胡志清，鄭會會，徐亞男，張春玲，黨停停

(1.吉林大學(xué) 輥鍛工藝研究所 長春 130022；2.吉林大學(xué) 材料科學(xué)與工程學(xué)院 長春 130022)

0 引 言

由于復(fù)合材料具有質(zhì)量輕、比強(qiáng)度高、比模量高、耐疲勞、減震性好以及耐化學(xué)腐蝕等優(yōu)點，在汽車、飛機(jī)和船舶制造領(lǐng)域應(yīng)用廣泛。但是由于復(fù)合材料耐熱性低、表面硬度低以及存在老化等問題，因此在結(jié)構(gòu)設(shè)計和制造過程中，必須采用復(fù)合材料和金屬混合使用，充分發(fā)揮各自優(yōu)勢。復(fù)合材料和金屬材料的混合使用會涉及到相互連接問題，采用膠結(jié)是一種連接方式，對于膠結(jié)結(jié)構(gòu)，影響其強(qiáng)度的因素相對較多。一般來講主要包括兩大因素：結(jié)構(gòu)設(shè)計因素和膠結(jié)工藝因素。結(jié)構(gòu)設(shè)計因素主要考慮被粘體材料屬性、幾何參數(shù)、膠層厚度等；膠結(jié)工藝因素有固化溫度、表面處理等[1]。

對于金屬和復(fù)合材料的單搭膠結(jié)接頭的破壞類型主要分為4種：界面破壞、膠層內(nèi)聚破壞、混合破壞和被粘體破壞，被粘體破壞是研究者期望的理想破壞類型，因為該破壞類型能充分發(fā)揮被粘體材料的強(qiáng)度作用。然而，多數(shù)實例表面膠結(jié)接頭的破壞類型是混合破壞，意味著被粘體表面處理需要進(jìn)一步提高[2]。為此科學(xué)家針對被粘體表面處理來增強(qiáng)膠結(jié)強(qiáng)度做了大量的研究工作。Petrie[3]認(rèn)為膠結(jié)界面粗糙度能增強(qiáng)膠結(jié)強(qiáng)度，因為它能增加膠結(jié)面積和機(jī)械自鎖。然而，Pinto[4]認(rèn)為對于低表面能的金屬被粘體即使提高其表面粗糙度也不會增強(qiáng)其接頭膠結(jié)強(qiáng)度。Couvrat[5]研究表明基體表面粗糙度適中，且膠結(jié)過程中沒有氣體截留在界面，能夠有效增強(qiáng)膠結(jié)強(qiáng)度；如果粗糙度過大會產(chǎn)生應(yīng)力集中和膠黏劑浸潤效果較差，導(dǎo)致接頭膠結(jié)強(qiáng)度降低。Arenas等[6]利用砂紙、噴砂等方法對被粘體接頭表面進(jìn)行機(jī)械處理，研究被粘體表面光潔度對膠結(jié)強(qiáng)度的影響，實驗結(jié)果表明：經(jīng)過噴砂處理的鋁合金表面和砂紙打磨的碳纖維搭接具有最高的剪切強(qiáng)度。da Silva等[7]對搭接件金屬表面進(jìn)行劃痕處理，研究金屬表面劃痕對搭接強(qiáng)度的影響，實驗結(jié)果表明：劃痕深度和劃痕形貌特征對粘接強(qiáng)度起到一定的效果。Reina等[8]基于試驗得出：對被粘體表面進(jìn)行光潔度處理，會發(fā)生物理化學(xué)變化，影響被粘體的表面能和潤濕性進(jìn)而影響接頭強(qiáng)度。Sancaktar[9]、Oterkus[10]等通過改變膠結(jié)件搭接接頭的幾何形貌特征，如加工凹槽、增加斜切角度，能有效減小應(yīng)力峰值和增加接頭粘接強(qiáng)度。Reis等[11]分析了膠結(jié)件材料屬性對接頭拉伸剪切性能的影響，結(jié)果表明：膠結(jié)件剛度越高，接頭性能越好。Davis[12]、Ye[13]等提出在膠結(jié)件表面添加涂層的方法來提高接頭的粘接強(qiáng)度。郝華等[14]利用掃描電子顯微鏡(SEM)、X射線電子能譜(XPS)及接觸角測量儀分析了兩種碳纖維表面微結(jié)構(gòu)對界面粘接性能的影響，研究表明MT700C表面具有微溝槽，能增強(qiáng)其與樹脂材料的接觸面積，進(jìn)而增強(qiáng)兩者的嚙合強(qiáng)度。黃玉東等[15]采用電化學(xué)方法和射線輻射技術(shù)對碳纖維進(jìn)行表面改性處理，對比分析碳纖維改性前后復(fù)合材料界面性質(zhì)的改變，闡明了碳纖維表面改性對復(fù)合材料界面性能的影響規(guī)律?？傊?，對被粘體搭接界面進(jìn)行表面處理對膠結(jié)強(qiáng)度影響明顯。

