澆注時(shí)間應(yīng)在60 s內(nèi)完成，兩噸以上的在2 min之內(nèi)完成較為合理。(2) 冒口和冷鐵的處理工藝均衡凝固的冒口為有限補(bǔ)縮冒口，冒口的位置要離開熱節(jié)并離熱節(jié)近些為適當(dāng)，冒口尺寸應(yīng)小于或等于鑄件的熱節(jié)圓。冷鐵應(yīng)被放到厚壁處
大型鑄鍛件 2013年2期2013-09-23
- 鑄鐵件冷鐵冒口的研究和應(yīng)用
和鑄件形成的接觸熱節(jié)，并充分利用鐵液的凝固膨脹獲得質(zhì)量較好的鑄件。例如，結(jié)構(gòu)尺寸如圖1所示的圓盤類鑄件，要求內(nèi)部組織致密，無縮孔、縮松。由于以前的粘土砂干型造型工藝一直不定型，質(zhì)量很不穩(wěn)定。若采用傳統(tǒng)的方法設(shè)計(jì)冒口，則鑄件的冒口根部至中間熱節(jié)處常產(chǎn)生不同程度的縮孔、縮松缺陷。而改用壓邊冒口加分散小澆道工藝，在冒口的下部盤的中間部位約90°的范圍內(nèi)仍有嚴(yán)重的縮松，而用無冒口鑄造，鑄件上平面出現(xiàn)縮凹，都會(huì)影響盤的加工和使用。應(yīng)用冷鐵冒口工藝后，徹底消除了盤內(nèi)縮
金屬加工(熱加工) 2013年3期2013-08-28
- 基于CAE的軸承座鑄件熔模鑄造工藝改進(jìn)
型壁相交部位存在熱節(jié)，主要比較集中的熱節(jié)部位見圖2所示C、D兩個(gè)部位和本方案澆口部位，這幾個(gè)熱節(jié)部位分散，相互孤立。對(duì)于熔模小型鑄鋼件，為了保證鑄件熱節(jié)處不產(chǎn)生縮孔或縮松缺陷，熱節(jié)處一般通過設(shè)置澆口來補(bǔ)縮，原則上有幾個(gè)熱節(jié)則需開設(shè)幾個(gè)內(nèi)澆口（一般不設(shè)置冒口）[4]。針對(duì)本鑄件原來采用了如圖2所示的澆冒口設(shè)計(jì)方案[5]，鑄件內(nèi)澆口開設(shè)位置見圖2.圖2 鑄件原工藝方案12 模擬過程及結(jié)果分析2.1 網(wǎng)格剖分及主要工藝參數(shù)采用華鑄CAE純凝固傳熱計(jì)算進(jìn)行工藝優(yōu)化
鑄造設(shè)備與工藝 2012年6期2012-11-20
- 關(guān)于非均勻壁厚金屬型重力鑄件縮孔縮松的消除
中心部位有較大的熱節(jié)，壁厚從最薄6mm到最厚40mm是典型壁厚不均勻鑄件，鑄造難點(diǎn):○1中間部位A處有一φ36mm較大熱節(jié)，而且受產(chǎn)品形狀所限，不能設(shè)置較大冒口，因此鑄件易出現(xiàn)縮孔、縮松等缺陷；○2207.5mm×125mm周邊加強(qiáng)筋為R3mm，易產(chǎn)生澆不足和冷隔缺陷；○3鑄件分型較困難，兩個(gè)32mm×53mm×16mm長方槽和一個(gè)20mm×48mm×50mm半園弧型槽須用活塊鑄出，一個(gè)φ18孔用鐵芯鑄出，長度207.5mm方向上的兩個(gè)方槽也直接鑄出。2.
