崔然紅

摘 要：豐田生產(chǎn)方式是公認的汽車行業(yè)“消除浪費、降低成本、提高質(zhì)量、快速響應、提高盈利”的最佳管理模式。本文選擇一汽集團、廣州本田汽車、上海通用汽車為研究對象，詳細分析了這些企業(yè)應用實施豐田生產(chǎn)方式的狀況;在此基礎上，分析總結(jié)了中國汽車工業(yè)實施豐田生產(chǎn)方式過程中存在的四個方面的障礙;并提出了中國汽車工業(yè)進一步推進豐田生產(chǎn)方式的措施方法，為中國轎車企業(yè)進一步實施推廣精益生產(chǎn)提供了參考和借鑒。

關鍵詞：TPS豐田生產(chǎn)方式;精益生產(chǎn);汽車工業(yè)

中圖分類號： F273 ? ? ? ? ? 文獻標識碼： A ? ? ? ? ? ?文章編號： 1673-1069（2016）33-16-2

0 ?引言

TPS即豐田生產(chǎn)方式的最終目的是通過降低成本、消除一切浪費來提高效益。TPS的支柱之一為準時化生產(chǎn)（Just in Time），是一種提高總的生產(chǎn)效率和消除浪費的控制方法。TPS的支柱之二為自動化，進行全面質(zhì)量管理。TPS的基礎條件就是進行不斷地改善活動，建立學習型組織。

1 ?TPS向我國汽車工業(yè)的導入

1.1 一汽推行豐田生產(chǎn)方式

TPS的創(chuàng)始人大野耐一于1978年訪問長春第一汽車制造廠，首次介紹了TPS，之后公司在同年派出20人考察團，在80年代后半期一汽開始導入TPS。1994年上海大眾執(zhí)管會開始推行TPS。

一汽推行豐田生產(chǎn)方式注重精益生產(chǎn)的目標，重視思想觀念上的轉(zhuǎn)變，由生產(chǎn)管理入手，實現(xiàn)生產(chǎn)過程精益化，全面實行拉動式生產(chǎn)，實行以質(zhì)量改進為內(nèi)容的質(zhì)量體系和“三為”機制，開展“5S”活動，改善現(xiàn)場環(huán)境，以精益思想為指導，大干產(chǎn)品創(chuàng)新、技術(shù)創(chuàng)新，按照精益思想的要求，深化企業(yè)內(nèi)部改革，轉(zhuǎn)換經(jīng)營機制。

一汽集團導入豐田生產(chǎn)方式的實踐證明了豐田生產(chǎn)方式在中國導入的可行性為我國汽車工業(yè)提供了從大批量生產(chǎn)方式向精益生產(chǎn)方式過渡的經(jīng)驗。

1.2 廣州豐田——豐田生產(chǎn)方式的革新基地

廣州豐田工廠的建成雖然僅用了18個月的時間，但擁有全球最先進的生產(chǎn)設備，被譽為“豐田21世紀全球模范工廠”。該工廠TPS的導入不僅是技術(shù)，還有最完備的、最具前瞻性的豐田精益生產(chǎn)方式。在品質(zhì)保證方面，廣州豐田遵循“品質(zhì)自工位完結(jié)”的品質(zhì)管理方式，在生產(chǎn)方面使工人和流程管理、工人和設備更為融合。持續(xù)改善的思想理念是豐田生產(chǎn)方式的根基。廣州豐田工廠內(nèi)的關于各個小項目的每個報表內(nèi)都有非常細致和嚴格的規(guī)定，可操作性非常強。

1.3 上海通用汽車精益生產(chǎn)之路

“柔性化共線生產(chǎn)、精益制造技術(shù)”是人們在談到上海通用時經(jīng)常提及的一點。上海通用汽車的標準化作業(yè)，制造質(zhì)量體系同步規(guī)劃和設計以及質(zhì)量工具的運用，生產(chǎn)周期的縮短，物料看板管理，持續(xù)的改進，形成“自己的設備自己維護”的主人翁意識。提倡員工參與的觀念，不斷地激勵員工，同時下放職權(quán)，給員工以充分的參與創(chuàng)造的空間是其實施TPS帶來的顯著特色。

