龍 勇，韓永振

(貴州黔希化工有限責任公司，貴州 黔西 551500)

0 引 言

貴州黔?；び邢挢熑喂?簡稱黔?；?300 kt/a煤制乙二醇裝置配套的3×220 t/h高壓流化床鍋爐系統(tǒng)采用貴州當?shù)氐母吡蛎?，設計入爐煤硫含量為3.5%，鍋爐系統(tǒng)配套1套采用“氨—硫酸銨濕法煙氣脫硫”工藝的煙氣脫硫系統(tǒng)(即氨法脫硫系統(tǒng))，產(chǎn)出的硫酸銨成品質量達到《肥料級硫酸銨》(GB 535—2020)要求。2022年下半年，鍋爐煙氣氨法脫硫系統(tǒng)硫酸銨結晶出現(xiàn)異常，由于煙氣氨法脫硫系統(tǒng)未設置事故池，當硫酸銨結晶惡化不能正常出料時，只能被迫向氣化系統(tǒng)沉降池倒液，以維持脫硫系統(tǒng)的運行，但若因硫酸銨結晶異常只能長期靠向外持續(xù)倒液才能維持脫硫系統(tǒng)運行，將面臨全廠停車的風險，硫酸銨結晶異常成為影響乙二醇裝置安全穩(wěn)定運行的重大問題。2023年4月，乙二醇裝置大修結束后，煙氣氨法脫硫系統(tǒng)硫酸銨結晶顆粒和系統(tǒng)出料均正常，2023年5—6月硫酸銨月均出料量均在5 000 t以上。為防止再次出現(xiàn)硫酸銨結晶惡化導致的結晶顆粒細小懸浮、出料系統(tǒng)難以進行旋流離心分離和干燥等情況的發(fā)生，有必要對影響煙氣氨法脫硫系統(tǒng)硫酸銨結晶的因素進行深度解析。

1 脫硫系統(tǒng)工藝參數(shù)控制對硫酸銨結晶的影響

煙氣氨法脫硫工藝采用氨作為脫硫劑，通過氨與SO2發(fā)生反應而實現(xiàn)脫硫。由于氨法脫硫吸收SO2是氣相反應，吸收率高，除了在脫硫塔內(nèi)件損壞的情況下，在工藝設計范圍內(nèi)實現(xiàn)SO2的完全吸收是沒有任何問題的，但實際生產(chǎn)中需重視氨法脫硫工藝的難點，重點在于控制好硫酸銨結晶顆粒的大小和設備的腐蝕，尤其是硫酸銨結晶顆粒的大小。據(jù)生產(chǎn)運行經(jīng)驗，影響煙氣氨法脫硫系統(tǒng)硫酸銨結晶的工藝參數(shù)主要有溶液pH、亞硫酸銨氧化率、進口煙氣溫度、二次成核。

1.1 溶液pH對硫酸銨結晶的影響

不同pH溶液條件下硫酸銨結晶顆粒的大小明顯不同，溶液pH在2～3時硫酸銨結晶晶體小而細碎，溶液pH在5.5時硫酸銨結晶晶體顆粒最大。目前，國內(nèi)鍋爐煙氣氨法脫硫硫酸銨結晶工藝主要分為塔內(nèi)飽和結晶和塔外蒸發(fā)結晶兩類，兩種不同結晶工藝下溶液pH控制對硫酸銨結晶晶體粒徑影響很大。

1.1.1 塔內(nèi)飽和結晶工藝

黔?；ゅ仩t煙氣氨法脫硫采用的是塔內(nèi)飽和結晶工藝——鍋爐燃燒后產(chǎn)生的高溫煙氣進入脫硫塔濃縮段內(nèi)，將硫酸銨溶液蒸發(fā)濃縮而析出硫酸銨晶體。塔內(nèi)飽和結晶工藝的脫硫塔分為兩段，即上部吸收氧化段和下部硫酸銨濃縮段，上下兩段被集液器分隔，集液器采用玻璃鋼底板，上面分布若干升氣帽，氧化段和濃縮段是獨立分離的兩個單元，由于煙氣中的酸性氣首先進入的是脫硫塔的濃縮段，使得濃縮段漿液的pH一般在2～3，也就注定了最后得到的硫酸銨成品為近似粉末的細小顆粒狀晶體。

