高 潤(rùn)，殷 進(jìn)，張 楠，高 婷，劉瑞勇

（揚(yáng)州大學(xué)環(huán)境科學(xué)與工程學(xué)院，江蘇揚(yáng)州 225009）

化工廢鹽來源廣且總量大，中國(guó)年均含鹽廢水產(chǎn)量約為1×109t，可記錄的廢鹽年產(chǎn)量為2.1×107t，對(duì)應(yīng)市場(chǎng)規(guī)模約為5.6×1010元［1］，涉及農(nóng)藥、制藥、染料、印染、電鍍等諸多行業(yè)。2016年環(huán)境保護(hù)部將多種化工廢鹽列入《國(guó)家危險(xiǎn)廢物名錄》，這標(biāo)志著廢鹽因其毒性大和難處理，受到政府、企業(yè)和大眾的廣泛關(guān)注。2019年《危險(xiǎn)廢物填埋污染控制標(biāo)準(zhǔn)》明確規(guī)定，化工危廢中水溶性鹽總量必須小于10%（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）才能采用柔性填埋法處置以避免廢鹽腐蝕防滲層。而采用剛性填埋法或?qū)⑵渌椭凉虖U處理中心處置雖可以解決腐蝕問題，但費(fèi)用一般在2 700～3 000元/t，處理成本高。因此，大部分廠家常采取廠區(qū)內(nèi)堆存，但此類固廢如果長(zhǎng)期堆存，既占用大量場(chǎng)地，又會(huì)對(duì)周圍環(huán)境帶來巨大風(fēng)險(xiǎn)。

目前，國(guó)內(nèi)外對(duì)廢鹽處理利用的相關(guān)研究較少，本文通過闡述廢鹽的產(chǎn)生現(xiàn)狀，分析現(xiàn)有的廢鹽資源化技術(shù)，進(jìn)而對(duì)廢鹽處理及利用提出一些建議，可為未來產(chǎn)出化工廢鹽的相關(guān)行業(yè)提供參考。

1 廢鹽產(chǎn)生現(xiàn)狀

1.1 廢鹽的產(chǎn)生

廢鹽指化工行業(yè)產(chǎn)生的、含有一定污染成分的高濃度含鹽廢液（鹽含量＞1%，質(zhì)量分?jǐn)?shù)），其中的鹽分經(jīng)蒸發(fā)結(jié)晶處理后析出固體無機(jī)鹽。工業(yè)廢鹽具體成分因其來源不同，組分差異大、特征不固定［2-3］，但通常由一種或多種鈉鹽或鉀鹽、源自生產(chǎn)原料及副反應(yīng)的有機(jī)物以及少量重金屬離子組成。目前中國(guó)廢鹽主要集中在農(nóng)藥、醫(yī)藥、煤炭石油、紡織印染、橡膠助劑、環(huán)氧樹脂和水合肼等多個(gè)行業(yè)。2020年全國(guó)大、中城市工業(yè)危險(xiǎn)廢物產(chǎn)生量為4 498.9萬t，按廢鹽占比20%～25%估算，2020年全國(guó)廢鹽年產(chǎn)量達(dá)1 100萬t［4-5］。

按照廢鹽中無機(jī)鹽的成分來劃分，可以分為單一廢鹽和混鹽［6］。單一廢鹽指含有氯化鈉、硝酸鈉、硫酸鈉、氯化鉀等一種組分的鈉鹽或鉀鹽；混鹽指包含上述兩種或多種組分的鹽［7］。調(diào)研顯示，江蘇工業(yè)園區(qū)內(nèi)暫存的混鹽占比高達(dá)80%，單鹽占比約為20%［8］。

