劉若

[摘 要]隨著“一帶一路”戰(zhàn)略的鋪開和國家對基礎(chǔ)設(shè)施投資的進一步加大，工程設(shè)備制造企業(yè)面臨著新一輪的機遇。YC230裝配線是Z企業(yè)的重要營收來源，所生產(chǎn)的產(chǎn)品供不應(yīng)求，如何讓精益生產(chǎn)在該生產(chǎn)線得到實現(xiàn)，有效降低工人勞動強度，本文結(jié)合實例對該生產(chǎn)線的平衡優(yōu)化進行了探討。

[關(guān)鍵詞]精益生產(chǎn)；生產(chǎn)線平衡；瓶頸工序改善

[DOI]10.13939/j.cnki.zgsc.2015.20.057

精益生產(chǎn)是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)。精益生產(chǎn)是通過系統(tǒng)結(jié)構(gòu)、人員組織、運行方式和市場供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統(tǒng)能很快適應(yīng)用戶需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過程中一切無用、多余的東西被精簡，最終達到包括市場供銷在內(nèi)的生產(chǎn)的各方面最好結(jié)果的一種生產(chǎn)管理方式。精益生產(chǎn)方式，指以顧客需求為拉動，以消滅浪費和快速反應(yīng)為核心，使企業(yè)以最少的投入獲取最佳的運作效益和提高對市場的反應(yīng)速度。其核心就是精簡，通過減少和消除產(chǎn)品開發(fā)設(shè)計、生產(chǎn)、管理和服務(wù)中一切不產(chǎn)生價值的活動（即浪費），縮短對客戶的反應(yīng)周期，快速實現(xiàn)客戶價值增值和企業(yè)內(nèi)部增值，增加企業(yè)資金回報率和企業(yè)利潤率。

Z企業(yè)YC230挖掘機裝配線是單一對象流水線。該裝配線分主裝配線和輔助裝配線。主裝配線包括：底盤裝配線、平臺裝配線、合裝線。輔助裝配線是為輔助主裝配線而設(shè)立的部裝線，完成各組件的部裝，為主裝配線提供所需的組件。該裝配是典型的流水生產(chǎn)方式，具備以下五個基本特征：

（1）線上只固定生產(chǎn)一種產(chǎn)品，生產(chǎn)過程是連續(xù)重復(fù)進行的，最大限度減少了在制品的等候時間和設(shè)備的加工間歇。

（2）工作中心的專業(yè)化程度很高，在流水線上，各個工作站是按照產(chǎn)品工藝過程的順序排列，在制品按單向運輸路線移動，每個工作站只固定完成一種或少數(shù)幾種作業(yè)。

（3）按照規(guī)定的節(jié)拍進行生產(chǎn)，所謂節(jié)拍，就是流水線上相繼出產(chǎn)兩件相同產(chǎn)品之間的時間間隔。

（4）工藝過程是封閉的，在流水生產(chǎn)條件下，生產(chǎn)過程的連續(xù)性，平行性，比例性，節(jié)奏性都很高。

（5）手工作業(yè)程度很高，整個裝配過程，除部分零件的裝配，需起重機吊送或吊起固定于空中定位裝配外，其他作業(yè)都由人工完成。

YC230裝配線，一共22道工序，其中底盤裝配3道工序，平臺裝配線8道工序，合裝線5道工序，輔助裝配線6道工序，裝配流程如下表所示。

YC230生產(chǎn)線制品作為Z公司的主打產(chǎn)品，訂單日益增加，日產(chǎn)量需求也逐漸增大，裝配線平衡問題日漸明顯，生產(chǎn)效率很低，為了保證交貨期，工人們經(jīng)常需要加班。生產(chǎn)線平衡又稱作工序同期化，它是對生產(chǎn)的全部工位作業(yè)進行平均，調(diào)整各個工位的作業(yè)負荷，以使各工位作業(yè)時間盡可能相近。由此可見，該裝配線平衡率低，主要表現(xiàn)在：裝配線任務(wù)分配不均衡、等工，生產(chǎn)能力閑置。

通過對現(xiàn)有工序的排布情況分析，發(fā)現(xiàn)裝配線任務(wù)分配不均衡，出現(xiàn)部分工序的工人忙得不可開交，而部分工序的工人干干停停，很清閑，工序間忙閑不均，快慢不一，操作時間長的工序，生產(chǎn)壓力比較大，而操作時間短的工序，則會出現(xiàn)等工，影響裝配線的平衡，此外，操作時間長的工序還會出現(xiàn)在制品積壓。

其中，工時最長的工序7（底板組件、油源閥裝配、先導(dǎo)布管Ⅱ）為120分鐘，為整條生產(chǎn)線的瓶頸工序。產(chǎn)線的節(jié)拍即為該工序工時，C=120分鐘，根據(jù)瓶頸工位工時計算：

由此可見，該YC230裝配線的生產(chǎn)率平衡極低，存在較大的問題。同時，工序3以及工序13也存在著單個工序作業(yè)時間過長的問題。而在理想狀態(tài)下，在設(shè)計一個企業(yè)時，可以使生產(chǎn)過程中各階段的生產(chǎn)能力相等，即達到能力的平衡。但這只是一個理想的狀態(tài)。

為解決這一問題，使實際生產(chǎn)更接近于理想狀態(tài)，筆者將通過以下幾方面：①程序分析整體性制造過程各作業(yè)運用剔除，合并，重排與簡化使之合理化。

② 操作分析：是對某部分的作業(yè)分析操作者的作業(yè)方法，或與機器的關(guān)系達到改善作業(yè)方法，降低工時消耗，提高設(shè)備利用率。

③ 動作分析：對操作者細微身體動作進行分析，刪除其無效動作，提高生產(chǎn)效率。

④ 程序分析、操作分析和動作分析分別按從宏觀到微觀、從粗略到具體的步驟介紹生產(chǎn)線平衡的實施要點和實務(wù)，可為生產(chǎn)線改進提供指導(dǎo)等方法對該生產(chǎn)線進行優(yōu)化平衡。

在實際操作中，通過對瓶頸工序進行作業(yè)要素細分，以ECRS原則作為線平衡改善的基本原則，進行工位作業(yè)內(nèi)容的取消、合并、重排、簡化。排除不必要的動作，合并用時較短的工位，簡化復(fù)雜的動作或工序，重組工位作業(yè)內(nèi)容。

在經(jīng)過三次的瓶頸工序改善后，所有工序的實際時間都小于等于100分鐘，達到裝配線改善的目標，使裝配線的生產(chǎn)節(jié)拍小于等于100分鐘。計算目前的裝配線平衡率如下：

該裝配線平衡率由先前的74.7%提高至88.7%，不僅有效地利用了生產(chǎn)線的工作能力，降低了工人的勞動強度，還能為企業(yè)生產(chǎn)創(chuàng)造更多的空間、提高更多的利潤。

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