為了追求大顆粒的硫酸銨結晶晶體，如果塔內(nèi)飽和結晶工藝提高濃縮段漿液的pH至5.5，將會導致溶液在高pH下與煙氣中的SO2反應生成大量的亞硫酸銨，最終導致脫硫塔氧化率降低，系統(tǒng)產(chǎn)生大量的細小懸浮料，旋流器離心機無法對漿料進行分離，只能被迫向外倒液以維持脫硫系統(tǒng)的運行，否則將面臨脫硫系統(tǒng)癱瘓的被動局面。因此，對于塔內(nèi)飽和結晶工藝而言，溶液pH不能控制得太高。

實際生產(chǎn)中，導致脫硫塔濃縮段漿液pH升高的原因主要有吸收段升氣帽損壞、吸收段集液器淤泥(氨垢)堆積過多、脫硫系統(tǒng)加氨過量、煙氣脫硝氨水投加過量。具體分析如下。

(1)實際運行情況顯示，少量的升氣帽損壞(主要是玻璃鋼邊板脫落)是不足以導致脫硫塔濃縮段漿液pH升高的，但當大量的升氣帽損壞(玻璃鋼邊板脫落)導致吸收液從脫落的玻璃鋼邊板漏入下部濃縮段內(nèi)，就會造成濃縮段漿液pH升高。2023年4月黔希化工乙二醇裝置大修時對脫硫塔吸收段升氣帽(91個)進行重點排查，發(fā)現(xiàn)升氣帽的玻璃鋼邊板脫落，脫落數(shù)量約6塊，脫落長度1 400 mm、寬度200 mm，當時對脫落部分進行了修復加固。因此，每年裝置大修停車時都應對脫硫塔吸收段所有的升氣帽進行專項排查，以免出現(xiàn)大量邊板脫落的現(xiàn)象。

(2)脫硫塔吸收段吸收液pH長期處于6.5以上，長期的運行中會使得吸收段內(nèi)形成大量氨垢，加之吸收段91個升氣帽的阻隔，流通通道受阻，大量的氨垢淤積在升氣帽流道中，導致集液器持液面升高，吸收液從升氣帽溢流進入濃縮段內(nèi)，導致濃縮段漿液pH升高。實際生產(chǎn)情況顯示，脫硫系統(tǒng)運行1 a時，受氨垢沉淀堆積的影響，回流管對面的液面高度已上升至38 cm，集液器持液總高度已達50 cm，如果再繼續(xù)運行下去，高pH吸收液很有可能會從升氣帽溢流進入濃縮段內(nèi)。

(3)加氨過量必定會導致整個脫硫系統(tǒng)pH升高，當濃縮段漿液pH>4時，濃縮段漿液吸收煙氣中的SO2后會生成大量的亞硫酸銨，導致脫硫系統(tǒng)氧化率下降，硫酸銨結晶狀況開始惡化，產(chǎn)生細小的懸浮料。而造成系統(tǒng)加氨過量的原因有很多，如進口煙氣SO2含量超設計值、吸收泵進口濾網(wǎng)堵塞、加氨槽液位降低、脫硫塔內(nèi)噴頭堵塞等。

(4)鍋爐系統(tǒng)煤燃燒會產(chǎn)生NOx，尤其是在高溫富氧條件下產(chǎn)生的NOx更多，鍋爐系統(tǒng)產(chǎn)生的NOx通過SNCR(煙氣脫硝原設計配套有SCR系統(tǒng)和SNCR系統(tǒng)，但SCR脫硝系統(tǒng)催化劑已過期，還未進行更換，目前實際煙氣脫硝投運的是SNCR系統(tǒng))噴槍在鍋爐旋風分離器進口噴入氨水進行有效控制(即脫硝)，但過量的氨水投入必定導致煙氣將未反應完全的NH3帶入脫硫塔濃縮段內(nèi)，導致濃縮段漿液pH升高。

