雷思鍵 謝智勇

【摘 要】文章總結了設計偏差、零件偏差、制造過程偏差及質量檢查偏差4個方面對汽車內外飾間隙段差問題的影響，并針對各個影響因素加以闡述;針對整車下線產生的內外飾間隙段差問題提出了解決方法并結合現(xiàn)場實際問題的解決加以經驗總結，對提升內外飾間隙段差問題的解決效率具有參考價值。同時，希望能讓讀者對內外飾間隙段差問題影響因素及解決方法有更深層次的理解，縮短內外飾間隙段差問題解決周期及提升整車工廠內外飾間隙段差長期質量問題解決的關閉率。

【關鍵詞】內外飾;間隙段差;影響因素;解決方法

【中圖分類號】U463.839.2 【文獻標識碼】A 【文章編號】1674-0688（2019）07-0118-03

0 引言

整車從開發(fā)到量產中間環(huán)節(jié)眾多，尺寸偏差從前期設計到制造過程中的沖壓、焊接及裝配不斷累積和傳遞，此外考慮零部件本身尺寸精度的影響，整車的偏差就更加難以控制;因此，各種偏差不斷地影響著整車內外飾品質的輸出，整車工廠下線也不可避免地出現(xiàn)各種各樣的內外飾間隙段差問題。以往整車企業(yè)專注于解決制造和零部件匹配精度的問題，對于尺寸感知質量的要求不高，很少關注內外飾配合的品質;但隨著汽車行業(yè)的快速發(fā)展，消費者對汽車客觀感知效果的要求日益增高，消費者對內外飾間隙段差的關注度大大增強，這就要求汽車企業(yè)加大在提升內外飾配合品質方面的投入，快速高效地解決內外飾質量問題，提升消費者滿意度。

1 汽車內外飾間隙段差影響因素

整車的制造品質貫穿于前期的造型設計到后期的量產全過程;合理的定位、分配和制定公差、模具設計、檢具設計及恰當的裝配工藝對整車達到既定品質和功能尤為關鍵。整車制造過程環(huán)節(jié)眾多，尺寸偏差在各環(huán)節(jié)中累積和傳遞，設計合理性、零件質量水平、裝配過程合理性及質量檢查方式方法等均會影響汽車內外飾間隙段差，進而影響整車品質輸出。

1.1 設計偏差

整車開發(fā)過程工作內容多且復雜，設計上覆蓋造型設計、零部件定位系統(tǒng)和公差設計、工裝設計、夾具設計、檢具設計及測量設計等。整車造型設計階段的間隙面差目標值定義的合理性、整車及零部件定位和公差設計與校核的合理性、制造過程偏差分析的合理性及零件夾具、檢具和測量設計的合理性對整車間隙段差的輸出具有極大的影響。設計偏差對于整車內外飾間隙段差品質輸出極其不利。目前，許多企業(yè)均已引入尺寸工程的概念，通過整車及零部件定位系統(tǒng)和公差設計信息，把車身設計、制造和檢測過程有機連成一體，從設計到量產全過程，通過尺寸鏈或公差虛擬仿真技術對尺寸設計和要求進行風險評估和預防，有效地監(jiān)控和改善整車品質。

1.2 零件偏差

汽車內飾件包括頂襯、飾板、座艙模塊、座椅及地毯等;外飾件包括前后保、前后組合燈、后視鏡、裙板及擾流板等。目前，內飾方面間隙段差問題主要集中于頂襯與飾板配合、扶手與頂襯配合上，而外飾方面間隙段差問題顯著集中于前后保與周圈配合、裙板配合及前后組合燈與周圈配合上;這些內外飾間隙段差問題約70%與零件型面和尺寸偏差有關。汽車內外飾件，大部分為注塑、吸塑及模壓件，均為一次成型件，除了保證零件性能和功能要求外，內外飾件尺寸穩(wěn)定性也是至關重要的。此外，沖壓零件回彈、車身焊裝后零件總成偏差及“五門一蓋”包邊精度等對整車內外飾間隙段差也有極大的影響。針對零件偏差問題，要求選擇高模具精度、具備較強的制造過程控制能力的零件供應商;優(yōu)化沖壓工藝和模具設計，降低沖壓件自身偏差;嚴格控制車身重要零件的裝配孔、裝配面和工藝孔的尺寸。

1.3 制造過程偏差

整車制造過程環(huán)節(jié)眾多，本文介紹的裝配過程偏差主要包括車身和總裝制造過程偏差。制造過程質量通過一系列標準化文件來加以控制，針對人員、工藝、工裝設備、材料及環(huán)境做出了明確要求。人員培訓不到位上崗操作、工藝裝配順序不合理、工裝工具磨損損壞、設備故障、裝配錯誤和缺陷零件及環(huán)境異常突變均會影響整車品質輸出;因此，在提升內外飾品質過程中，減少制造過程偏差就顯得尤為關鍵。針對制造過程偏差問題，制造過程中應嚴格按照工藝文件標準化操作，優(yōu)化不合理裝配順序，充分評估零件包裝及分總成轉運、吊裝和裝配工具對尺寸的影響，充分評估生產節(jié)拍和人員操作熟練度對裝配精度的影響等。