1.2 廢鹽的管理

現(xiàn)階段，國(guó)內(nèi)尚未形成統(tǒng)一的標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范廢鹽處理，企業(yè)執(zhí)行難度較大。因此，無論是源頭上的技術(shù)創(chuàng)新、生產(chǎn)環(huán)節(jié)的設(shè)備改進(jìn)，還是強(qiáng)化流程管理、規(guī)范末端處置都需要企業(yè)投入大量的財(cái)力、物力和人力，這使得有關(guān)企業(yè)對(duì)待廢鹽的處理利用相對(duì)消極。以連云港市某化工園區(qū)為例［9］，2017年連云港市58.3%的化工企業(yè)有廢鹽產(chǎn)生，部分企業(yè)未按要求對(duì)高鹽廢水進(jìn)行蒸發(fā)析鹽，使廢鹽實(shí)際產(chǎn)生量與理論產(chǎn)生量相差58%。

近年來，隨著廢鹽處理利用問題的突顯和環(huán)保要求的提高，一些行業(yè)正在積極做出嘗試，出臺(tái)了相應(yīng)工業(yè)副產(chǎn)鹽標(biāo)準(zhǔn)，如HG/T 5531.1—2019《草甘膦副產(chǎn)工業(yè)鹽標(biāo)準(zhǔn)》［10］中規(guī)定副產(chǎn)氯化鈉純度≥94%，特征污染物：w（總磷）≤0.15%，w（總有機(jī)碳）≤0.03%；《煤化工副產(chǎn)氯化鈉》《煤化工副產(chǎn)硫酸鈉》［11-12］明確說明煤化工行業(yè)高含鹽廢水精制提純后所得副產(chǎn)工業(yè)氯化鈉干鹽純度≥96%，A類硫酸鈉干鹽純度≥97%；《熱處理鹽浴有害固體廢物的管理》［13］中規(guī)范了鋇鹽渣、硝鹽渣、氰鹽渣的無害化處理方法；《中華人民共和國(guó)海洋傾廢管理?xiàng)l例》［14］對(duì)化工廢鹽排海作了相關(guān)規(guī)定。國(guó)家也在大力鼓勵(lì)廢鹽的資源化回收，2019年政府出版《產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)調(diào)整指導(dǎo)目錄》［15］明確將“工業(yè)副產(chǎn)鹽資源化利用”列為鼓勵(lì)類項(xiàng)目，2021年生態(tài)環(huán)境部發(fā)布關(guān)于公開征求《化工行業(yè)廢鹽環(huán)境管理指南》［16］，針對(duì)廢鹽收集、貯存、運(yùn)輸及自行利用處置環(huán)節(jié)提出指導(dǎo)意見。

2 廢鹽資源化利用研究進(jìn)展

國(guó)內(nèi)外對(duì)廢鹽的處理利用技術(shù)主要有兩類，即無害化和資源化。無害化指消減或消除廢鹽中有毒有害成分以降低環(huán)境風(fēng)險(xiǎn)。資源化指運(yùn)用集成工藝對(duì)廢鹽進(jìn)行二次處理，其獲取的副產(chǎn)鹽再加工處理后進(jìn)行循環(huán)利用。

就國(guó)外而言，對(duì)于終產(chǎn)廢鹽主要采取排海的處置方式，關(guān)于廢鹽資源化利用的研究鮮少，2020年美國(guó)才有正式投入運(yùn)行的鹽廢物處理設(shè)施［17］。發(fā)達(dá)國(guó)家一般采用膜技術(shù)直接處理高含鹽廢水來達(dá)到零液體排放（ZLD）要求［18］。近年來，國(guó)外也在不斷篩選處理高鹽廢水的極端親鹽菌，通過菌落自適應(yīng)機(jī)制克服廢水鹽度對(duì)生化處理的影響［19］。

就國(guó)內(nèi)而言，廢鹽的處理更傾向資源化利用，其相關(guān)技術(shù)主要包括干法熱處理、洗滌分離、復(fù)分解、高級(jí)氧化等，其中以熱處理的工業(yè)化程度最高。各方法的優(yōu)缺點(diǎn)如表1所示。不同行業(yè)因其生產(chǎn)工藝不同，產(chǎn)生的廢鹽屬性在純度、色度、有機(jī)物含量等方面也各不相同，需進(jìn)行區(qū)別處理。

