張迎軍 馮瑞康 杜新路

(河南豫光金鉛股份有限公司綜合回收廠， 河南 濟源 459000)

0 前言

熔煉渣是熔煉企業(yè)常見的污染物之一，在未經處理的情況下排放會對環(huán)境造成嚴重的破壞。熔煉渣經過回收處置后，可以作為固廢處理，但處理熔煉渣會明顯降低企業(yè)的經濟效益。工業(yè)生產過程中，熔煉渣回用是一項既可節(jié)約成本又可提高回收率的有效措施，而如何回收利用熔煉渣一直是熔煉企業(yè)的一大難題。目前國內對熔煉渣回用已有研究探索[1-3]，方法較多[4]，但這些方法普遍為含有價金屬渣類的濕法提純[5]或本系統(tǒng)返渣回用[6-7]，末端熔煉渣回收利用的生產實踐較少。

某廠鉛熔煉系統(tǒng)以除銅渣為主要原料，以鐵屑、純堿、焦粒為輔料進行熔煉，產出粗鉛、銅锍及堿渣。另一個冶煉廠進行銻熔煉，產生的銻熔煉堿渣主要成分為Na2O和As等化合物。本文根據已有的堿渣回用方法和經驗[8-9]，將銻熔煉產出的棄渣重新投入鉛熔煉爐中，利用棄渣中的堿性物質代替部分純堿進行鉛熔煉，探索銻熔煉堿渣回用的新型工藝，對企業(yè)節(jié)能減排、提高效益和提升技術指標具有現(xiàn)實意義。

1 半工業(yè)實驗

1.1 生產原料及能源

銻熔煉堿渣(河南豫光金鉛某廠生產)，除銅渣(河南豫光金鉛某廠生產)，純堿(工業(yè)碳酸鈉)，鐵屑(執(zhí)行Q/YG 054—2017標準)，焦粒(C>60%,V<15%,A<15%，H2O<4%，粒度≤30 mm)，天然氣(執(zhí)行GB 17820—2012標準)，氧氣(工業(yè)氧)。

取銻熔煉堿渣進行化驗分析，主要成分見表1。從表1可以看出，銻熔煉堿渣中Na、As含量較高，F(xiàn)e、Si、Ca等元素含量較低。

表1 銻熔煉堿渣主要元素含量

取鉛冶煉原料除銅渣進行化驗分析，主要成分見表2。從表 2 可以看出，除銅渣中 Pb、Cu含量較高，S、Sn含量較低。

表2 鉛冶煉原料除銅渣主要元素含量

1.2 銻熔煉堿渣回用原理

河南豫光金鉛某廠使用純堿- 鐵屑法對除銅渣進行鉛熔煉試驗，純堿的主要作用是與除銅渣中的PbS反應生成鈉銅锍，以及與各類鹽反應進入爐渣，從而降低爐渣與銅锍的熔點。而另一個冶煉廠采用堿性熔煉方法進行銻熔煉，產生的銻熔煉堿渣熔點為850～1 050 ℃，而除銅渣冶煉過程中，渣熔點為1 200～1 300 ℃。因此將銻熔煉堿渣回用鉛熔煉過程，銻熔煉堿渣可先于除銅渣熔化，促使除銅渣熔化，增加表面渣層的流動性，為熔池的形成提供良好條件，且銻熔煉堿渣中Na2O含量較高(可達50%)，可以代替部分純堿進行鉛熔煉，從而形成一種新型工藝。

銻熔煉堿渣中除Na元素外，其他主要元素有As、Si、Ca、Fe等。對As元素來說，在除銅渣熔煉過程中，銅锍中銅含量越高，則As在銅锍中的分配比例越大[10]，而且在富氧高溫條件下，As元素通常以As2O3、As2O5、AsS和As2S3等化合物進入煙灰中，由此可見，As主要分布于銅锍和煙灰中。另外，Si、Ca、Fe作為銻熔煉熔渣的主要成分，鐵硅比越大，越容易生成砷酸鐵物相，導致As在爐渣中富集[11]，因此降低輔料中Fe元素的配入，可促使As元素從鉛冶煉堿渣向煙灰與銅锍中轉移，適量減少棄渣的生成。

