吳孟德 ，李廣慈 ，李明時(shí) ，李學(xué)兵 ，莊慶發(fā) ，陳 松

（1. 常州大學(xué)石油化工學(xué)院, 江蘇 常州 213164；2. 中國(guó)科學(xué)院青島生物能源與過程研究所, 山東 青島 266101）

煤瀝青常溫下為黑色固體、無固定熔點(diǎn)，是煤焦油通過蒸餾提取出輕油、酚油、萘油、洗油、蒽油等餾分后的殘?jiān)?，主要由多環(huán)芳烴組成[1]。具有碳含量高、來源廣泛、價(jià)格便宜、易石墨化等特點(diǎn)。煤瀝青占煤焦油的50%-60%，根據(jù)軟化點(diǎn)可以分為：軟瀝青（軟化點(diǎn)30-75 ℃）、中溫瀝青（軟化點(diǎn)75-95 ℃）、硬瀝青（軟化點(diǎn)95-120 ℃）。目前，煤瀝青改質(zhì)技術(shù)有：氧化熱聚法、加熱聚合法、加壓熱聚處理法、C-T 法（Cherry-T 法）、減壓熱聚法等[2-5]。煤瀝青自身固有的復(fù)雜性阻礙了對(duì)其結(jié)構(gòu)的充分鑒別，較為常用的鑒別方法是：先采取溶劑萃取來分離其內(nèi)部組分，再分別測(cè)定各個(gè)揮發(fā)組分和相應(yīng)官能團(tuán)[6,7]。當(dāng)前，煤瀝青在固-液共煉生產(chǎn)液體燃料方面研究很少，因此對(duì)這一方面的研究具有廣闊的開發(fā)空間。

懸浮床加氫技術(shù)，采用分散型油溶性催化劑，其多為一次性催化劑[8]，具有催化劑失活率低、加氫效果高、產(chǎn)品結(jié)焦量小、液體收率高等優(yōu)點(diǎn)[9]。懸浮床加氫技術(shù)按照原料不同分為：煤直接液化技術(shù)、重油加氫技術(shù)、渣油加氫技術(shù)、煤-油共煉技術(shù)等。常規(guī)的懸浮床加氫供氫溶劑有：四氫萘、十氫萘、烷烴油、雜酚油等[10,11]。懸浮床煤-油共煉技術(shù)通過將固體煤與供氫溶劑一起加入反應(yīng)器，同時(shí)進(jìn)行反應(yīng)，所得產(chǎn)品油的質(zhì)量，優(yōu)于煤直接液化技術(shù)和渣油加氫技術(shù)所得產(chǎn)品油的質(zhì)量，固體原料、供氫溶劑之間存在協(xié)同效應(yīng)。該技術(shù)具有生產(chǎn)效率高、油品好、收率高、成本低等優(yōu)點(diǎn)[12]。在煤-油共煉過程中，溶劑起到分散固體顆粒、供氫和傳遞轉(zhuǎn)移活性氫、分散自由基的作用，固體原料充當(dāng)吸附劑，脫除溶劑中的重金屬，防止催化劑中毒、失活，同時(shí)固體原料也可作為焦粒的沉積載體，抑制焦炭生成[13-15]。

本研究的催化過程，本質(zhì)上是一種懸浮床固-液共煉技術(shù)，類似于懸浮床煤-油共煉技術(shù)，它們的催化體系相同。本實(shí)驗(yàn)合成了五種均相催化劑：環(huán)烷酸鉬、環(huán)烷酸鎳、異辛酸鎳、環(huán)烷酸鈷、異辛酸鈷，用于陜西神木中溫煤瀝青的加氫催化性能的研究。采用了ICP-MS、XPS、TEM 等對(duì)催化劑及相應(yīng)的硫化物進(jìn)行表征，并綜合分析各個(gè)單金屬催化劑、雙金屬催化劑的加氫性能，探討均相催化劑的內(nèi)在加氫作用機(jī)理。

1 實(shí)驗(yàn)部分

1.1 實(shí)驗(yàn)藥品

十氫萘（順式反式混合物，優(yōu)級(jí)純）、乙酰丙酮鉬（97%）、二水合草酸（分析純）、環(huán)烷酸（TCI）、異辛酸（分析純）、四水合乙酸鎳（分析純）、四水合乙酸鈷（分析純）、環(huán)己烷（分析純）、25%氨水、柱層析用中性氧化鋁（FCP，100-200 目）、甲苯（分析純）、無水乙醇（分析純）、正庚烷（分析純）、二硫化碳（分析純）。