黔希化工為避免脫硫塔濃縮段漿液pH>4而生成大量的亞硫酸銨導致氧化率降低，只能將濃縮段漿液pH控制在2～3之間，最終也就只能得到較為細小的硫酸銨晶體，且生產(chǎn)中需注意對一切可能導致濃縮段漿液pH升高的工藝操作參數(shù)等進行嚴格把控。

1.1.2 塔外蒸發(fā)結晶工藝

與塔內(nèi)飽和結晶工藝不同的是，塔外蒸發(fā)結晶工藝中硫酸銨的結晶并不是在濃縮段內(nèi)完成，而是當濃縮段內(nèi)硫酸銨漿液密度達1 200 kg/m3時(硫酸銨漿液密度>1 250 kg/m3開始結晶)，通過排出泵將漿液打入緩沖槽內(nèi)，再在緩沖槽內(nèi)加入適量的氨水將硫酸銨漿液的pH提高至5～6，然后通過加料泵將漿液打入蒸發(fā)器內(nèi)進行結晶，而后含有結晶顆粒的漿液進入后系統(tǒng)進行旋流離心分離、干燥和包裝。

塔外蒸發(fā)結晶工藝通過后期在緩沖槽內(nèi)加入氨水得到較高pH的硫酸銨漿液，以獲得更大的硫酸銨結晶顆粒，后期緩沖槽中加入的氨水是不參與煙氣中SO2的吸收反應的，因而可保證后系統(tǒng)不產(chǎn)生亞硫酸銨，且保證脫硫系統(tǒng)氧化率在99%以上。大量的技術交流和調(diào)研表明，塔外蒸發(fā)結晶工藝在業(yè)內(nèi)的應用效果良好，對于結晶不好的硫酸銨漿液，通過蒸發(fā)結晶都可以產(chǎn)出大顆粒的硫酸銨晶體。因此，當塔內(nèi)飽和結晶工藝系統(tǒng)運行中出現(xiàn)硫酸銨結晶惡化時，可以將塔外蒸發(fā)結晶工藝原理作為解決問題的一個思路。

1.2 亞硫酸銨氧化率對硫酸銨結晶的影響

煙氣氨法脫硫系統(tǒng)中，亞硫酸銨的氧化反應在氧化槽內(nèi)進行，以亞硫酸銨的氧化率表征氧化效果，亞硫酸銨的氧化率低，溶液中就會存在大量的亞硫酸銨，而亞硫酸銨會優(yōu)先結晶產(chǎn)生細小粉末狀晶體，使?jié){液黏稠而不易分離，即氧化率的提高能在一定程度上提高硫酸銨產(chǎn)品的質量。而影響亞硫酸銨氧化率的因素主要有亞硫酸銨濃度、反應溫度、氧化液pH和空氣流量。

1.2.1 亞硫酸銨濃度對氧化率的影響

1.2.2 反應溫度對氧化率的影響

氧化槽內(nèi)反應溫度高，氧化空氣與亞硫酸根離子的相互運動增強，兩者接觸機會明顯增多，氧化空氣更容易溶解在溶液中，由此可促進氧化反應的進行，從而使亞硫酸銨氧化率得以提升。盡管提高反應溫度有利于亞硫酸銨氧化率的提升，然而也不可盲目提高，一旦氧化槽內(nèi)的反應溫度超過70 ℃，亞硫酸銨就會分解成SO2和NH3，導致脫硫塔出口煙氣SO2含量超標而不能達標排放以及氨逃逸增加，故生產(chǎn)中宜控制氧化槽內(nèi)反應溫度在50 ℃左右。