本文以鋁合金5052和CFRP異質(zhì)單搭膠結(jié)接頭為研究對象，建立光潔表面和帶有溝槽形貌特征的Al/CFRP單搭接頭數(shù)值模擬模型，分析光潔表面和微溝槽表面鋁合金分別與CFRP搭接后的膠結(jié)強(qiáng)度，同時探討鋁合金表面帶有不同微溝槽深度對膠結(jié)強(qiáng)度的影響，最后通過試驗與數(shù)值模擬結(jié)果對比分析研究了膠結(jié)強(qiáng)度隨鋁合金表面微溝槽深度的變化規(guī)律。

1 材料與數(shù)值模擬

被粘體材料采用5052鋁合金和碳纖維增強(qiáng)復(fù)合材料(CFRP)[16,17]，5052鋁合金的密度為2.7 g/cm3，彈性模量為70 GPa，泊松比為0.3，屈服強(qiáng)度為75 MPa。CFRP參數(shù)如下：E1=58.9 GPa，E2=52.1 GPa，E3=11.2 GPa，G12=3.71 GPa，G23=4.01 GPa，G31=3.87 GPa，v12=0.048，v13=0.442，v23=0.460。膠黏劑采用AV138/HV998環(huán)氧AB膠，該膠具有低揮發(fā)性、耐腐蝕、耐高溫和適用性廣的優(yōu)良特點，其材料參數(shù)如下：膠層材料為AV138/HV998，彈性模量為4.89 GPa，剪切模量為1.56 GPa，泊松比為0.35，Ⅰ型、Ⅱ型裂紋的GIC分別為365.3、547.2 N/m，CI分別為36.5、30.6 MPa[1]。

模型尺寸如圖1所示，鋁合金和CFRP的長度L、寬度a相同,分別為L=10 mm、a=1.1 mm；CFRP、鋁合金的厚度分別為h1=1 mm、h2=2 mm，搭接長度為1.25 mm。膠層溝槽特征為等腰梯形，各邊尺寸分別為b=0.3 mm，c=0.5 mm，d=1.1 mm，e=0.1 mm，h為變量，設(shè)定為0.1、0.3和0.5 mm。因主要研究鋁合金和CFRP界面的脫膠現(xiàn)象，所以對CFRP進(jìn)行整體建模，鋁合金和CFRP的單元類型選擇C3D8R，單元數(shù)量分別為7488個和3520個；膠層單元類型選擇COH3D8八節(jié)點三維粘結(jié)單元，單元數(shù)量為143個，在厚度方向上只有一個Cohesive單元。搭接區(qū)的應(yīng)力分布為重點研究對象，在進(jìn)行模型網(wǎng)格劃分時對該區(qū)域進(jìn)行了如圖1所示網(wǎng)格細(xì)化處理。圖2為仿真模型邊界條件，位移控制為數(shù)值模擬加載條件，CFRP左側(cè)全約束，鋁合金右側(cè)約束Y、Z方向上的自由度，在右端面沿X方向施加位移，設(shè)定加載位移為搭接長度25%時接頭完全失效。