1.2 催化劑的制備

1.2.1 環(huán)烷酸鉬的合成

參照石慕爾等[16,17]，選擇乙酰丙酮鉬作為鉬源合成環(huán)烷酸鉬。稱取0.025 mol 的乙酰丙酮鉬、0.025 mol 的二水合草酸和0.126 mol 的環(huán)烷酸，用蒸餾水溶解、攪拌均勻后，首先，在90 ℃、300 r/min下，溶解30 min，再將90 ℃下預(yù)熱的環(huán)烷酸加入反應(yīng)體系中，設(shè)定反應(yīng)溫度為110 ℃，反應(yīng)1 h，同時(shí)蒸出體系中的水，再將反應(yīng)溫度設(shè)定為220 ℃，反應(yīng)3 h。反應(yīng)結(jié)束后，將溫度降至60 ℃，趁熱取出環(huán)烷酸鉬。

1.2.2 異辛酸鎳、鈷的合成

根據(jù)郭永輝等[18]合成方法，將第一步皂化反應(yīng)的強(qiáng)堿氫氧化鈉用弱堿性的氨水替代。首先將0.110 mol 的異辛酸和25%氨水，在轉(zhuǎn)速300 r/min、溫度90 ℃條件下，反應(yīng)2 h。參照賀曉慧等[19-21]合成方法，將0.047 mol 乙酸鎳（或乙酸鈷）配制成鹽溶液。再將鹽溶液通過恒壓漏斗逐滴滴加到反應(yīng)體系中，時(shí)間控制在1-2 h。滴加完后，繼續(xù)反應(yīng)2 h。用環(huán)己烷作為萃取劑，加入到反應(yīng)完全的體系中，萃取出異辛酸鎳（或異辛酸鈷）。最后，將異辛酸鎳（或異辛酸鈷）、環(huán)己烷混合液進(jìn)行減壓蒸餾，得到深綠色、黏稠的異辛酸鎳（或深紫色、黏稠的異辛酸鈷），餾出的環(huán)己烷回收循環(huán)使用。

1.2.3 環(huán)烷酸鎳、鈷的合成

稱取0.170 mol 的環(huán)烷酸和25%氨水，在轉(zhuǎn)速400 r/min、溫度80 ℃下，反應(yīng)2 h。將0.047 mol 乙酸鎳（或乙酸鈷）配成鹽溶液。再將鹽溶液通過恒壓漏斗逐滴滴加至反應(yīng)體系中，時(shí)間控制在1-2 h。滴加完后，繼續(xù)反應(yīng)2 h。用環(huán)己烷作為萃取劑，加入到反應(yīng)完全的體系中，萃取出環(huán)烷酸鎳（或環(huán)烷酸鈷）。最后，將環(huán)烷酸鎳（或環(huán)烷酸鈷）、環(huán)己烷混合液進(jìn)行減壓蒸餾，得到翠綠色、黏稠的環(huán)烷酸鎳（或紫紅色、粘稠的環(huán)烷酸鈷），餾出的環(huán)己烷回收循環(huán)使用。

1.3 催化劑表征

采用日本Shimadzu 公司的ICPMS-2030 型電感耦合等離子體質(zhì)譜儀，高頻功率1.20 kW，采樣深度5.0 mm，等離子體氣8.0 L/min，霧室溫度5 ℃。對(duì)所合成的不同油溶性催化劑中含有的活性金屬進(jìn)行定量分析。

采用日本JEOL 公司的JEM-2100 型透射電子顯微鏡在200 kV 加速電壓下對(duì)硫化催化劑的微觀形貌和結(jié)構(gòu)進(jìn)行表征，并參照表1 中所列公式[22]，對(duì)(Co/Ni)MoS2活性結(jié)構(gòu)的多個(gè)參數(shù)進(jìn)行計(jì)算和分析。

采用美國(guó)Thermo Scientific 公司的ESCALAB 250XI 型X 射線光電子能譜儀對(duì)不同硫化催化劑表面活性組分的存在形式及相對(duì)含量進(jìn)行分析。所得譜圖利用C 1s 特征信號(hào)做參比，并使用XPS peak4.1 軟件進(jìn)行分峰擬合處理。