1.4 質量檢測偏差

汽車內外飾間隙段差要求是不同的，在制造公差和裝配公差得到很好控制的前提下，內飾件之間的段差重要性次于間隙的重要性;而外飾件段差則越小越好。間隙段差的檢測影響因素主要包括檢測人員、檢測方法及檢測工具。檢測人員培訓不到位、檢測方法未標準化和不統(tǒng)一及檢測工具磨損偏差均會對檢測結果產生影響。因此，減小質量檢測偏差除了完善測量規(guī)劃和檢具設計以外，應當培養(yǎng)高素質的檢測人員、完善檢測方法和標準及提高檢測設備和工具的精度。

2 汽車內外飾間隙段差問題解決方法

目前，整車企業(yè)普遍采用“8D過程”及“7鉆”方法分析和解決內外飾間隙段差問題?！?D過程”是解決問題的8個質量管理步驟，包括問題定義、團隊建立、初步分析、臨時措施、識別根本原因、實施長期措施、跟蹤驗證及總結標準化8個步驟，遵循“8D過程”能夠顯著提高間隙段差問題的解決效率?！?鉆”中“前3鉆”為裝配過程質量問題，需要車間內部通過執(zhí)行正確的過程、裝配正確的零件及使用正確的工具來解決;“4鉆”則為零部件質量問題，需要零部件供應商整改控制;“后3鉆”則涉及工藝優(yōu)化變更、設計變更及極端復雜問題，需要協(xié)調各區(qū)域如PE、QD、SQ、BD、GA及供應商等共同參與解決。在熟悉總體問題解決策略后，在實際問題解決過程中還應注重具體工具方法的使用，本文主要從現(xiàn)狀調查與數據分析、重裝互換、檢具測量、跟蹤驗證與標準化4個方面對間隙段差質量問題解決進行簡單研究。

2.1 現(xiàn)狀調查與數據分析

現(xiàn)狀調查與數據分析在解決間隙段差質量問題過程中至關重要，其結果直接影響問題的解決方向并決定了解決問題使用的策略。例如，某車型D柱飾板與頂襯間隙大問題，現(xiàn)狀調查發(fā)現(xiàn)該車型頂襯有A和B兩家供應商，故障數據分析顯示問題全部集中于右D柱飾板與頂襯間隙大且全為A供應商頂襯，通過初步調查，我們將進一步調查A供應商頂襯與右D柱飾板配合處的尺寸及型面狀態(tài)?，F(xiàn)狀調查與數據分析涉及面比較廣，通常使用分層法即按一定的標志，把收集到的大量有關某一特定主題的統(tǒng)計數據加以歸類、整理和匯總，可以按照“人機料法環(huán)”進行具體分層，進而找出差異。

現(xiàn)狀調查及數據分析可以初步分析班（組）及個人熟練的影響、設備及工裝工具新舊程度的影響、零件供應商及批次的影響、工藝和操作參數的影響及溫濕度的影響等，進而提高問題解決效率，對間隙段差問題解決及其重要。

2.2 重裝互換

重裝是研究裝配對問題影響，重裝時操作員須有裝配資質且符合標準化裝配，還應考慮零件變形損壞對重裝的影響。重裝后故障消失，則需進一步調查裝配過程的影響，初步可將該問題定義為“前3鉆”問題，車間分析內部原因推動問題解決。對于能夠按標準流程重裝故障不消失的問題，我們將進一步選擇進行零件互換?；Q研究的是車身與零件對問題的影響程度，互換過程中故障車輛與正常車輛所進行互換的零件應滿足相同車型、相同配置及相同批次，零件互換過程中應做好標識，避免故障車零件與正常車零件弄混并且應當做好數據結果記錄，以便后續(xù)推動問題解決。例如，某車型擾流板與側圍間隙小問題，擾流板與側圍間隙標準為3.5～6.5 mm，測量故障車擾流板與側圍間隙均在2.5 mm左右，此時選取故障車擾流板A與正常車擾流板B進行零件互換;結果顯示故障車擾流板A裝上正常車后間隙均在5.0 mm左右，而正常車擾流板B裝上故障車后間隙為2.5 mm左右不符合標準;根據互換結果，后續(xù)將重點調查車身結構、相關測點及型面等對問題的影響。問題發(fā)生在便于拆裝的零部件上時，重裝和互換的作用能大大凸顯;當問題發(fā)生在不便于拆裝、拆裝成本高及拆裝易產生關聯(lián)質量問題時，重裝和互換便不再適用。

2.3 檢具測量

檢具是一種用來測量和評價零件尺寸質量的專用檢驗設備，將需檢測部件安放在檢具上，通過段差表、游標卡尺、間隙尺等工具，對被測量部分進行數據的檢查和收集，也可通過檢具上設計的專用檢測設備，比如測量銷、通尺規(guī)等進行檢測，從而可以直觀迅速地判斷零部件的質量狀態(tài)。零件互換的結果為我們指明了問題的解決方向，檢具測量則進一步確認了車身及零件對問題的影響，較互換更加量化、標準化及權威化。此外，應當區(qū)別整車工廠TAC檢具和供應商處各個零部件及總成的檢具，充分考慮封樣數據及前期實配等情況。