2 ?中國汽車工業(yè)的現(xiàn)狀及推行TPS面臨的障礙

2.1 中國汽車工業(yè)的現(xiàn)狀及問題

2015年，我國汽車產(chǎn)銷量連續(xù)第7年位列世界第一，產(chǎn)銷量分別為2450.33萬輛和2459.76萬輛，占世界汽車產(chǎn)銷量的27%左右，遙遙領先于其他國家。但是汽車工業(yè)發(fā)展過程中還存在一些問題，主要表現(xiàn)為生產(chǎn)水平低，產(chǎn)品開發(fā)能力不足;汽車工業(yè)管理水平落后，管理體制僵化、效率低下;零部件發(fā)展滯后，整零關系還不協(xié)調(diào)，物流企業(yè)基本上只能提供單一物流服務功能，且服務成本高，贏利空間小，在管理信息系統(tǒng)的開發(fā)和投入上明顯不足，滿足不了汽車工業(yè)供應鏈發(fā)展的需要。節(jié)能減排技術(shù)亟待提高，預計到2020年，石油的對外依存度有可能接近60%等，面臨有限的能源資源，開發(fā)節(jié)能汽車顯得尤為重要與迫切。

我國汽車工業(yè)學習實踐TPS是實現(xiàn)企業(yè)管理變革，發(fā)展公司戰(zhàn)略，企業(yè)培養(yǎng)人才，塑造企業(yè)文化，提高市場競爭的必然需要。

2.2 我國汽車工業(yè)推進豐田生產(chǎn)方式的障礙分析

我國企業(yè)工業(yè)形成支撐TPS的文化基礎，對事物的見解看法和思維方式不同，管理者缺乏堅定的領導力。已經(jīng)有相當多的公司引進了TPS，并有一部分公司創(chuàng)造出了屬于自己的經(jīng)營方式，但有相當大的一部分把TPS視為機械的指導理論，忽略了思考和切實的行動。沒有靈活的運用TPS，就無法克服文化和習慣的差異，自然無法取得令人滿意的效果。不學習其本質(zhì)，只是模仿表面的手法，最后基本上都半途而廢的現(xiàn)象較多，對TPS缺乏全面系統(tǒng)的認識。TPS并不僅僅是單一的工具，實踐中很多生搬硬套，也沒有搭建起支撐豐田TPS的人事制度，企業(yè)領導與員工的基本利益和價值觀存在巨大反差，缺乏對人才培養(yǎng)的認識，報酬體系不合理，只重結(jié)果，不顧前提，這些阻礙了TPS在我國汽車工業(yè)的推進。

3 ?我國汽車工業(yè)推進豐田生產(chǎn)方式的改善措施

3.1 管理層的觀念轉(zhuǎn)變和改革的決心

TPS是全新的思想，是對舊的生產(chǎn)系統(tǒng)、生產(chǎn)管理觀念的否定，企業(yè)必須作好充分的準備，努力消除各種抵觸情緒與畏難情緒。必須始于模仿，立于創(chuàng)新，變革思想觀念，建立與TPS相適應的經(jīng)營理念，主要領導干部必須親自帶頭，建立形成一支搞精益化管理的骨干隊伍。

3.2 塑造以人為本的企業(yè)文化

TPS強調(diào)以人為中心的管理，將人的全面發(fā)展作為企業(yè)發(fā)展的目標之一，并通過管理來實現(xiàn)人和企業(yè)的共同發(fā)展。TPS的即時生產(chǎn)、看板管理、全面質(zhì)量管理、合理化建議制度、以消除浪費為核心的合理化運動和改善活動、生產(chǎn)的分工與協(xié)作等，所有的這一切都離不開人的直接參與，都離不開具有積極性、主動性、創(chuàng)造性的人。提高員工的素質(zhì)，鼓勵員工不斷進行改善，給予員工多種形式的回報，使員工產(chǎn)生一種強烈的歸屬感和責任感。這一點對于我國汽車工業(yè)有著很大的指導意義。