表1 資源化利用技術(shù)優(yōu)缺點(diǎn)對(duì)比Table 1 Comparison of advantages and disadvantages of resource utilization technologies

2.1 農(nóng)藥行業(yè)

農(nóng)藥行業(yè)廢鹽的產(chǎn)生來源極廣，有機(jī)磷類、取代苯類、有機(jī)硫類等50多種農(nóng)藥產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中均會(huì)產(chǎn)生廢鹽。產(chǎn)生環(huán)節(jié)主要為氯化、重氮化、酸化、縮合、硝化等工藝過程。其類別為鈉鹽（氯化鈉、硝酸鈉、硫酸鈉、亞硫酸氫鈉）、鉀鹽（氯化鉀）和氯化銨等。據(jù)統(tǒng)計(jì)，農(nóng)藥廢鹽年產(chǎn)生量約為1.5×106t，其中氯化鈉、焦磷酸鈉、氯化銨產(chǎn)生量占比最大分別為38.1%、13.2%、6.4%［26］。農(nóng)藥廢鹽有毒有害成分含量較高、污染負(fù)荷較重，處理農(nóng)藥廢鹽的關(guān)鍵在于去除其殘留的鹵代烴類、苯系物類有機(jī)物。

農(nóng)藥生產(chǎn)所產(chǎn)生的廢鹽可以采用催化氧化、高溫焚燒（高溫熔融）等技術(shù)先進(jìn)行無害化處理再考慮資源化。李唯實(shí)等［27］通過熱處理法分析鹽城某企業(yè)典型農(nóng)藥廢鹽的熱處理特性，利用管式爐模擬熱解條件。研究發(fā)現(xiàn)，當(dāng)熱解溫度為350℃、停留時(shí)間為45 min、空氣流量為40 mL/min時(shí)，廢鹽中多數(shù)的有機(jī)污染物能夠被有效去除，去除率為82.93%。LIN等［28］將硫代三嗪酮生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢鹽放入熔鹽氧化反應(yīng)器中，采用熔鹽氧化法進(jìn)行有機(jī)物去除。實(shí)驗(yàn)證明，高含鹽有機(jī)廢物可以在熔融鹽浴中有效氧化，溫度從600℃上升到750℃時(shí)，氧化效率從91.1%提高到98.3%。李緒賓等［29］提出新型流化技術(shù)處理草甘膦廢鹽，研究發(fā)現(xiàn)通過熱流化可以去除廢鹽表面的有機(jī)物，隨著溫度的升高，有機(jī)物種類和數(shù)量均減少，工業(yè)鹽的純度逐步升高。最終得到的結(jié)晶NaCl純度≥99.1%，其中w（有機(jī)物）≤0.23%。

實(shí)際上，很多農(nóng)藥企業(yè)正不斷探索，努力實(shí)現(xiàn)廢鹽資源的再利用。某生產(chǎn)2，4-D植物生長(zhǎng)素的農(nóng)藥企業(yè)［30］在回收廢鹽時(shí)發(fā)現(xiàn)直接蒸發(fā)結(jié)晶會(huì)使結(jié)晶鹽存在異味，提出了采用特種樹脂對(duì)含氯化鈉鹽廢水中的2，4-D苯酚等有機(jī)物先進(jìn)行吸附的改進(jìn)工藝，既解決了結(jié)晶鹽存在異味的問題，又使得出水水質(zhì)達(dá)到企業(yè)自身回用要求。胡衛(wèi)平等［31］利用熱解碳化技術(shù)對(duì)甲霜靈和毒死蜱生產(chǎn)流程中產(chǎn)生的廢鹽進(jìn)行有機(jī)物去除處理，最終副產(chǎn)鹽的總有機(jī)物去除率達(dá)99%，精制產(chǎn)品氯化鈉含量達(dá)97.7%。

