吳正平

摘 要：螺紋在數控車床加工中應用比較頻繁，但是Z向對刀比較困難，若對刀不準就會造成螺紋沒完全車出有效長度或撞到工件造成報廢現象。本文探討通過改變對刀參考點來解決Z向對刀問題，從而保證加工有效的螺紋長度。

關鍵詞：數控車床？內外螺紋？對刀？有效長度

數控車床的對刀就是設定加工坐標系，即確定工件坐標系在機床上的位置。常用的對刀有兩種方法：一是絕對對刀法。刀補值是刀尖與機床零點的距離值，也叫試切法對刀。二是相對對刀法。刀補值是刀尖相對于G50指令坐標系原點的距離值，也叫對刀儀對刀。

在這兩種對刀方法中，試切法對刀是實際生產中應用最多的一種。在加工內外螺紋時，由于刀尖不處于最左端或正中間，這樣在Z方向的對刀就比較困難，若對刀不準就會造成螺紋沒有完全車出或刀具撞到工件造成報廢現象。因此，筆者以采用FANUC 0i數控系統(tǒng)的車床為例，介紹加工內外螺紋的具體對刀操作方法，零件如圖1所示。

一、外螺紋對刀

由于外螺紋坯已加工好，外徑為ф35.8mm，長為54mm?，F裝外螺紋刀來加工外螺紋，具體對刀方法如圖2所示。

第一步：X向對刀與基本對刀方法一致，只要通過手動移動刀具使刀尖碰到工件螺紋表面處，這時X向不動，延Z正方向移出工件，點擊MDI鍵盤上OFFSET SETTING鍵進入形狀補償參數設定界面，將光標移到相應的位置，輸入X35.8，按菜單軟件【測量】，對應的刀具偏移量自動輸入，即得到工件坐標系X原點的位置。

第二步：Z向對刀，由于刀尖不處于最左端或正中間，因此對刀時刀尖就不能很好地對在工件端面處，再加上螺紋根部有大臺階，Z向長度若控制不好的話，就有可能出現螺紋長度沒車到位或刀具撞工件現象，如圖2所示。我們通過手動移動刀具使螺紋刀的左側面（A面）盡量接近工件螺紋端面（C面）0.5～1mm， 點擊MDI鍵盤上OFFSET SETTING鍵進入形狀補償參數設定界面，將光標移到相應的位置，輸入Z0，按菜單軟件【測量】，對應的刀具偏移量自動輸入，即得到工件坐標系Z原點的位置。這樣即使在程序里輸入Z的終點值為–54.0也不會撞到工件大臺階面（B面），而且還會留出0.5～1mm的安全距離，同時也能車出螺紋最長的有效長度。

二、內螺紋對刀

零件內螺紋坯已加工好，內孔為ф34.5mm，長為54mm?，F裝內螺紋刀來加工內螺紋，具體對刀方法如圖3所示。

第一步：X向對刀與基本對刀方法一致，只要通過手動移動刀具使刀尖碰到工件內孔表面處（盡量在孔口處），這時X向不動，延Z正方向移出工件，點擊MDI鍵盤上OFFSET SETTING鍵進入形狀補償參數設定界面，將光標移到相應的位置，輸入X34.5，按菜單軟件【測量】，對應的刀具偏移量自動輸入，即得到工件坐標系X原點的位置。

第二步：Z向對刀，由于刀尖不處于最左端或正中間，因此對刀時刀尖就不能很好地對在工件端面處，再加上螺紋是盲孔，Z向長度若控制不好，就有可能出現螺紋長度沒車到位或刀具撞工件現象。如圖3所示，通過手動移動刀具使螺紋刀的左側面（A面）盡量接近工件螺紋端面（C面）0.5～1mm，點擊MDI鍵盤上OFFSET SETTING鍵進入形狀補償參數設定界面，將光標移到相應的位置，輸入Z0，按菜單軟件【測量】，對應的刀具偏移量自動輸入，即得到工件坐標系Z原點的位置。這樣即使在程序里輸入Z的終點值為-54.0也不會撞到工件大臺階面（B面），而且會留出0.5～1mm的安全距離，同時也能車出螺紋最長的有效長度。

通過實踐，我們利用這種方法對刀，能有效地控制內外螺紋的有效長度，即使是無退刀槽螺紋也能加工出最長的有效螺紋，而且不會出現撞刀現象。

（作者單位：江蘇省常州技師學院）