1.3 實驗方法

某廠鉛熔煉系統(tǒng)以除銅渣為主要原料，以鐵屑、純堿、焦粒為輔料進行熔煉，產出粗鉛、銅锍及鉛熔煉堿渣，具體流程如圖1所示。通常鐵屑配入比例為7%～8%，焦粒配比為2%，純堿配比為6%～8%。為了在回用堿性熔煉渣的同時降低產渣率，實驗中降低鐵屑的配入比例至3%～5%，增加焦粒的配入比例至3%～5%，嘗試以銻熔煉堿渣替代部分純堿與原料混合，銻熔煉摻入比例分別為2%、3%、4%，具體方案見表3。

圖1 鉛熔煉爐熔煉流程

表3 熔煉配料比例

2 結果討論

2.1 銻熔煉堿渣回用對鉛熔煉產渣率的影響

在試驗過程中降低輔料配入比例，其中純堿和鐵屑的配入比例由13%～16%降低至7%～8%，雖然平均下降了7.5%，但由于銻熔煉堿渣中40%～50%的Na、Fe、Si、Ca等金屬進入鉛熔煉渣，在銻熔煉堿渣配入比例為4%時，進入鉛熔煉渣的成分總量約為1.8%，由此產渣率平均降低5.7%。銻熔煉堿渣回用后3個月的產渣率與回用前的產渣率對比結果見表4。

表4 銻熔煉堿渣回用前后鉛熔煉產渣率對比

由表4可知，在正常生產情況下，未回用銻熔煉堿渣時平均產渣率為19.17%?；赜煤蟮?個月內，每個月產渣率最大值為14.91%，最小值為12.33%，平均產渣率為13.52%。在試驗3中，鉛熔煉爐渣率下降至13.34%，與銻熔煉堿渣未回用時相比，平均產渣率降低了5.83%，符合試驗預期目標。

2.2 銻熔煉堿渣回用對鉛熔煉堿渣指標的影響

銻熔煉堿渣回用前后鉛熔煉堿渣指標對比見表5。

表5 銻熔煉堿渣回用前后鉛熔煉堿渣指標對比

由表5可知，銻熔煉堿渣回用后，鉛熔煉渣中的Pb、Cu、Ag含量均不同程度地下降，其中Pb含量由平均5.76%下降至平均2.00%，Cu含量由平均3.92%下降至平均1.97%，Ag含量由82.73 g/t下降至平均47.82 g/t。

鉛熔煉渣中金屬含量的下降，一方面，是由于焦粒配入比例增加，鉛熔煉爐中還原性氣氛明顯增強，鉛熔煉堿渣中的PbO、CuO、Ag2O等還原成金屬鉛、銅、銀的量明顯增大；另一方面，回用銻熔煉堿渣后，由于銻熔煉堿渣的熔點為850～1 050 ℃，顯著低于鉛熔煉系統(tǒng)的1 200～1 300 ℃，因此當銻熔煉堿渣加入鉛熔煉爐熔化后，具有良好的流動性，可以顯著降低爐渣的粘稠度，促使爐內鉛熔煉渣與銅锍、粗鉛分離，增強金屬的沉降分離效果，使金屬富集進入銅锍及粗鉛中，由此鉛熔煉堿渣中的Pb、Cu、Ag含量顯著下降。

2.3 銻熔煉堿渣回用對鉛熔煉爐的影響

在銻熔煉堿渣回用之前，鉛熔煉爐內經常出現(xiàn)塌料與結殼的現(xiàn)象，對環(huán)保收塵系統(tǒng)造成較大壓力；銻熔煉堿渣回用鉛熔煉系統(tǒng)中熔化后，具有較大過熱度，起到稀釋鉛熔煉爐中熔渣的作用，從而使熔池中原料與輔料的熔化更加均勻，明顯減少了塌料與結殼現(xiàn)象。

2.4 銻熔煉堿渣回用對經濟效益的影響

回用銻熔煉堿渣后，鉛熔煉生產中純堿、鐵屑的配入比例下降，焦粒配入比例上升，除銅渣輔料費用整體下降。同時由于生產中減少了棄渣的產出量，固廢處理費用明顯降低。

3 結束語

經過3個月的試驗探索，銻熔煉堿渣回用至鉛熔煉系統(tǒng)后，鉛熔煉棄渣中的鉛、銅、銀的含量以及產渣率均下降并趨于穩(wěn)定，對鉛熔煉系統(tǒng)具有較大改善作用，同時減輕職工勞動強度及環(huán)保壓力，為企業(yè)帶來明顯的經濟效益。由于堿渣回用比例仍有提升空間，回用方法仍需改進，回用效果可能會因為系統(tǒng)不同而有所差異，但為熔煉堿渣重復利用提供了一種新的方法，同時也為各類熔煉企業(yè)減少廢物排放提供了新的思路。