1.4 煤瀝青元素組成分析

采用VARIO EL CUBE 型號(hào)元素分析儀，對(duì)煤瀝青原料進(jìn)行元素分析。測(cè)定原料中的碳、氫、氮、硫元素的含量，并通過差減法確定原料中的氧含量。結(jié)果如表2 所示，煤瀝青的碳含量將近90%，氫含量?jī)H達(dá)7%，碳?xì)湓颖葹?.039，硫含量高達(dá)2.79%，遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出常規(guī)渣油硫含量，加氫難度大。

本實(shí)驗(yàn)采用傳統(tǒng)柱色譜四組分分析方法[23-27]，參照石油瀝青四組分測(cè)定法（SHT0509—2010），對(duì)所得液體和固體產(chǎn)物進(jìn)行定量分析和組分含量計(jì)算。

表 1 (Co/Ni)MoS2 晶片的形貌參數(shù)計(jì)算方法Table 1 Formulae for the morphology parameters of(Co/Ni)MoS2 slabs

1.5 煤瀝青懸浮床加氫催化實(shí)驗(yàn)

以煤瀝青為反應(yīng)物，十氫萘為溶劑，在100 mL高壓反應(yīng)釜中對(duì)催化劑的反應(yīng)性能進(jìn)行評(píng)價(jià)，所用煤瀝青的元素組成和組分含量見表2。首先，分別稱取15.0 g 煤瀝青、15.0 g 十氫萘和一定量的催化劑。然后，將反應(yīng)釜密封，利用高純氫氣（99.999%）對(duì)釜內(nèi)氣體進(jìn)行置換3-4 次。最后，將氫氣升至需要的壓力，開始進(jìn)行升溫反應(yīng)。反應(yīng)條件：溫度370 ℃、氫氣初始?jí)毫?0 MPa、攪拌速率600 r/min，反應(yīng)4 h。為了考察不同鎳鈷基助催化劑的影響，在總添加量保持不變下，將環(huán)烷酸鉬分別與環(huán)烷酸鎳、異辛酸鎳、環(huán)烷酸鈷、異辛酸鈷按照等活性金屬濃度進(jìn)行復(fù)配。將加氫反應(yīng)后的產(chǎn)品在6000 r/min下離心分離取上層液體得到產(chǎn)物液體質(zhì)量，減去溶劑質(zhì)量，得到原料煤瀝青液化質(zhì)量，根據(jù)公式：計(jì)算液體收率。離心后的固體與反應(yīng)釜壁上的焦炭一起烘干后，得到反應(yīng)殘?jiān)|(zhì)量，根據(jù)公式：殘?jiān)?。最后進(jìn)行總物料衡算得出反應(yīng)過程中產(chǎn)生的氣體收率。

表 2 原料煤瀝青元素分析數(shù)據(jù)Table 2 Elemental analysis data of raw coal tar pitch

2 結(jié)果與討論

2.1 催化劑結(jié)構(gòu)表征

2.1.1 催化劑前體的外觀與組成

圖1 為不同催化劑涂敷在稱量紙上的照片，依次為環(huán)烷酸鉬（深藍(lán)色）、環(huán)烷酸鎳（翠綠色）、異辛酸鎳（深綠色）、環(huán)烷酸鈷（紫紅色）和異辛酸鈷（深紫色）。五種催化劑都顏色均勻、不含顆粒物質(zhì)，此外，室溫下催化劑均為密度大于1.0 g/mL 的黏稠液體。

表3 為各類催化劑的理論金屬含量、金屬含量和金屬相對(duì)含量。結(jié)果表明，所合成催化劑的金屬含量與理論金屬含量相比有所差距，所合成催化劑的金屬相對(duì)含量均超過80%，其中兩種異辛酸鹽超過95%，進(jìn)一步證實(shí)了合成催化劑的純度高。相比于異辛酸鹽，環(huán)烷酸鹽的金屬含量偏低，合成工藝仍有待進(jìn)一步優(yōu)化。

2.1.2 硫化催化劑的表面組成

硫化物的微觀結(jié)構(gòu)與原料的轉(zhuǎn)化率和加氫反應(yīng)路徑密切相關(guān)。考慮到反應(yīng)過程中原位形成的硫化物通常被積炭包裹，很難充分分離，對(duì)催化劑的微觀結(jié)構(gòu)和表面化學(xué)組成的表征產(chǎn)生較大影響。因此，本實(shí)驗(yàn)單獨(dú)采用含有質(zhì)量分?jǐn)?shù)2.0% CS2的十氫萘溶液作為硫化劑，在溫度350 ℃、氫氣初始?jí)毫?.0 MPa 的條件下對(duì)不同油溶性催化劑進(jìn)行預(yù)硫化，以獲得組分單一的硫化態(tài)催化劑。