2.3.1 零件符合TAC，調查車身影響

故障車零件裝TAC，測量結果均符合要求，則應當進一步確認車身對問題的影響。例如，某車型擾流板與側圍間隙小問題，擾流板與側圍間隙標準為3.5～6.5 mm，測量故障車擾流板與側圍間隙均在2.5 mm左右，裝TAC間隙在5.0 mm左右符合標準;從測量數據看，零件符合TAC要求，需調查車身的影響。針對此例，進一步確認側圍定位點、側圍輪廓、尾門鉸鏈安裝點、擾流板定位及安裝點CMM數據等;調查發(fā)現(xiàn)，尾門鉸鏈-X向超差為問題根本原因，車身調整尾門鉸鏈工裝夾具后，此問題得到有效解決。

2.3.2 零件不符合TAC及供應商檢具，調查零件影響

故障車零件不符合TAC及供應商檢具，則應當進一步調查供應商零件質量偏差對問題的影響。例如，某車型A柱飾板與頂襯間隙大問題，A柱飾板與頂襯配合間隙標準為貼合，實際故障表現(xiàn)為A柱飾板與頂襯離空約1.5 mm。故障車頂襯裝TAC配合A柱模擬塊同樣出現(xiàn)1.5 mm左右的間隙，故障頂襯退供應商檢具測量故障表現(xiàn)與實車一致，進而確認該問題為頂襯零件問題。經供應商進一步分析調查發(fā)現(xiàn)，頂襯與A柱配合處海綿塊尺寸偏差及頂襯與A柱配合處型面偏差為引發(fā)問題的根本原因，通過調整海綿塊尺寸及修模恢復型面后該問題得到有效解決。

2.3.3 TAC與供應商檢具測量結果不一致

在實際間隙段差問題解決過程中，時常遇到TAC與供應商檢具測量結果不一致的情況，這時應當組織召開團隊集體會議，充分考慮TAC檢具與供應商檢具的差異及前期封樣數據和實配對測量結果的影響;必要時應當走訪供應商核查數據的真實性，使用非故障批次、檢測未定位及數據造假等均會導致TAC與供應商檢具測量結果不一致;確定為零件質量問題，應評估檢具讓步TAC滿足現(xiàn)場生產需求。

汽車大部分內外飾件可以通過檢具測量來分析零件是否存在偏差，但在間隙段差問題解決過程中時常會遇到沒有檢具參考的零部件，這時就應當結合數模及圖紙尺寸加以分析。

2.4 跟蹤驗證與標準化

經過前期一系列分析之后，針對影響間隙段差問題的要因制定合理措施，并對措施進行跟蹤，驗證其有效性，最終實現(xiàn)標準化。跟蹤驗證的內容主要包括供應商按標準做合格零件驗證、車身調整工裝夾具驗證及設計變更驗證等。對于零件質量問題，供應商通過修模、調整加工工藝及優(yōu)化零件材料等方式對零件進行整改;并對整改后的驗證物料做好標識，運往主機廠裝配驗證措施的有效性，經過連續(xù)跟蹤措施有效后方可關閉問題，形成經驗總結，避免類似問題重復發(fā)生。對于車身及設計問題也是類似，在措施驗證過程中各區(qū)域應當做好前饋及反饋工作，保證措施能夠得到有效跟蹤。措施驗證無效時，應當組織問題小組召開會議，研究新的可行性方案，盡快推動問題解決。

在問題解決過程中標準化意識的建立極其重要，必要時部分措施需要形成會議紀要，各區(qū)域共同知悉并執(zhí)行。涉及設計變更的措施應當執(zhí)行工程指令變更流程;涉及實配時應當形成會議紀要，尤其涉及相同零件不同供應商時，各供應商措施應當同步;并在有新供應商進入時，將會議紀要輸入新的供應商。

3 結語

本文總結了設計偏差、零件偏差、制造過程偏差及質量檢查偏差4個方面對汽車內外飾間隙段差問題的影響并針對各個影響因素加以闡述;針對整車下線產生的內外飾間隙段差問題提出了解決方法，并結合現(xiàn)場實際問題的解決加以經驗總結;對提升內外飾間隙段差問題的解決效率、縮短內外飾間隙段差問題解決周期及提升整車工廠內外飾間隙段差長期質量問題解決的關閉率具有參考價值。

參 考 文 獻

[1]汽車大漫談.尺寸工程在整車研發(fā)中的作用與實施方法[EB/OL].https：//mp.weixin.qq.com/s/vmP4OF0Ob4-ZNUQpcPphErw，2017-10-19.

[2]莫達君.汽車內外飾件間隙段差問題的原因分析方法[J].企業(yè)科技與發(fā)展，2015（11）.

[3]連付強.檢具在汽車車身的應用[J].模具制造，2018（4）.

[責任編輯：陳澤琦]