不同農(nóng)藥廢鹽因生產(chǎn)工藝不同所含雜質(zhì)和鹽成分也有差異，預(yù)處理技術(shù)路線和工藝參數(shù)都需要改變。具有不同成分的混鹽情況下，在考慮資源化綜合利用時(shí)，應(yīng)優(yōu)先考慮在廢鹽的產(chǎn)生節(jié)點(diǎn)將其進(jìn)行預(yù)處理，盡量采用單鹽形式進(jìn)行分類收集，以避免產(chǎn)生混鹽，從而降低廢鹽處理的難度。在干法處置農(nóng)藥廢鹽時(shí)要重點(diǎn)考慮無機(jī)鹽組分和反應(yīng)溫度，避免造成能量浪費(fèi)和設(shè)備損害。

2.2 醫(yī)藥行業(yè)

醫(yī)藥企業(yè)在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生包括氯化鈉、溴化鈉、硫酸鈉、醋酸鈉、氯化鉀、氟化鉀等在內(nèi)的多種廢鹽渣。醫(yī)藥化工生產(chǎn)在鹵化、中和、縮合、環(huán)合、蒸餾、結(jié)晶、鈣化等工藝過程中需要投入大量酸性或堿性物質(zhì)，兩者中和后易產(chǎn)生無機(jī)鹽，成為高含鹽廢水的主要來源。制藥行業(yè)工業(yè)廢水日排放量為2×105～3×105m3，占總工業(yè)廢水排放量的3%左右，其平均鹽度為（35.5±17）g/L［32］，同時(shí)夾雜了大量難降解有機(jī)有毒物質(zhì)。醫(yī)藥廢鹽具有有機(jī)物成分高、無機(jī)鹽種類復(fù)雜、毒害性大等特點(diǎn)。

醫(yī)藥廢鹽所含雜質(zhì)主要為殘留的有機(jī)反應(yīng)物。李寧宇等［33］研究醫(yī)藥副產(chǎn)含磷廢鹽發(fā)現(xiàn)，通過采用洗脫劑（甲醇-乙醇）+活性炭混合洗脫與重結(jié)晶的方式，分別去除廢鹽中的有機(jī)物和氯化鈉，回收可利用的磷酸鹽，最終結(jié)晶鹽的純度可達(dá)98%以上。寧文琳等［34］研究呋喃酚醚化廢鹽渣，發(fā)現(xiàn)其含有質(zhì)量分?jǐn)?shù)為10%左右的有機(jī)溶劑和單醚，實(shí)驗(yàn)選用二甲苯溶劑洗滌回收單醚，在蒸汽壓力為0.20～0.25 MPa、真空度為-0.090 MPa的條件下利用雙錐回轉(zhuǎn)真空干燥機(jī)對(duì)洗滌過濾后的鹽渣進(jìn)行干燥，成功回收廢鹽渣中大部分單醚及有機(jī)溶劑?？等旱龋?5］研究二甲基亞砜（DMSO）工業(yè)廢鹽的回收方法，通過實(shí)驗(yàn)發(fā)現(xiàn)以苯作為萃取劑分離二甲基砜（MSM）和DMSO有良好的效果，MSM的回收率為95%，純度為99.7%；硝酸鈉的回收率為70.2%，純度為97.4%；甲基磺酸鈉的回收率為50%，純度為75.2%。董俊佳等［36］研究了維生素B6醫(yī)藥類廢鹽渣成分，采用熱重/差式掃描量熱對(duì)比了廢鹽渣的燃燒和熱解特性。實(shí)驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，燃燒反應(yīng)增加了第4階段放熱反應(yīng)階段，反應(yīng)更完全，所以對(duì)于廢鹽渣的熱處理，燃燒反應(yīng)比熱解反應(yīng)的效果更好。