圖2、3、4 分別是硫化態(tài)催化劑的Ni 2p、Mo 3d 和Co 2p 的XPS 譜圖。其中，Mo 元素于表面存在Mo(IV)、Mo(V)和Mo(VI)三種價(jià)態(tài)的Mo 物種；Ni 和Co 同樣可分為三種物種，分別是Ni(II)、NiMoS、NiSx和Co(II)、CoMoS、Co9S8[28,29]，助催化劑Ni、Co 的引入沒有對(duì)Mo 物種的組成產(chǎn)生明顯的影響。表4 為XPS 譜圖分峰擬合的結(jié)果。由表4可知，MoS2是主要活性物種，除環(huán)烷酸鉬&環(huán)烷酸鎳復(fù)合催化劑外，其余催化劑的MoS2的濃度因助催化劑的引入出現(xiàn)微小的變化。對(duì)于Ni 和Co 物種，助催化劑種類的變化對(duì)活性物種，特別是高活性的NiMoS 和CoMoS 物種的濃度影響較大。環(huán)烷酸鹽助催化劑轉(zhuǎn)化形成的高活性物種均高于異辛酸鹽助催化劑，說明在硫化過程中前者更容易與Mo 原子發(fā)生相互作用。Ni(II)和Co(II)的存在可能是因?yàn)椴糠种呋瘎┝蚧粡氐?，或是在制備和分離過程中因接觸空氣而發(fā)生局部氧化造成的。與單獨(dú)的MoS2物種相比，和助催化劑發(fā)生相互作用而形成的Ni(Co)MoS 物種的催化活性更高。

圖 1 合成的油溶性催化劑Figure 1 Oil soluble catalysts

表 3 不同催化劑的活性金屬含量Table 3 The metal contents of various catalysts

圖 2 硫化催化劑Ni 2p 的XPS 譜圖Figure 2 Ni 2 p XPS spectra of sulfide catalysts

圖 3 硫化催化劑Mo 3d XPS 譜圖Figure 3 Mo 3 d XPS spectra of sulfide catalysts

圖 4 硫化催化劑Co 2p 的XPS 譜圖Figure 4 Co 2 p XPS spectra of sulfide catalysts

表 4 硫化催化劑表面活性物種的組成和濃度Table 4 The composition and concentration of surface-active species of the sulfide catalysts

2.1.3 硫化催化劑的微觀結(jié)構(gòu)

如圖5 所示，將環(huán)烷酸鉬、環(huán)烷酸鉬&環(huán)烷酸鎳、環(huán)烷酸鉬&異辛酸鎳、環(huán)烷酸鉬&環(huán)烷酸鈷以及環(huán)烷酸鉬&異辛酸鈷的硫化產(chǎn)物，選擇10 nm 下[30]進(jìn)行透射電鏡拍照。圖中黑色條紋為MoS2晶體的片層結(jié)構(gòu)，包括未配位的MoS2和與Co 原子配位的CoMoS 活性結(jié)構(gòu)，其中，部分片層結(jié)構(gòu)呈彎曲狀。研究表明，彎曲的結(jié)構(gòu)會(huì)導(dǎo)致其表面的Mo-S鍵的鍵長(zhǎng)增加，使鍵強(qiáng)度減弱，更有可能在表面產(chǎn)生活性較高的缺陷位[31,32]。催化劑環(huán)烷酸鉬先原位轉(zhuǎn)化為MoS2，然后又發(fā)生了一定的聚合[33,34]。此外，五種硫化物中的MoS2晶體的堆積層數(shù)絕大部分在兩層以上。由Co-Mo-S 活性結(jié)構(gòu)模型可知[35]，單層的CoMoS 結(jié)構(gòu)為低活性的I 型，多層的結(jié)構(gòu)為高活性的II 型，這是因?yàn)槎逊e層數(shù)越多越有利于催化活性位點(diǎn)的暴露和反應(yīng)物分子的吸附。由此可見，與Ni、Co 助催化劑復(fù)配使用的催化劑將表現(xiàn)出更高的活性。