中國新技術(shù)新產(chǎn)品 2012年12期2012-07-30
- 差速器殼體鑄造工藝設(shè)計(jì)及改進(jìn)
零件本身存在較多熱節(jié)處，零件材料又是球墨鑄鐵，所以出現(xiàn)縮松的傾向較大。在生產(chǎn)過程中確實(shí)發(fā)現(xiàn)大量零件出現(xiàn)縮松，從而導(dǎo)致零件報(bào)廢，給企業(yè)造成了較大的損失。通過工藝方案的逐漸改進(jìn)，最終消除了縮松缺陷的過程，為相關(guān)零件的鑄造提供了經(jīng)驗(yàn)依據(jù)。差速器殼體縮松工藝改進(jìn)1 引言差速器殼體是我公司供應(yīng)商為我公司生產(chǎn)的零件之一。在加工螺栓孔時(shí)，在孔中發(fā)現(xiàn)存在大量的縮松孔洞，有時(shí)縮孔較大時(shí)直徑可達(dá)到20 mm的孔洞，并且一件零件中可出現(xiàn)2到3個(gè)這樣的縮孔，從而造成大量的報(bào)廢。廢
柴油機(jī)設(shè)計(jì)與制造 2012年2期2012-03-28
- 內(nèi)冷鐵在4Cr5MoSiV鋼液態(tài)模鍛中的應(yīng)用
。為減少產(chǎn)品內(nèi)部熱節(jié)處出現(xiàn)縮孔和解決產(chǎn)品模膛沿凸模轉(zhuǎn)角和底平面出現(xiàn)的裂紋，在凹模中安放內(nèi)冷鐵。結(jié)果表明采用內(nèi)冷鐵可有效防止產(chǎn)品熱節(jié)處出現(xiàn)縮孔，并能減少鑄件內(nèi)部裂紋。4Cr5MoSiV鋼；液態(tài)模鍛；內(nèi)冷鐵；裂紋1 引言目前熱鍛模的制造工藝是鍛造鋼坯再進(jìn)行機(jī)加工或電火花加工，某鍛造廠每年耗費(fèi)鍛模成本近千萬，而且制造周期長，切削加工量大，大量廢鍛模不能重新回收利用。為了節(jié)約成本，縮短鍛模的制造周期，使用液態(tài)模鍛方法生產(chǎn)熱鍛模。鍛模型槽采用與鍛模尺寸相適應(yīng)的凸式壓
中國鑄造裝備與技術(shù) 2012年2期2012-01-06
- 傳動(dòng)軸箱體鑄件缺陷分析與防止
厚偏差較大，局部熱節(jié)較多。由于鑄件要進(jìn)行氣密性檢查，所以要求鑄件的力學(xué)性能好，組織致密，內(nèi)部不允許有影響鑄件密實(shí)度的鑄造缺陷。1 原生產(chǎn)工藝及質(zhì)量狀況1.1 原工藝簡介生產(chǎn)線為濕型砂氣沖造型生產(chǎn)線，砂箱內(nèi)口尺寸為1200mm×800mm×（350/350）mm。為了提高生產(chǎn)效率，降低成本，我們?cè)O(shè)計(jì)時(shí)采用了一型八件的工藝方案。由于中注式澆注系統(tǒng)具有充型平穩(wěn)，鐵液對(duì)砂芯的浮力較小，抗氣孔、夾渣能力強(qiáng)，抗縮松（孔）、滲漏能力強(qiáng)的特點(diǎn)[1]，同時(shí)結(jié)合現(xiàn)有生產(chǎn)線為水
中國鑄造裝備與技術(shù) 2012年1期2012-01-06
- 快速成型技術(shù)在L15研制中的應(yīng)用
件上有兩個(gè)孤立的熱節(jié)，如圖3中1、2箭頭所示。 這兩個(gè)熱節(jié)必須分別接收兩個(gè)補(bǔ)縮來源。熱節(jié)1通過筋條4與側(cè)板相連接；熱節(jié)2與底板直接相連接。 因此，熱節(jié)1和熱節(jié)2是相互孤立的。為了增加鑄件的強(qiáng)度, 便于快速成型操作, 我們?cè)O(shè)置了一圓柱形 的支撐3， 其作用是防止筋條4 折斷或下墜變形。圖3 鎖座工藝分析圖初步設(shè)計(jì)了兩種澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu),如圖4 所示。A 方案利用直澆道對(duì)熱節(jié)2 進(jìn)行補(bǔ)縮，熱節(jié)1 靠暗冒口進(jìn)行補(bǔ)縮。B 方案分別用內(nèi)澆道對(duì)兩個(gè)熱節(jié)進(jìn)行補(bǔ)縮。從鑄件補(bǔ)縮
教練機(jī) 2011年4期2011-12-02
- 冷筋在消失模鑄造鑄鋼件工藝設(shè)計(jì)中的應(yīng)用
鑄鋼件冒口離開熱節(jié)動(dòng)態(tài)順序凝固鑄鋼件鑄件補(bǔ)縮工藝的制定一般都遵循順序凝固原則而采用工藝措施，保證鑄件結(jié)構(gòu)上各部分按遠(yuǎn)離冒口部分先凝固，靠近冒口部分后凝固，冒口最后凝固的順序進(jìn)行，以便在鑄件中建立一個(gè)從遠(yuǎn)離冒口的部分到冒口之間遞增的溫度梯度。為此，強(qiáng)調(diào)冒口要放在鑄件的幾何熱節(jié)上，冒口要足夠大，保證冒口晚于鑄件凝固，并能提供足夠鑄件補(bǔ)縮需要的金屬液量，形成朝向冒口的補(bǔ)縮通道。按此原則設(shè)計(jì)的冒口，能夠生產(chǎn)出合格的鑄件，但是經(jīng)常出現(xiàn)冒口根部冒口根部縮孔、縮松、熱
鑄造設(shè)備與工藝 2011年4期2011-01-24