劉艷 鄭琦

摘 要：面對日益加劇的國內(nèi)外競爭，為了提升競爭力，K公司基于精益生產(chǎn)通過實施生產(chǎn)現(xiàn)場精益化改善，不僅推進(jìn)了拉動式生產(chǎn)，還根據(jù)平衡改善法則和動作經(jīng)濟原則對原生產(chǎn)線進(jìn)行了平衡改善，在一定程度上完善了生產(chǎn)流程管理、降低了生產(chǎn)成本、提高了生產(chǎn)效率，從而提高了K公司的生產(chǎn)管理水平和產(chǎn)品競爭力。

關(guān)鍵詞：精益生產(chǎn) 生產(chǎn)現(xiàn)場 精益化改善

一、引言

隨著經(jīng)濟全球化，客戶對產(chǎn)品的需求逐漸趨于個性化和多元化，對于制造型企業(yè)，傳統(tǒng)的大批量生產(chǎn)早已難以滿足目前的市場需求。精益生產(chǎn)的理論研究和發(fā)展至今已經(jīng)有六十多年，不少歐美大型企業(yè)把精益生產(chǎn)方式與本企業(yè)實際生產(chǎn)情況相結(jié)合，建立了適合本企業(yè)生產(chǎn)管理需要的管理體系并進(jìn)行了大力推廣普及。精益生產(chǎn)作為在實踐中摸索和創(chuàng)造出來的一種生產(chǎn)方式，它將批量生產(chǎn)和單件生產(chǎn)的優(yōu)勢充分結(jié)合起來，從而促進(jìn)企業(yè)實現(xiàn)多品種、小批量、高質(zhì)量、低成本產(chǎn)品的規(guī)模生產(chǎn)，更能符合市場的多樣化需求。基于精益生產(chǎn)的現(xiàn)場精益化可以減少等待浪費、平衡生產(chǎn)線、保證生產(chǎn)質(zhì)量，有效提高生產(chǎn)效率。進(jìn)行現(xiàn)場精益化改善是盡量讓生產(chǎn)現(xiàn)場的各個工序達(dá)到平均化、均衡化，根據(jù)ECRS法則調(diào)整各工序的工作量，使各工序的工作量盡可能接近，改善瓶頸工序減少等待的浪費，實現(xiàn)零件的“一個一個流動”，使生產(chǎn)效率最大化，減少資源浪費。

K公司屬于典型的多品種、小批量型生產(chǎn)企業(yè)。本研究以K公司為研究對象，了解其生產(chǎn)系統(tǒng)現(xiàn)狀，提出生產(chǎn)現(xiàn)場精益化改善方案并跟進(jìn)實施。

二、K公司現(xiàn)階段生產(chǎn)系統(tǒng)存在的問題

K公司在行業(yè)中名列前茅，但也避免不了會有一些制造型企業(yè)的通病。K公司生產(chǎn)現(xiàn)場精益化改善生產(chǎn)方面還有很大的提升空間，主要體現(xiàn)在：

1.仍然采用傳統(tǒng)的推動式生產(chǎn)方式，未能形成拉動式“一個流”生產(chǎn)；

2.生產(chǎn)現(xiàn)場浪費現(xiàn)象嚴(yán)重，如庫存、等待、作業(yè)者存在多余操作動作；

3.生產(chǎn)管理水平有待提高，需要優(yōu)化生產(chǎn)均衡，降低庫存水平。

三、K公司生產(chǎn)現(xiàn)場精益化改善方案的實施

1.看板拉動式生產(chǎn)。K公司推動拉動式式生產(chǎn)的切入點是產(chǎn)品發(fā)貨，即原營銷部商務(wù)中心制定的銷售計劃（含產(chǎn)品需求數(shù)量以及時間）應(yīng)先將需求數(shù)量以及發(fā)貨時間輸入給成品倉庫發(fā)運工位；成品倉庫發(fā)運工位的上道工序是包裝工位，成品倉庫發(fā)運工位將需求計劃中各型號產(chǎn)品的數(shù)量和發(fā)貨時間扣除需要在發(fā)運工位作業(yè)所需要的時間得出包裝工位的產(chǎn)品時間，將數(shù)量和所得時間作為輸入發(fā)給上道工序，即產(chǎn)品校驗工序；包裝崗位將需求計劃中各型號產(chǎn)品的數(shù)量和包裝時間扣除需要在包裝工位作業(yè)所需要的時間得出校驗工位的產(chǎn)品時間，將數(shù)量和所得時間作為輸入發(fā)給上道工序，即產(chǎn)品裝配和總裝工位。以此類推，得出焊接工位、物料配送工位、物料檢驗工位、物料采購工位的輸入信息，形成拉動式生產(chǎn)新模式，確保前道工序根據(jù)后道工序的需求信息進(jìn)行生產(chǎn)，每次生產(chǎn)的都是剛剛被下道工序取走的產(chǎn)品種類和數(shù)量，且提供的時間剛好是后道工序需求信息中提出的時間。并建立基于看板管理的信息流。從而得到K公司產(chǎn)品拉動式生產(chǎn)流程圖。

K公司通過推進(jìn)看板拉動式生產(chǎn)模式，改變了原先推動式生產(chǎn)各工序被動接受前工序提供的半成品再進(jìn)行后續(xù)加工，在一定程度上減少了生產(chǎn)現(xiàn)場安排計劃的工作量，并減少了在制品和庫存的各種浪費。