圖 5 硫化催化劑透射電鏡照片F(xiàn)igure 5 Transmission electron microscope photographs of sulfide catalyst

為了進(jìn)一步了解不同助催化劑的引入對(duì)Mo原子的位置分布和暴露度的影響，對(duì)催化劑MoS2晶片的長(zhǎng)度和堆積數(shù)進(jìn)行了統(tǒng)計(jì)和計(jì)算，所得結(jié)果列于表5。各個(gè)硫化催化劑所含MoS2的平均長(zhǎng)度和平均堆積層數(shù)分別集中在3.9-4.4 nm 和3-4層，其中，環(huán)烷酸鉬硫化后的催化劑相較于其他催化劑，平均長(zhǎng)度最長(zhǎng)，而堆積層數(shù)最小，因此，其Mo 原子在邊位和角位的占比均最低，意味著最低的Mo 原子暴露度。這也證實(shí)了Co、Ni 助催化劑的添加有利于Mo 原子在可接觸的邊位和角位的分布。研究表明，MoS2片層的邊位和角位均有助于加氫反應(yīng)的發(fā)生，特別是角位已形成配位不飽和位，更有利于氫氣分子的吸附和解離[36,37]。據(jù)此推斷，添加環(huán)烷酸鹽助催化劑的催化劑的加氫活性將優(yōu)于添加異辛酸鹽的催化劑，其中，環(huán)烷酸鉬&環(huán)烷酸鎳復(fù)合催化劑將表現(xiàn)出最佳的加氫催化性能。

表 5 硫化催化劑透射電鏡分析Table 5 Transmission electron microscopy analysis of the sulfide catalyst

2.2 催化劑性能評(píng)價(jià)

通過對(duì)比環(huán)烷酸鉬不同加入量的五個(gè)實(shí)驗(yàn)，如表6 所示，隨著環(huán)烷酸鉬加入量的增加，反應(yīng)產(chǎn)品液體收率呈現(xiàn)出先增加后減少的趨勢(shì)。開始液體收率增加，是由于催化劑量的增加，促進(jìn)了煤瀝青的加氫催化效果。但催化劑環(huán)烷酸鉬的加入量并不是越多越好[38]，當(dāng)環(huán)烷酸鉬加入量達(dá)到4.0×10-3以后，由于催化劑分布不均勻，導(dǎo)致了催化劑活性位點(diǎn)的減少，最終的加氫催化效果不佳，甚至劣于環(huán)烷酸鉬1.5×10-3下加氫催化效果。3.0×10-3下，效果最佳，液體收率高達(dá)82.6%。2.0×10-3下的液體收率僅達(dá)60.3%，為了更加全面的考察雙金屬加氫催化反應(yīng)，控制催化劑總量2.0×10-3不變，考察環(huán)烷酸鉬與上述合成的鎳、鈷四個(gè)催化劑的雙金屬加氫催化實(shí)驗(yàn)。

表 6 環(huán)烷酸鉬不同加入量下煤瀝青加氫產(chǎn)物分布Table 6 Hydrogenation product distribution of coal tar pitch with different addition amount of molybdenum naphthenate

在總催化劑加入量2.0×10-3不變的前提下，如表7 所示，四個(gè)雙金屬等比例加氫催化實(shí)驗(yàn)，均表現(xiàn)出比單金屬環(huán)烷酸鉬優(yōu)良的液化效果，環(huán)烷酸鉬與鎳、鈷的催化劑，在煤瀝青加氫催化上存在著協(xié)同效應(yīng)。通過對(duì)比可以確定環(huán)烷酸鉬&環(huán)烷酸鎳的雙金屬加氫催化效果最佳，達(dá)到85.3%的液體收率，優(yōu)于環(huán)烷酸鉬添加量為3.0×10-3時(shí)的反應(yīng)效果，說明雙組分催化劑中高活性物種NiMoS 的形成能夠顯著提高催化劑的加氫活性。此外，含鎳基助催化劑體系均高于含鈷基助催化劑體系的液體收率，且固體殘?jiān)暮恳蚕鄬?duì)較低，這可能和硫化鎳本身較高的加氫性能有關(guān)。并決定在總催化劑2.0×10-3不變的條件下，繼續(xù)考察環(huán)烷酸鉬&環(huán)烷酸鎳的最佳配比。

表 7 雙金屬等比例煤瀝青加氫產(chǎn)物分布Table 7 Distribution of hydrogenation products of catalysts with equal proportion of bimetal