1.2.3 氧化液pH對氧化率的影響

氧氣在酸性溶液中的氧化速率通常很慢，而在堿性溶液中氧氣的氧化速率則會加快。實際生產(chǎn)中，黔?；煔獍狈摿蛳到y(tǒng)的加氨槽和氧化槽是兩個獨立的容器，加氨槽加氨水吸收煙氣中的SO2，氧化槽不加氨水，氧化槽內(nèi)的氧化液在較低的pH環(huán)境下吸收加氨槽逃逸的氨，從而達到分層吸收的效果。此設計有利也有弊，雖然控制了氨逃逸，但如黔?；み@種氧化槽內(nèi)pH降至3.0～3.5對于氧化反應來說還是很不利的。如今，將加氨槽和氧化槽設置在一個容器內(nèi)已成為氨法脫硫工藝的主流設計，由此可提高氧化液的pH，提升亞硫酸銨氧化率，且由于提高了氧化液的pH，吸收液pH也會隨之降低，避免了高pH條件下脫硫塔吸收段集液器產(chǎn)生氨垢。

1.2.4 空氣流量對氧化率的影響

氧化槽是氨法脫硫系統(tǒng)的核心設備，低氧化率會使亞硫酸銨還原成SO2和NH3，導致出口煙氣SO2和粉塵含量超標以及氨逃逸嚴重，為確保獲得高的氧化率，黔?；ぐ狈摿蛳到y(tǒng)氧化槽的氧化風量設計值較理論值大很多，實際生產(chǎn)中未出現(xiàn)過因氧化槽和氧化風量方面的原因導致氧化率低，氧化率低更多是源于外界因素的影響。

亞硫酸銨氧化是氨法脫硫工藝的關鍵環(huán)節(jié)，為確保亞硫酸銨的充分氧化，氧化風機風量宜選擇25%的余量進行設計。生產(chǎn)數(shù)據(jù)顯示，黔?；煔獍狈摿虺团欧判旅摿蛩捎萌隣t一塔的設計，設計煙氣處理量900 000 m3/h、進口煙氣SO2含量8 300 mg/m3，滿負荷運行時，需24 886 m3/h的空氣量才能滿足將亞硫酸銨完全氧化成硫酸銨，因此其脫硫系統(tǒng)配備了3臺羅茨氧化風機(兩開一備)，設計單臺風機風量為271 m3/min，2臺風機運行時總氧化風量為32 520 m3/h，完全可以滿足新脫硫塔滿負荷運行的氧化需求并留有約7 634 m3/h的富余風量。

1.3 進口煙氣溫度對硫酸銨結晶的影響

進口煙氣溫度也是影響硫酸銨結晶的重要因素之一。煙氣溫度決定著溶液蒸發(fā)速率的快慢，蒸發(fā)速率又影響著溶液的過飽和度(過飽和度通過漿液密度表征)，而過飽和度又是晶核形成、晶體生長的關鍵因素之一，即過高或過低的煙氣溫度都不利于晶體的成核與生長。進口煙氣溫度對晶體成核與生長的影響主要有兩方面，一是間接改變母液的過飽和度，二是影響溶質的傳質速率。較高的煙氣溫度雖然有利于濃縮段水分的蒸發(fā)，但容易形成高過飽和度的溶液，導致爆發(fā)成核，形成大量的晶核，晶核越多晶體數(shù)量就越多，最后得到大量細小的晶體顆粒；較低的煙氣溫度雖然可以防止爆發(fā)成核現(xiàn)象的發(fā)生，但會降低溶質的擴散速率，不利于形成較大粒徑的硫酸銨晶體，同時硫酸銨成品的產(chǎn)出速度也會降低。因此，適宜的進口煙氣溫度也是得到大顆粒硫酸銨晶體的關鍵控制參數(shù)之一。