現(xiàn)階段，部分醫(yī)藥企業(yè)嘗試在前端應(yīng)用多效蒸餾（MED）裝置或機(jī)械蒸汽再壓縮（MVR）技術(shù)進(jìn)行鹽分的去除，在后端聯(lián)合應(yīng)用生化處理法、物化處理法、電化學(xué)處理法。但在實(shí)際工程應(yīng)用中，MED蒸餾裝置多存在處理效率低、成本投入高等問題。后續(xù)還需通過建立相關(guān)數(shù)學(xué)模型，系統(tǒng)分析進(jìn)料蒸汽溫度、蒸發(fā)器溫度和濃度比的影響，確定最合適效應(yīng)數(shù)以降低高含鹽廢水處理成本［37］。

2.3 印染行業(yè)

印染行業(yè)所涉及的生產(chǎn)工序較多，包括了硝化、磺化、鹵化、縮合、重氮化等過程。染色工藝的不同工序需要不同的無機(jī)鹽作為助劑，來降低染料用量，這也導(dǎo)致生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢鹽容易成為雜鹽，廢鹽渣中大多含有鹽、顏料、表面活性劑、生物制劑和其他化學(xué)品。印染行業(yè)工業(yè)廢水排放量為3×106～4×106m3/d，占總工業(yè)廢水排放量的35%左右，平均鹽度為（7.3±4.5）g/L［28］。多種染料（偶氮染料、芳甲烷染料、硫化染料、硝基和亞硝基染料等）及染料中間體（H酸、蒽醌等）在生產(chǎn)過程中均會(huì)產(chǎn)生廢鹽。

在染料制作過程中產(chǎn)生的廢鹽類別主要有氯化鈉、硫酸鈉、硝酸鈉等，其大多具有色度高、難降解、有機(jī)物濃度高的特點(diǎn)。LIN等［38］設(shè)計(jì)了一種集成的松散納米滲濾-電滲析工藝，同步實(shí)現(xiàn)染料富集和凈化、鹽回收和純水回收。使用截留相對(duì)分子質(zhì)量為800的納濾膜對(duì)染料和NaCl進(jìn)行有效分離，染料濃度從2.01 g/L增加到17.9 g/L，純度為98.4%。通過蒸發(fā)輔助結(jié)晶后NaCl純度可達(dá)99.96%。某染料生產(chǎn)廠［39］的活性染料涉及重氮化反應(yīng)，生成的廢鹽渣中含有機(jī)物和發(fā)色基團(tuán)。該廠家通過多級(jí)氧化單元破壞發(fā)色基團(tuán)，再經(jīng)組合工藝處理去除有機(jī)物。最終得到的鹽水經(jīng)檢測(cè)，總有機(jī)碳（TOC）由初始的268 mg/L降低至3.3 mg/L，總氮從36.4 mg/L降至2.4 mg/L，無機(jī)胺由6.5 mg/L降至0.5 mg/L，達(dá)到離子膜燒堿鹵水回用要求。姜海超等［40］對(duì)三聚氯氰生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的含氰氯化鈉廢鹽進(jìn)行研究。實(shí)驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，當(dāng)控制自制流化床的溫度高于750℃，且停留時(shí)間大于3 min時(shí)，可對(duì)工業(yè)鹽達(dá)到較好的精制效果；精制后的廢鹽TOC、無機(jī)銨和總銨均可滿足進(jìn)入離子膜燒堿工藝要求，且處理后的鹽中均未檢測(cè)出氰。楊海龍等［41］嘗試?yán)免伆讖U鹽制備碳酸錳，該工藝以鈦白廢鹽為原料，選用成本更低的NaHCO3為碳化劑，采用沉淀法制備碳酸錳粉體。成品碳酸錳結(jié)晶度高，又可用于合成氧化錳和其他錳鹽，為染料廢鹽的綜合利用提供新思路。

