劉智峰

目前，我廠生產(chǎn)的試驗(yàn)機(jī)主體易出現(xiàn)縮孔缺陷，成品率低，部分挽救成本高，基于這種情況進(jìn)行工藝改進(jìn)。

1.技術(shù)要求

588B—8a主體屬于中厚壁鑄件，主要壁厚90mm，局部厚度200mm，材質(zhì)QT600—3，鑄件毛重875kg，最大輪廓尺寸1335mm×540mm×400mm。鑄件表面及內(nèi)腔不得有縮松、縮孔、夾雜及氣孔等鑄造缺陷。

2.原工藝存在問(wèn)題分析

其一，原工藝（見(jiàn)圖1）從橫臂中間分型，上下對(duì)稱，上型高，不利于補(bǔ)縮。

其二，原工藝運(yùn)用順序凝固原理，從兩端厚大部位引入鐵液，并使用暗冒口進(jìn)行補(bǔ)縮，這樣要求暗冒口體積大，且內(nèi)澆道對(duì)此處熱節(jié)產(chǎn)生過(guò)熱，造成內(nèi)澆道下面出現(xiàn)縮凹，兩端熱節(jié)處最后凝固，易在熱節(jié)頂面產(chǎn)生縮坑，出品率低，鑄件質(zhì)量不穩(wěn)定。

3.工藝改進(jìn)措施

（1）改變分型面 如圖2所示，從橫臂頂面分型，砂箱高度一定，鑄件基本在下箱，壓頭增大，便于補(bǔ)縮。

（2）澆注系統(tǒng)改進(jìn) 應(yīng)用同時(shí)凝固原理，有效利用球墨鑄鐵石墨化膨脹，達(dá)到無(wú)冒口鑄造。

具體措施：將橫澆道放在兩橫臂中間，并向兩橫臂各引兩道薄而寬的內(nèi)澆道，減輕了對(duì)熱節(jié)處的過(guò)熱，這樣既省去了補(bǔ)縮冒口，又克服了鑄件縮松、縮孔缺陷，還保證了成品率，提高了鑄件出品率。

4.結(jié)語(yǔ)

通過(guò)工藝措施改進(jìn)，鑄件達(dá)到無(wú)冒口鑄造，該產(chǎn)品及同類產(chǎn)品的質(zhì)量滿足了要求，廢品率控制在1%以內(nèi)，出品率在95%以上，與改進(jìn)前相比，不但保證了交貨期和鑄件質(zhì)量，且節(jié)約了生產(chǎn)成本，降低了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度。

圖1

圖2