城市網(wǎng)絡主要源自世界城市網(wǎng)絡研究，如“城市的第二本質”[6]和卡斯特爾的“流的空間”，是指城市之間通過信息流、資本流、知識流等各類要素流動，在不同空間尺度上形成的城市之間的網(wǎng)絡型空間組織結構[7]。本文中的體育賽事主辦城市網(wǎng)絡特指由于舉辦國際性重大體育賽事而發(fā)生的城際間信息流、資金流、人流、物流、知識流等有關國際體育要素流動，并籍此所形成的城市之間的網(wǎng)絡結構與關系。

黔?；煔獍狈摿蛳到y(tǒng)進口煙氣溫度設計值為120～150 ℃，目前2臺鍋爐高負荷運行時進口煙氣溫度約140 ℃(夏季)/130 ℃(冬季)，而在之前3臺鍋爐低負荷運行時冬季進口煙氣溫度不到110 ℃，進口煙氣溫度過低，不僅影響硫酸銨的正常結晶，而且會導致進口煙道產(chǎn)生酸性冷凝液，煙道腐蝕加劇而穿孔。

1.4 二次成核對硫酸銨結晶的影響

黔?；煔獍狈摿蛳到y(tǒng)的擾動泵為工頻運行，在較高液體流速擾動下，晶體之間以及晶體與器壁之間的碰撞加劇，晶體易被打碎而產(chǎn)生大量細晶，在結晶過程中產(chǎn)生二次成核，導致結晶晶體粒徑較?。坏粼谳^低的液體流速擾動下，晶體又不能充分均勻地懸浮在母液中，不能與已生成的晶核充分接觸，致使晶體難以長大而結晶晶體平均粒徑較小?？梢?，為得到粒度分布均勻的晶體，須避免爆發(fā)成核現(xiàn)象，以降低二次成核率。據(jù)此，建議將煙氣氨法脫硫系統(tǒng)脈沖循環(huán)系統(tǒng)之擾動泵技改為變頻運行，即在濃縮段漿液密度<1 250 kg/m3時增大擾動泵的頻率，通過擾動泵的高轉速增大溶液的循環(huán)量，得到更加均勻的流場，待有晶體析出時則降低擾動泵的頻率，如此可有效防止晶體碰撞產(chǎn)生的二次成核現(xiàn)象。

2 外界雜質引入對硫酸銨結晶的影響

2.1 鍋爐飛灰對硫酸銨結晶的影響

生產(chǎn)中，若大量的鍋爐飛灰進入了脫硫塔濃縮段，由于濃縮段漿液晶核的成核速度比結晶的成長速度快，由此會得到很多細小的晶體，而飛灰又包裹在細小晶體的表面，導致晶體無法長大，且當漿液中的飛灰含量過高時，濃縮段內(nèi)的漿液會非常黏稠，導致管道、噴頭、濾網(wǎng)等堵塞，以及脫硫塔內(nèi)噴頭噴淋霧化效果差，漿液與高溫煙氣換熱效果差而致脫硫塔塔壁超溫。

黔?；ゅ仩t系統(tǒng)采用布袋除塵器除塵，每臺除塵器有12個倉室、共2 448個布袋，布袋過濾精度為25 μm，正常生產(chǎn)情況下，可以將脫硫塔進口煙氣中的粉塵含量控制在30 mg/m3以下，滿足設計要求，不會影響硫酸銨的結晶。曾在2019年發(fā)現(xiàn)布袋除塵器旁路原焊縫位置出現(xiàn)大量裂縫，飛灰從除塵器旁路進入脫硫塔，導致硫酸銨成品顏色發(fā)灰、結晶晶體顆粒細小，嚴重影響煙氣氨法脫硫系統(tǒng)的穩(wěn)定運行，后利用系統(tǒng)停車大修機會對焊縫位置徹底滿焊加固后，硫酸銨成品顏色由灰變白、顆粒也由小變大。