圖1搭接數(shù)值模擬模型
Fig.1Finiteelementmodelofsingle-lapjoints

圖2 仿真模型邊界條件Fig.2 Boundary condition of finite element model

2 結(jié)果與討論

2.1 光面和微溝槽表面鋁合金與CFRP接頭膠結(jié)性能對比

對于Al/CFRP異質(zhì)材料單搭接接頭，被粘體鋁合金表面是否帶有微溝槽，將影響膠結(jié)接頭中膠黏劑和鋁合金的附著面積、膠層幾何形狀等，在某種程度上會影響膠結(jié)接頭的膠結(jié)性能，因此，本文以鋁合金搭接面微溝槽深度為研究變量，對比分析光面和微溝槽面鋁合金與CFRP的膠結(jié)性能。圖3給出了關(guān)于光潔表面與微溝槽表面膠結(jié)拉伸數(shù)值模擬結(jié)果，從圖3中可以看出，微溝槽表面鋁合金與CFRP的膠結(jié)接頭的最大等效應(yīng)力較光潔表面膠結(jié)接頭最大等效應(yīng)力提高了58.7 MPa。

圖4為光面鋁合金對應(yīng)膠層剪切應(yīng)力和軸向應(yīng)力分布，可以看出，膠層應(yīng)力呈非對稱分布，這是由于鋁合金和CFRP的材料屬性不同導(dǎo)致的。圖4(a)表明，搭接接頭的剪切應(yīng)力從鋁合金的自由端到CFRP的自由端逐漸升高；圖4(b)表明，膠層的軸向應(yīng)力兩端大，中間小且為零值，說明膠層的軸向應(yīng)力從端部逐漸向中間移動；而且CFRP自由端的軸向應(yīng)力遠(yuǎn)大于非自由端。圖5為微溝槽表面鋁合金對應(yīng)膠層剪切應(yīng)力和軸向應(yīng)力分布。對于帶溝槽的搭接表面，僅以溝槽內(nèi)的膠層為研究對象。圖5(a)表明，溝槽內(nèi)膠層的剪切應(yīng)力中間大、兩端小。圖5(b)中溝槽內(nèi)的軸向應(yīng)力，同樣顯示為兩端大中間小的分布。通過圖4、圖5膠層初始失效狀態(tài)應(yīng)力值對比，可以看出微溝槽表面鋁合金與CFRP接頭膠層的剪切應(yīng)力和軸向應(yīng)力相比光面膠層整體應(yīng)力值偏大，說明溝槽內(nèi)膠層可以承受較大的偏心載荷和拉伸作用力。

圖3 光潔表面膠結(jié)與微溝槽表面膠結(jié)模擬結(jié)果Fig.3 Numerical results of Mises stresses on smoothsurface and surface with grooves

圖4 光板膠層應(yīng)力分布Fig.4 Distribution of adhesive stress with smooth surface

圖5 溝槽板膠層應(yīng)力分布Fig.5 Distribution of adhesive stress with groove surface

2.2 不同深度微溝槽結(jié)構(gòu)對接頭的影響

從圖6可以看出，對于表面帶有不同深度微溝槽鋁合金與CFRP的膠結(jié)接頭，靠近膠層的被粘體表面應(yīng)力較大，而且，接頭的等效應(yīng)力隨微溝槽深度的增加而增大。

圖6 表面帶有不同微溝槽的單搭接頭的應(yīng)力變化Fig.6 Mises stress of joints with different height grooves

圖7為不同溝槽深度下溝槽內(nèi)膠層的剪切應(yīng)力和軸向應(yīng)力變化曲線。從圖7(a)中可以看出，對于初始失效狀態(tài)下膠層的剪應(yīng)力，溝槽深度越深，膠層的剪切應(yīng)力越小，因為溝槽內(nèi)膠層與非溝槽膠層有一定的厚度差，當(dāng)厚度差較大時，非溝槽部分對應(yīng)的薄膠層剪切應(yīng)力達(dá)到失效值而溝槽內(nèi)的厚膠層仍處于較小的應(yīng)力狀態(tài)。從圖7(b)中可以看出，膠層端部軸向應(yīng)力較大，且隨著溝槽深度的增加，膠層的軸向應(yīng)力增大，因為對于膠層失效一般從端部開始，溝槽深度越深，膠層厚度越厚，粘附面積越大，因此所需的軸向應(yīng)力越大。

圖7 溝槽內(nèi)膠層剪切力和軸向應(yīng)力變化曲線Fig.7 Adhesive shear stress curves and axial stressinside grooves