2.生產(chǎn)線平衡。K公司產(chǎn)品完成研發(fā)設(shè)計后，通過批試后機箱和線路板主要是通過委外加工完成，后續(xù)加工步驟在本公司完成。本研究對K公司產(chǎn)品生產(chǎn)各工序進(jìn)行現(xiàn)場觀測，得出各作業(yè)工序的標(biāo)準(zhǔn)時間，再根據(jù)平衡改善法則和動作經(jīng)濟原則進(jìn)行改善。

2.1測算生產(chǎn)線平衡指標(biāo)。標(biāo)準(zhǔn)時間=正常時間（1+寬放率）

根據(jù)現(xiàn)場生產(chǎn)特點，寬放率設(shè)定如下：私事寬放標(biāo)準(zhǔn)為5%；疲勞寬放標(biāo)準(zhǔn)為5%；管理寬放標(biāo)準(zhǔn)為3%。合計寬放率13%。鎖定K公司量大面廣產(chǎn)品M系列為研究對象，根據(jù)現(xiàn)場測定作業(yè)時間以及標(biāo)準(zhǔn)時間的計算，得出M系列生產(chǎn)流程中各工序作業(yè)要素表。

根據(jù)表1繪制優(yōu)先圖，計算生產(chǎn)線平衡率。首先計算節(jié)拍：

節(jié)拍=有效工作時間計劃產(chǎn)量

=（每工作日全班次規(guī)定作業(yè)時間-工作日內(nèi)工作計劃停工時間）計劃產(chǎn)量

K公司日工作時間8h，計劃停工時間0.5h，M系列產(chǎn)品每班次計劃產(chǎn)量為105臺，計算得出M系列產(chǎn)品的生產(chǎn)節(jié)拍為：258秒/臺。

從圖2可以看出工序5總裝工位是瓶頸工時，生產(chǎn)線平衡率的計算：

P為生產(chǎn)線平衡率

N為作業(yè)人員數(shù)量

Ti為第i個工位操作時間

CT為瓶頸工時

得出M系列產(chǎn)品的生產(chǎn)平衡率=*100%=73.84%。

理論最少工位數(shù)=任務(wù)時間總和生產(chǎn)節(jié)拍=21532589（人）

從生產(chǎn)節(jié)拍、生產(chǎn)平衡率、理論最少工位數(shù)等結(jié)果來看，5個工序高于生產(chǎn)節(jié)拍，4個工序低于生產(chǎn)節(jié)拍，各工序作業(yè)時間相差很多。存在工序作業(yè)安排不均、在制品多、人員浪費等現(xiàn)象。

2.2生產(chǎn)線平衡改善實施。根據(jù)平衡改善法則和動作經(jīng)濟原則對生產(chǎn)線平衡進(jìn)行改善。從表1及圖2中可以看出，生產(chǎn)線平衡改善應(yīng)首先考慮進(jìn)行人工調(diào)整，提升員工生產(chǎn)技能、引進(jìn)自動化設(shè)備或程序、降低生產(chǎn)對人工的需求。因此K公司引進(jìn)了自動校準(zhǔn)系統(tǒng)，實現(xiàn)了60%產(chǎn)品的自動校準(zhǔn)，為校驗組節(jié)省了2個人工，且工序6的標(biāo)準(zhǔn)時間也縮短至286秒。工序1和工序2的作業(yè)時間相對較短，且是前后關(guān)系，采用合并原則將這2個工序合并，工序1的工作由工序2工位的人承擔(dān)，經(jīng)過對作業(yè)步驟和動作優(yōu)化后工序2的標(biāo)準(zhǔn)時間為245秒，為產(chǎn)線節(jié)省1個人工。在瓶頸工序5工位增加作業(yè)人員2名，該工位的標(biāo)準(zhǔn)時間縮至292秒；工序7作業(yè)人員精簡2名，并將工序8與工序7進(jìn)行合并，經(jīng)過作業(yè)優(yōu)化后工序7的標(biāo)準(zhǔn)時間為212秒，為產(chǎn)線節(jié)省1個人工。

改善后，M系列產(chǎn)品生產(chǎn)平衡率=*100%=81.56%。由改善前的73.84%提升為81.56%，總作業(yè)時間由8401秒降至7597秒，為生產(chǎn)線節(jié)省4個人工，優(yōu)化3個工序。

四、結(jié)語

精益生產(chǎn)的核心思想是消除企業(yè)運行中的所有浪費，它是一套與企業(yè)環(huán)境、企業(yè)文化以及企業(yè)管理方法高度融合的管理體系。本研究從精益生產(chǎn)的看板拉動式生產(chǎn)和生產(chǎn)線平衡兩個重要要點對K公司進(jìn)行生產(chǎn)現(xiàn)場精益化改善，在K公司實施了產(chǎn)品拉動式生產(chǎn)流程，并根據(jù)平衡改善法則和動作經(jīng)濟原則對原生產(chǎn)線進(jìn)行了平衡改善，在一定程度上完善了生產(chǎn)流程管理、提高了生產(chǎn)效率、消減了浪費、降低了生產(chǎn)成本，從而提高了K公司的生產(chǎn)管理水平和產(chǎn)品競爭力，同時為同類型制造企業(yè)推進(jìn)精益生產(chǎn)提供了參考和借鑒。

參考文獻(xiàn)：

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