2.2 油污對硫酸銨結晶的影響

黔?；ゅ仩t點火投油采用柴油，柴油燃燒不完成會產(chǎn)生焦油，焦油進入煙氣氨法脫硫系統(tǒng)會造成硫酸銨循環(huán)漿液油污含量高，且機泵潤滑油泄漏、離心機油管泄漏等也會使油污通過地溝進入脫硫系統(tǒng)，經(jīng)煙氣氨法脫硫系統(tǒng)的脈沖攪拌和曝氣后，油污在系統(tǒng)中乳化，結晶過程中包裹吸附晶核，從而影響硫酸銨的晶形和晶體成長。

2.3 煙氣脫硝氨水過量對硫酸銨結晶的影響

鍋爐煙氣采用SCR脫硝時，當煙氣中的NOx含量過高時，一般會通過過量噴氨(水)來實現(xiàn)NOx的達標排放，但過量噴氨會使大量的氨逃逸隨煙氣進入脫硫塔濃縮段，使得濃縮段內(nèi)溶液pH升高，溶液吸收煙氣中的SO2而產(chǎn)生亞硫酸銨，導致結晶晶體顆粒細小懸浮和亞硫酸銨氧化率降低。鍋爐系統(tǒng)煙氣采用SCR脫硝時，當脫硝催化劑使用壽命達到極限時一定要及時更換，否則僅通過大量噴氨來實現(xiàn)NOx的達標排放會造成大量氨逃逸，繼而對煙氣氨法脫硫系統(tǒng)硫酸銨的結晶產(chǎn)生明顯的不利影響。

2.4 廢氣摻燒對硫酸銨結晶的影響

黔?；ゅ仩t系統(tǒng)由于長期摻燒乙二醇裝置產(chǎn)生的廢氣(生產(chǎn)中乙二醇裝置會產(chǎn)生含氮廢氣，設計經(jīng)鍋爐摻燒形成NOx經(jīng)脫硝脫硫后直排大氣，氮氣濃度為97.6%，摻燒量為1 500 m3/h)，而鍋爐系統(tǒng)SCR脫硝催化劑的使用壽命一般為3 a，截至2021年1月3臺鍋爐的SCR脫硝催化劑均已失效，加之目前鍋爐系統(tǒng)在運2臺鍋爐處于高負荷運行狀態(tài)，2臺鍋爐的爐膛溫度在890～950 ℃之間，爐膛溫度越高，二次風量越大、氧氣量越多，產(chǎn)生的NOx越多，高負荷工況下只能靠過量噴氨來實現(xiàn)NOx的達標排放，而過量噴氨不僅會對硫酸銨結晶產(chǎn)生明顯的不利影響，而且會使脫硫塔濃縮段漿液pH升高，當脫硫塔濃縮段漿液pH>4.5時，濃縮段亞硫酸銨的氧化率會降至95%，長期的低氧化率最終會導致硫酸銨結晶惡化而出料困難。

2.5 雜質離子富集對硫酸銨結晶的影響

2.5.1 氯離子富集對硫酸銨結晶的影響

黔?；煔獍狈摿蛳到y(tǒng)脫硫離心泵葉輪材質為2507雙相不銹鋼，離心機篩網(wǎng)材質為2205/2507雙相不銹鋼，其余設備為碳鋼襯玻璃鱗片防腐，管道材質為玻璃鋼。通常情況下，不銹鋼表面會自然形成一層保護薄膜，即鈍化膜，但大量氯離子富集后，氯離子會破壞不銹鋼表面的鈍化膜，在金屬表面形成可溶性氯化物，造成不銹鋼設備腐蝕損壞。

黔?；煔獍狈摿蛳到y(tǒng)設計要求脫硫塔氧化段氯離子含量不得超過10 000×10-6、濃縮段氯離子含量不得超過40 000×10-6。實際生產(chǎn)中，測得脫硫塔氧化段氯離子含量約1 000×10-6、濃縮段氯離子含量約6 000×10-6(歷史峰值為27 000×10-6)，均控制在指標范圍內(nèi)，不會對硫酸銨結晶造成影響。