中國(guó)染料企業(yè)以民營(yíng)企業(yè)為主，生產(chǎn)規(guī)模小，廢鹽廢水極少進(jìn)行集中規(guī)?；幚怼Ｔ趯?shí)際生產(chǎn)過程中，企業(yè)需采用低鹽的環(huán)境友好型染料，探索使用其他的代鹽劑并復(fù)配促染劑以減少鹽的使用。相關(guān)企業(yè)可對(duì)高、低毒性廢鹽進(jìn)行分流，避免多效蒸發(fā)時(shí)得到雜質(zhì)較多的粗鹽，并采用膜處理、電滲析、電吸附等先進(jìn)技術(shù)組合，提高結(jié)晶鹽純度以回用于工業(yè)生產(chǎn)。

2.4 煤化工行業(yè)

煤化工被認(rèn)為是水環(huán)境中鹽度的主要貢獻(xiàn)者之一［42］，同時(shí)也是最先開始嘗試雜鹽資源化的行業(yè)之一。據(jù)統(tǒng)計(jì)，60萬t/a的煤制烯烴項(xiàng)目，年產(chǎn)鹽量為3萬～5萬t；40億m3/a的煤制天然氣項(xiàng)目，年產(chǎn)鹽量為5萬～8萬t［43］。煤化工項(xiàng)目的廢鹽來源于含鹽廢水蒸發(fā)干化產(chǎn)生的雜鹽或濃縮分離再蒸發(fā)結(jié)晶產(chǎn)生的單鹽。其行業(yè)產(chǎn)生的廢鹽類別主要為氯化鈉和硫酸鈉。煤化工廢鹽一般來自廢水處理，廢水的平均鹽度為（35±28.4）g/L［28］，所含雜質(zhì)主要為重金屬、水不溶物及有機(jī)物等，有毒有害成分含量較少、污染負(fù)荷較低?，F(xiàn)多數(shù)煤化工企業(yè)采用吸附、膜分離等技術(shù)或其他先進(jìn)可行技術(shù)進(jìn)行高含鹽廢水的處理，以達(dá)到分鹽回收的目標(biāo)。賽世杰［44］通過一種高分離納濾系統(tǒng)驗(yàn)證了納濾膜分離煤化工高鹽廢水中SO42-和Cl-的性能，實(shí)驗(yàn)證明采用納濾膜進(jìn)行分鹽能有效分離出一、二價(jià)鹽，同時(shí)納濾系統(tǒng)清洗頻率低，抗污染性能好。陳俠等［45］以煤化工廠生產(chǎn)甲醇和輕烴過程中產(chǎn)生的高含鹽廢水為原料，將廢水濃縮直至硫酸鈉飽和析出，再采用復(fù)分解法制備硫酸鉀。實(shí)驗(yàn)得到的副產(chǎn)鹽硫酸鉀中K2O質(zhì)量分?jǐn)?shù)為52.96%，Cl-質(zhì)量分?jǐn)?shù)為1.09%，符合GB/T 20406—2017《農(nóng)業(yè)用硫酸鉀》優(yōu)等品的要求。WU等［46］以煤氣化渣為主要原料，添加質(zhì)量分?jǐn)?shù)為10%的硅酸鹽水泥，高鹽度廢水為混合水代替自來水制備凝膠材料。研究發(fā)現(xiàn)，高含鹽廢水中的硫酸鹽和氯化物能促進(jìn)漿體水合過程中C-S-H凝膠、Friedel凝膠、鹽和C-A-S-H凝膠的形成，從而使得凝膠材料的結(jié)構(gòu)更穩(wěn)定。