3.3 建立合理的流程和均衡化的生產(chǎn)

TPS在推進過程中，要建立科學合理的流程，企業(yè)現(xiàn)狀和準備引進的方法進行調(diào)查分析，建立一個跨越整個價值流的物料和信息之間區(qū)間斷的優(yōu)化流程。注重追求生產(chǎn)過程的均衡化，保持從供貨商到滿足顧客需求的整個環(huán)節(jié)的均衡狀態(tài)，流程穩(wěn)定并保持連接。

3.4 堅持做到持續(xù)不斷的改善

學習TPS，最難做的是持續(xù)，主要表現(xiàn)在理念上。習慣模式的變革是最不容易的。我們只要一點一點培養(yǎng)，習慣就成為了自然。在這個過程中領導必須要重視。精益生產(chǎn)方式是一種精神、一種思想、一種方法，需要不斷持續(xù)改進和完善。它的推行過程是痛苦的，是艱辛的，但是結(jié)果卻是喜人的。在推行過程中，務必要做到“兩個堅持”，即堅持既穩(wěn)又快：穩(wěn)指的是精益工作要做踏實，做實一步走一步;快指的是在達成共識的基礎上，各部門的反應速度要快，行動要迅速，始終保持高昂的工作熱情;堅持密切協(xié)作：推行精益生產(chǎn)，不只是生產(chǎn)部門的事情，而是所有部門共同參與的事情，是所有領導和員工共同努力的事情，務必全員參與，密切合作。

4 ?結(jié)論

豐田生產(chǎn)方式是在汽車行業(yè)內(nèi)倍受推崇的一種生產(chǎn)運作方式，在汽車行業(yè)之外也有著深遠的影響。中國企業(yè)早在20世紀80年代初就開始了對豐田生產(chǎn)方式的學習、引進和吸收，但成效甚微。豐田生產(chǎn)方式的長處不在推行某一項措施，而在于能統(tǒng)籌考慮，不光推行改進措施，并且解決可能阻礙這些新措施的問題，對生產(chǎn)方式做全面地改進。豐田生產(chǎn)方式的一個主要特點是持續(xù)改進，而中國和日本在文化上有相似之處，可借鑒的地方比較多。但這點突破對于一個大企業(yè)來說是很難有成效的。很多公司只是從看板和拉動生產(chǎn)這兩個表面層次去照搬豐田生產(chǎn)模式而不去吸取其核心的關注人的理念和關注市場需求照樣不會提高效率，并沒有從根本上學習豐田生產(chǎn)方式。就如很多人都把豐田的生產(chǎn)模式等同于看板方式。看板只是豐田公司生產(chǎn)運用的一種手段之一，并不能狹隘地認為運用了看板就會為企業(yè)提高效率。

本文從介紹豐田生產(chǎn)方式入手，在對豐田生產(chǎn)方式的體系進行闡述后，以中國一汽、廣州豐田、上海通用為代表對我國汽車工業(yè)推進豐田生產(chǎn)方式進行了分析，同時歸納出了中國企業(yè)推進豐田生產(chǎn)方式的誤區(qū)障礙。針對這些障礙，本文提出了從思想觀念、企業(yè)文化、生產(chǎn)流程、持續(xù)改善四個方面的改善措施，對現(xiàn)實中諸多企業(yè)，尤其是對汽車行業(yè)的企業(yè)具有較強的指導意義，對大多數(shù)企業(yè)生產(chǎn)運作方式的改進也具有重要的參考價值。綜上所述，只有全面地提高企業(yè)的綜合素質(zhì)，為自己設定出一套基于豐田生產(chǎn)思想上的具體生產(chǎn)模式，對企業(yè)的發(fā)展才是科學的、實際的、有效的。

參 考 文 獻

[1] 龔國華.精益生產(chǎn)在中國轎車企業(yè)的應用現(xiàn)狀研究[D].復旦大學，2007.

[2] 丁繼武.一汽轎車公司TPS應用研究[D].東北大學，2005.