2.5.2 氟離子富集對硫酸銨結晶的影響

氟離子與氯離子一樣，雖然對硫酸銨結晶不會起決定性作用，但氟離子在煙氣氨法脫硫系統(tǒng)中的大量富集會加重設備等的腐蝕，進而在溶液中引入更多金屬離子(如Fe3+、Al3+)，這些金屬離子會附著在硫酸銨晶體表面，阻礙晶核長大，會在很大程度上抑制晶體的生長。

2022年7—8月黔?；煔獍狈摿蛳到y(tǒng)曾回收使用廢水，取樣廢水中的氟離子含量高達22 000 mg/L，這些氟離子在脫硫塔濃縮段內(nèi)形成氫氟酸，使得濃縮段漿液氟離子含量達5 028 mg/L、濃縮段pH由2.5降至0.6，對離心機篩網(wǎng)造成嚴重腐蝕，常常1個星期就要更換1套離心機篩網(wǎng)，檢維修成本高企(篩網(wǎng)價格約2萬元/套)。2022年8月后至今，黔?；煔獍狈摿蛳到y(tǒng)停止回收含氟廢水，現(xiàn)煙氣氨法脫硫系統(tǒng)脫硫塔濃縮段漿液氟離子含量最高約632 mg/L。目前，關于氟離子對煙氣氨法脫硫系統(tǒng)影響的研究資料有限，通過查閱大量相關資料，并與各大設計院及同行進行技術交流，均未得到氟離子對氨法脫硫系統(tǒng)影響的研究數(shù)據(jù)統(tǒng)計，筆者自己通過數(shù)據(jù)收集，認為溶液中氟離子含量>1 000 mg/L時會對設備產(chǎn)生較明顯的影響。

2.5.3 鐵離子富集對硫酸銨結晶的影響

鐵離子濃度會對硫酸銨結晶的晶形產(chǎn)生重要影響。當硫酸銨溶液中鐵離子濃度<400 mg/L時，結晶后的晶體為規(guī)則棱柱狀且晶體粒徑較大；當硫酸銨溶液中鐵離子濃度>400 mg/L時，結晶后的晶體逐漸向片狀轉變，以不規(guī)則碎顆粒狀存在，且濃縮段漿液黏稠不易分離，此狀態(tài)會嚴重影響煙氣氨法脫硫系統(tǒng)分離單元的安全穩(wěn)定運行；隨著硫酸銨溶液中鐵離子濃度的繼續(xù)增大，鐵離子會附著在硫酸銨晶核表面阻礙晶核的長大，最終導致硫酸銨無法正常結晶。

含有鐵離子的硫酸銨漿液呈紅褐色，當漿液中鐵離子濃度過高而大量富集時，硫酸銨結晶晶體中會攜帶大量的三價鐵離子，使硫酸銨成品呈紅褐色。目前，黔希化工測得煙氣氨法脫硫系統(tǒng)脫硫塔濃縮段漿液鐵離子濃度為264 mg/L，歷史峰值為603 mg/L，硫酸銨成品為純白色，表明系統(tǒng)內(nèi)的鐵離子未對硫酸銨結晶造成影響。

3 結束語

綜上所述，鍋爐煙氣氨法脫硫系統(tǒng)硫酸銨結晶的影響因素有很多。據(jù)黔希化工的實踐經(jīng)驗，重點是控制好脫硫塔濃縮段漿液的三大指標，即控制結晶后漿液密度<1 280 kg/m3、漿液pH<3.5、亞硫酸銨氧化率>99%，控制好這三大關鍵指標，就能確保濃縮段結晶生成較大的硫酸銨晶體顆粒、出料后旋流離心分離與干燥單元處于良好運行狀態(tài)，從而保證煙氣氨法脫硫系統(tǒng)的長周期穩(wěn)定運行。希望上述總結可為業(yè)內(nèi)提供一些參考與借鑒。