就工程化項(xiàng)目而言，中煤鄂爾多斯能源化工有限公司［47］采用催化氧化+降膜式MVR+超濾/納濾+雙效強(qiáng)制循環(huán)蒸發(fā)結(jié)晶工藝處理高含鹽廢水，中海油大同煤制氣項(xiàng)目組［48］利用納濾膜+分質(zhì)結(jié)晶技術(shù)回收濃鹽水。兩者最終的副產(chǎn)氯化鈉和硫酸鉀均能達(dá)到工業(yè)鹽標(biāo)準(zhǔn)，實(shí)現(xiàn)廢鹽的資源化回收利用。

煤化工廢鹽資源化處理技術(shù)是包含預(yù)處理、除雜提純、結(jié)晶固化等技術(shù)在內(nèi)的多流程處理過程。隨著煤化工行業(yè)廢渣處理、高含鹽廢水回用及零排放要求的提高，企業(yè)將更重視多種技術(shù)耦合，使資源的階梯性利用率更高。以回收煤化工含鹽廢水中鹽資源為目標(biāo)的分質(zhì)結(jié)晶提鹽技術(shù)更多運(yùn)用于實(shí)際企業(yè)，未來煤化工高含鹽廢水預(yù)處理將更多傾向于深度氧化和濾膜過濾。同時(shí)也需重點(diǎn)考慮在預(yù)處理過程中去除二價(jià)離子和有機(jī)化合物形式的結(jié)垢前體，防止后續(xù)產(chǎn)生膜污染等問題［49］。

2.5 環(huán)氧樹脂行業(yè)

環(huán)氧樹脂的廢鹽產(chǎn)量極大且國(guó)內(nèi)尚無具體的統(tǒng)計(jì)數(shù)據(jù)。截至2019年，中國(guó)環(huán)氧樹脂總產(chǎn)能超200萬t/a。以江蘇某家環(huán)氧樹脂生產(chǎn)廠為例，7.5萬t/d的環(huán)氧樹脂生產(chǎn)線年排放高含鹽廢水9萬多t，以廢水含鹽量18%～20%計(jì)，該廠年固體廢鹽產(chǎn)量近2萬t［50］。環(huán)氧樹脂以雙酚A、燒堿為主要原料進(jìn)行生產(chǎn)，在生產(chǎn)液態(tài)或固態(tài)產(chǎn)品的精制過程中，洗鹽環(huán)節(jié)會(huì)產(chǎn)生含鹽廢水。國(guó)外環(huán)氧樹脂生產(chǎn)廠家通常采用噴霧干燥鹽析法或MED法處理含鹽廢水。目前中國(guó)樹脂生產(chǎn)廠家基本都采用稀釋+生化或蒸發(fā)脫鹽+生化方式來處理含鹽廢水，但都未從根本上解決廢渣資源化的問題，甚至造成了二次污染擴(kuò)散。

周穎華等［51］研究發(fā)現(xiàn)環(huán)氧樹脂高含鹽廢水中有機(jī)物主要為生產(chǎn)過程中的中間產(chǎn)物、未完全反應(yīng)的原料、甲苯、二甲苯和老化樹脂。廢水中的氯化鈉、氫氧化鈉可以通過中和、蒸發(fā)、洗滌等過程回收和循環(huán)使用；未反應(yīng)的水溶性有機(jī)原料如雙酚A、甘油等可通過中和、脫溶、過濾、沉淀、再過濾、洗滌和離心等方法去除；最終得到的鹽結(jié)晶TOC小于10-4，回收的氯化鈉可作為環(huán)氧氯丙烷、燒堿的原料，實(shí)現(xiàn)了公司內(nèi)資源綜合利用。閆紅梅等［52］從活性污泥中分離篩選出3種耐鹽菌用來處理環(huán)氧樹脂生產(chǎn)過程所排出的高含鹽廢水，研究了耐鹽菌對(duì)環(huán)氧樹脂廢水中有機(jī)物的降解特性。當(dāng)廢水中氯化鈉質(zhì)量分?jǐn)?shù)為5%～8%時(shí)，組合耐鹽菌對(duì)廢水中有機(jī)物的降解效果可達(dá)到80%以上。李曉韜等［53］采用空氣吹脫+硅藻土吸附過濾的組合預(yù)處理方式及芬頓氧化法處理環(huán)氧樹脂高含鹽廢水，在廢水處理劑成本控制在150元/t的基礎(chǔ)上保證出水TOC在100 mg/L以下。