通過對(duì)煤瀝青加氫催化產(chǎn)物進(jìn)行四組分分析，如表8 所示，不管是單金屬鉬加氫催化產(chǎn)物還是鉬-鎳或鉬-鈷雙金屬加氫催化產(chǎn)物，四組分中瀝青質(zhì)含量均有效減少，進(jìn)一步證明了油溶性催化劑的加氫效果。單金屬鉬加氫催化產(chǎn)物瀝青質(zhì)含量最多，飽和分含量最少。雙金屬鉬-鎳或鉬-鈷，在煤瀝青加氫催化反應(yīng)上表現(xiàn)出協(xié)同作用，尤其是環(huán)烷酸鉬&環(huán)烷酸鎳雙金屬催化劑，有效降低了組分中瀝青質(zhì)含量，飽和分、芳香分顯著增加，加氫效果良好。相較于單獨(dú)使用環(huán)烷酸鉬，加入助催化劑后產(chǎn)物中的瀝青質(zhì)的含量進(jìn)一步下降，同時(shí)飽和分和芳香分的含量相應(yīng)增加，說明助催化劑的加入促進(jìn)了煤瀝青中稠環(huán)芳烴的裂解和加氫飽和。表5 的分析結(jié)果已經(jīng)證明，助催化劑的引入提高了Mo 原子在邊位和角位的暴露度和MoS2堆積層數(shù)。邊、角活性位的增加意味著加氫活性位的增多，而堆積層數(shù)的提高有利于芳烴分子的吸附和轉(zhuǎn)化，這些變化均有利于提高催化劑的加氫性能。此外，助催化劑的加入產(chǎn)生了更多加氫活性的NiMoS 和CoMoS 物種。因此，復(fù)合催化劑表現(xiàn)出更優(yōu)異的催化性能。四組分分析結(jié)果表明，環(huán)烷酸鹽表現(xiàn)出比硬脂酸鹽更佳的助催化作用，這與催化劑微觀結(jié)構(gòu)和表面活性物種濃度的變化趨勢(shì)一致。

表 8 四組分分析Table 8 Results of four-component analyses

如表9 所示，在鉬-鎳比例分別為：1∶2、2∶3、1∶1、3∶2、2∶1 下，進(jìn)行環(huán)烷酸鉬&環(huán)烷酸鎳的加氫催化實(shí)驗(yàn)，基本確定了鉬-鎳最優(yōu)的比例為Mo：Ni(1∶1)。鉬-鎳雙金屬協(xié)同加氫催化實(shí)驗(yàn)的最高液體收率達(dá)到85.3%。同時(shí)，實(shí)驗(yàn)也證明了鉬-鎳協(xié)同加氫催化實(shí)驗(yàn)中，鉬含量不一定越多越好。鉬-鎳雙金屬催化體系的開發(fā)，在很大程度上減少環(huán)烷酸鉬的使用量，降低了催化劑的使用成本。

表 9 不同環(huán)烷酸鉬&環(huán)烷酸鎳催化劑作用下煤瀝青的加氫產(chǎn)物分布Table 9 Distribution of hydrogenated products over catalysts with various ratios of molybdenum naphthenate to nickel naphthenate

3 結(jié) 論

分別以環(huán)烷酸鎳、異辛酸鎳、環(huán)烷酸鈷和異辛酸鈷為助催化劑，考察了其對(duì)環(huán)烷酸鉬在煤瀝青加氫過程中的催化性能的影響。結(jié)果表明，助催化劑的加入促進(jìn)了活性Mo 原子在MoS2片層結(jié)構(gòu)中邊位和角位的分布，并通過與Mo 原子的相互作用形成了高活性的NiMoS 和CoMoS 活性物種，進(jìn)而提高了催化劑的加氫性能。當(dāng)活性金屬添加量相同時(shí)，具有更高的Mo 原子暴露度和更多Ni(Co)MoS 活性物種的環(huán)烷酸鉬&環(huán)烷酸（鎳、鈷）復(fù)合催化劑表現(xiàn)出更高的瀝青質(zhì)加氫裂解和芳烴飽和能力。在相同的反應(yīng)條件下，環(huán)烷酸鉬&環(huán)烷酸鎳（1∶1）復(fù)合催化劑表現(xiàn)出最佳的液體收率（85.3%）和瀝青質(zhì)脫除率（77.6%）。