◎北京臨近空間飛行器系統(tǒng)工程研究所 王國梁 劉泉 張蕊 王正宇

型號產品質量落后一直是困擾總體單位的難題，產品質量的好壞直接影響到型號的研制進度及成本支出等。為更好地控制產品質量，讓問題提前暴露，應將質量控制的重心前移，在產品生產過程中設置質量控制點，使產品驗收不再流于形式，真正提高產品質量，滿足型號研制要求。

一、型號的研制流程

航天型號的研制是一個系統(tǒng)化的過程。系統(tǒng)或總體的指標、要求向下一層單元分解落實，通過底層產品的設計、制造和試驗驗證之后再實現(xiàn)逐級集成。這個過程至少要經歷一次，有時要反復迭代進行多次。研制人員反復迭代的設計、分析、評價、權衡、決策和優(yōu)化活動，逐級向下細化和分解為各系統(tǒng)、各組成產品的技術要求，通過研制、生產活動轉化形成實物產品，再經過組成產品逐級驗證交付，并在系統(tǒng)及總體層面進行組裝和集成，最終完成整個型號的研制、驗證和交付，如圖1 所示。

由此可以看出，航天型號的研制是一個各環(huán)節(jié)緊密結合的過程，每個環(huán)節(jié)都互相影響，任何一個環(huán)節(jié)出現(xiàn)紕漏都會影響到后續(xù)產品的質量。因此，要獲得合格的產品，就要對研制過程的每個環(huán)節(jié)進行控制，而不是只在驗收環(huán)節(jié)進行把關。

圖1 航天型號研制流程

二、型號的驗收方法

1．驗收原則及依據

基于過程控制的產品驗收，其原則為從源頭抓起，分階段（步驟）進行，全過程控制，質量控制重心前移；其依據包括管理要求、過程控制要求和技術指標要求，如圖2 所示。其中，管理要求是指行業(yè)內都遵守或公認的一些規(guī)則，屬于通用要求。技術指標要求是任務提出方對產品功能、性能提出的要求，是決定產品能否正常工作的基本要求。過程控制要求是為了保證產品可靠性而提出的基于過程控制的產品驗收質量要求，并可以從以下幾點展開實施。

一是過程中的關鍵點控制。

圖2 產品驗收的原則及依據

設計人員要對那些能夠引起系統(tǒng)故障且沒有冗余或替代的操作程序進行產品故障模式重點分析，同時與生產單位協(xié)調，通過在設計、工藝等方面采取措施，盡可能地消除這些潛在故障并形成記錄。若無法消除此類故障模式，設計人員要與產品生產部門共同協(xié)商，從中選取設計、工藝和過程控制的關鍵特性，在研制過程中重點對具有關鍵特性的產品進行記錄。產品驗收時，設計人員要對生產單位針對關鍵特性的工藝、過程控制情況進行檢查確認，對于不滿足要求的不予以驗收。

二是測試覆蓋性要求。

對于產品出廠后檢查不到的關鍵尺寸、測試不到的項目/指標，設計人員要提前向生產單位提出清單和要求，結合產品的生產工序與生產單位共同協(xié)商增加檢驗點。系統(tǒng)、單機測試覆蓋性要求要在技術文件中提出。驗收時，設計人員需對產品過程增設的檢驗數據進行確認，確認系統(tǒng)測試覆蓋性分析工作要全面覆蓋系統(tǒng)任務書和技術條件所規(guī)定的內容。

三是質量問題審批。

產品出現(xiàn)超差時，設計人員必須就超差對產品性能、接口、后續(xù)工序等的影響進行全面分析并提出處理意見。對涉及到外部接口及影響下一道工序的質疑單，要經相關單位會簽；對于重要試驗產品質疑單要提高一級進行審批。

四是過程記錄。

要對產品生產、裝配、測試的全過程開展過程記錄和確認，包括紙制文檔、電子文檔以及多媒體記錄。設計人員要與生產單位商定記錄項目及要求，明確記錄部位和要素，并形成正式文件發(fā)送給生產單位。生產單位將有關項目和要求納入工藝文件，對記錄的項目、形式、部位、內容等進行詳細說明，指導操作。驗收時，設計人員要對產品生產過程中的記錄進行檢查確認。

2．驗收方法

一是逐級驗收。

驗收采取由下及上逐級驗收的方式。在單機完成任務書要求的測試試驗前提下，由分系統(tǒng)對單機進行驗收；在分系統(tǒng)對單機驗收完畢，并完成相應的集成測試前提下，由總體對分系統(tǒng)進行驗收。

二是采用預先和正式驗收的形式。

當產品生產完成后，由產品生產方向任務提出方提出申請，任務提出方對產品進行預驗收，預先驗收屬于現(xiàn)場驗收。預驗收時，根據技術條件、質量規(guī)定等文件檢查產品的資料文件清單、產品狀態(tài)、關鍵重要特性，對產品進行全面驗證并給出預驗收結論。

當產品預驗收的問題經檢查確認并處理完畢且具備驗收條件時，可對產品進行正式驗收。驗收時由產品生產方提供產品相關的質量報告，匯報產品的功能、性能、組成以及產品生產研制過程中的操作、工藝、檢驗控制等情況，驗收合格后產品正式交付。▲