3 試驗驗證

3.1 實驗過程

圖8(a)為自主設(shè)計的微溝槽輥軋設(shè)備，下工作輥為微溝槽成形輥，可根據(jù)需要進(jìn)行更換；位移傳感器可測量工作輥下壓量，從而控制微溝槽的成形深度，應(yīng)用該設(shè)備在5052鋁合金表面軋制不同深度的微溝槽，鋁合金板材切割成尺寸為100 mm×25 mm×2 mm試驗件。鋁合金試件幾何形貌特征如圖8(b)所示。另一側(cè)被粘體材料為CFRP，膠結(jié)膠采用了AV138/HV998環(huán)氧AB膠，膠結(jié)后的試件如圖8(c)所示。

為了確保膠結(jié)的穩(wěn)定性，降低試件膠結(jié)強(qiáng)度的離散性，確保試驗結(jié)果的可靠，對接頭膠結(jié)部分采用了如圖9所示的處理過程。

圖8 微溝槽輥壓成形裝置及試驗樣件Fig.8 Rolling equipment for forming micro/macrogrooves on metal surface

3.2 試驗與仿真結(jié)果對比

圖 10為表面帶有不同深度微溝槽鋁合金與CFRP接頭斷裂后的試驗結(jié)果。圖11 給出了不同深度微溝槽膠結(jié)接頭拉伸試驗載荷變化曲線，從圖11中可以看出，隨著鋁合金表面微溝槽深度由0.1 mm增大到0.5 mm，破壞載荷不斷增大，結(jié)果表明：鋁合金表面微溝槽能有效加強(qiáng)接頭粘接強(qiáng)度，而且同時隨著微溝槽深度的增加而增大。

圖12為表面帶有不同深度微溝槽鋁合金與CFRP接頭的試驗與數(shù)值模擬結(jié)果力-位移曲線對比圖。從圖12中可以看出，試驗與數(shù)值模擬結(jié)果曲線基本一致，且3次試驗結(jié)果的離散性較小，表明內(nèi)聚力單元對膠結(jié)強(qiáng)度模擬的有效性及試驗結(jié)果的可靠性。

圖9 膠結(jié)試驗流程Fig.9 Process of adhesive test specimen

圖10 為不同深度微溝槽接頭拉斷試驗結(jié)果Fig.10 Experimental results of adhesive jointstensile sheer test

圖11 不同深度微溝槽膠結(jié)接頭拉伸試驗載荷變化Fig.11 Tensile test load of adhesive joints with differentgroove depths

圖12 不同溝槽深度試驗與仿真結(jié)果力-位移曲線對比Fig.12 Experimental and numerical results of differentgroove depths force-displacement curve comparison

圖13給出了鋁合金表面微溝槽深度和接頭粘接強(qiáng)度的關(guān)系曲線，從圖13中可以看出,數(shù)值模擬結(jié)果與試驗結(jié)果趨于一致，都是隨著溝槽深度的增加，膠結(jié)接頭破壞載荷不斷升高，但是隨著溝槽深度的增加，破壞載荷增大的趨勢減緩了；其次，數(shù)值模擬的破壞載荷要高于實際的試驗結(jié)果，主要是因為粘接過程受環(huán)境條件影響，且數(shù)值模擬過程中碳纖維材料和鋁合金材料都被假設(shè)成非變形體，而實際上，在拉伸過程中基體隨著拉伸力的增大而不斷發(fā)生變化，該變化對試驗結(jié)果有一定的影響。隨著鋁合金表面微溝槽深度增大，接頭膠結(jié)強(qiáng)度的強(qiáng)化效果趨緩，這是由于膠填充性較低和膠層氣泡增多導(dǎo)致的。

圖13 溝槽深度對膠結(jié)強(qiáng)度的影響Fig.13 Effect of groove depth on adhesive strength

4 結(jié) 論

(1)膠結(jié)接頭的膠結(jié)強(qiáng)度取決于板材剝離剪應(yīng)力的大小，軸向應(yīng)力對膠結(jié)強(qiáng)度影響較小。

(2)帶有微溝槽表面與CFRP的膠結(jié)強(qiáng)度高于光潔表面與CFRP的膠結(jié)強(qiáng)度。

(3)隨著微溝槽深度增大，膠結(jié)強(qiáng)度逐漸增強(qiáng)，但隨著深度逐漸增大，膠結(jié)強(qiáng)度增強(qiáng)趨緩。

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