環(huán)氧樹脂行業(yè)所產(chǎn)生的廢鹽主要類別為氯化鈉，大多在進(jìn)行無害化處理后均可用于氯堿工業(yè)電解制備燒堿、氯氣等。同時(shí)環(huán)氧樹脂的原料中又需要燒堿和氯氣，這能夠完美實(shí)現(xiàn)副產(chǎn)鹽資源循環(huán)利用，但當(dāng)前廢鹽預(yù)處理和精制技術(shù)不成熟，無法實(shí)現(xiàn)工業(yè)化的大規(guī)模推廣。

3 總結(jié)與建議

當(dāng)前，化工廢鹽的處理利用依然是國(guó)內(nèi)外固廢領(lǐng)域的一大難題。國(guó)內(nèi)企業(yè)大多采取高溫?zé)峤馓幚?，使得廢鹽達(dá)到填埋標(biāo)準(zhǔn)后進(jìn)行填埋，并沒有實(shí)現(xiàn)廢鹽的資源化再利用，對(duì)廢鹽的相關(guān)資源化處理技術(shù)研究剛剛起步。本文綜述了典型廢鹽高產(chǎn)行業(yè)的主要處理處置技術(shù)思路和方法，并提出如下建議：

1）針對(duì)農(nóng)藥、醫(yī)藥、印染等有機(jī)污染物含量高、廢鹽種類復(fù)雜的產(chǎn)鹽行業(yè)，可重點(diǎn)關(guān)注有機(jī)物雜質(zhì)的去除，結(jié)合廢鹽形成過程，采用高級(jí)氧化或熱處理等先進(jìn)技術(shù)，提高對(duì)有機(jī)物的去除效率。企業(yè)可考慮采用自動(dòng)連續(xù)式化工反應(yīng)取代傳統(tǒng)間歇式反應(yīng)，微通道反應(yīng)器替代傳統(tǒng)釜式反應(yīng)器關(guān)注化工反應(yīng)的轉(zhuǎn)化效率，減少高含鹽廢水的產(chǎn)生。

2）針對(duì)煤化工、橡膠助劑、環(huán)氧樹脂、聚碳酸酯、水合肼、異氰酸酯、聚苯硫醚等有機(jī)污染物含量低，廢鹽種類單一的產(chǎn)鹽行業(yè)，要堅(jiān)持減量化、資源化原則。通過空冷、閉路冷卻循環(huán)、母液直接循環(huán)、回收溶劑循環(huán)等手段，從源頭減少高含鹽廢水排放量。通過開發(fā)新型生物處理技術(shù)，改良菌種并篩選處理高鹽廢水的抗性微生物，降低含鹽廢水的處理難度。

3）鼓勵(lì)企業(yè)自主研發(fā)廢鹽資源化的方法，針對(duì)處理效果好的設(shè)備和裝置建設(shè)工程示范點(diǎn)，并進(jìn)行集中宣傳推廣，創(chuàng)新開展廢鹽“點(diǎn)對(duì)點(diǎn)”資源化定向利用。制訂明確的廢鹽處理政策，包括相關(guān)技術(shù)指南、行業(yè)廢鹽排放及利用標(biāo)準(zhǔn)、化工廢鹽管理制度等。定期評(píng)估廢鹽綜合利用的完成情況和廢鹽排放帶來的生態(tài)環(huán)境風(fēng)險(xiǎn)等級(jí)，有序推動(dòng)中國(guó)廢鹽資源化再利用進(jìn)程。