盧 睿

(中國(guó)鐵路成都局集團(tuán)有限公司 車輛部，四川 成都 610000)

1 貨車列檢作業(yè)存在的問題

自2008年以來，車輛部門5T設(shè)備的聯(lián)網(wǎng)運(yùn)用，為貨車列檢作業(yè)由傳統(tǒng)向現(xiàn)代、由“人控”向“機(jī)控”的改革轉(zhuǎn)變起到了巨大的推動(dòng)作用。但因5T設(shè)備投入成本高、探測(cè)站覆蓋面有限等因素，尤其是始發(fā)列檢作業(yè)場(chǎng)“機(jī)控”作用發(fā)揮不足，主要靠人工經(jīng)驗(yàn)判斷，漏檢故障隱患突出，易使列車檢查不到位導(dǎo)致帶故障上線運(yùn)行，危及行車安全并影響運(yùn)輸組織秩序。按照《鐵路貨車運(yùn)用維修規(guī)程》(以下簡(jiǎn)稱《運(yùn)規(guī)》)要求，始發(fā)、中轉(zhuǎn)列車列檢作業(yè)時(shí)，需對(duì)全列車進(jìn)行車輛技術(shù)檢查和制動(dòng)機(jī)試驗(yàn)。對(duì)車輛進(jìn)行技術(shù)檢查和制動(dòng)機(jī)試驗(yàn)時(shí)，作業(yè)人員需對(duì)負(fù)責(zé)檢查的車輛往返各走行1次(分別為：技檢作業(yè)和制動(dòng)機(jī)試驗(yàn))，以一列50輛全列C70型敞車4人作業(yè)計(jì)算，制動(dòng)機(jī)試驗(yàn)耗時(shí)12 min左右，制動(dòng)機(jī)試驗(yàn)中每人走行里程大約715 m，平均每班接發(fā)列車40列計(jì)算，僅在制動(dòng)機(jī)試驗(yàn)環(huán)節(jié)就需要花費(fèi)8 h，每人每班走行里程約28.6 km。

綜上，進(jìn)一步優(yōu)化列檢作業(yè)方式已迫在眉睫，在保障列車安全運(yùn)行的同時(shí)，可以減輕現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)人員勞動(dòng)強(qiáng)度，提高貨運(yùn)樞紐編組站作業(yè)效率。

2 列檢作業(yè)現(xiàn)狀

2.1 貨運(yùn)編組站現(xiàn)狀

以國(guó)內(nèi)某貨運(yùn)樞紐編組站為例(以下簡(jiǎn)稱編組站)，有6個(gè)作業(yè)場(chǎng)，其中2、5場(chǎng)為編組場(chǎng)，共計(jì)73股道安裝制動(dòng)軌76臺(tái)，加之制動(dòng)軌設(shè)備老化等問題導(dǎo)致制動(dòng)軌設(shè)備狀態(tài)不良，車輛在溜放時(shí)經(jīng)過制動(dòng)軌減速造成車輛損壞的現(xiàn)象頻發(fā)。近年來調(diào)車沖撞時(shí)有發(fā)生，因調(diào)車沖撞導(dǎo)致車輛鉤緩、車體等部位重大故障隱患屢屢發(fā)生。表1為2017—2020年某貨運(yùn)編組場(chǎng)5場(chǎng)解編溜放超速造成車輛損壞情況統(tǒng)計(jì)。

表1 某貨運(yùn)編組場(chǎng)5場(chǎng)解編溜放超速造成車輛損壞情況統(tǒng)計(jì)

2.2 作業(yè)人員結(jié)構(gòu)現(xiàn)狀

編組站上行始發(fā)列檢作業(yè)場(chǎng)(以下簡(jiǎn)稱上發(fā)作業(yè)場(chǎng))有4個(gè)班組，作業(yè)人員103人；下行始發(fā)列檢作業(yè)場(chǎng)(以下簡(jiǎn)稱下發(fā)作業(yè)場(chǎng))有4個(gè)班組，作業(yè)人員100人。以上發(fā)作業(yè)場(chǎng)為例，2020年全年始發(fā)作業(yè)21 047列965 174輛，列均約45.8輛?？紤]到滿足現(xiàn)階段編組站始發(fā)列車運(yùn)輸需要，加之作業(yè)人員年休、病假等實(shí)際情況，目前上發(fā)作業(yè)場(chǎng)每日當(dāng)班班組以4組、每組4人進(jìn)行平行作業(yè)。按照《運(yùn)規(guī)》關(guān)于“始發(fā)列車原則上每人每列單側(cè)不超過15輛”的技術(shù)要求，列均45.8輛的始發(fā)作業(yè)需要6人進(jìn)行，每組缺員2人，上發(fā)作業(yè)場(chǎng)缺員32人。同樣，2020年全年下發(fā)作業(yè)場(chǎng)始發(fā)作業(yè)21 976列979 216輛，列均44.5輛，按照《運(yùn)規(guī)》要求，列均44.5輛的始發(fā)作業(yè)需要6人進(jìn)行，每組缺員2人，下發(fā)作業(yè)場(chǎng)缺員32人。

2.3 生產(chǎn)組織存在困難

由于該編組站所在車站運(yùn)輸安排，部分始發(fā)、中轉(zhuǎn)列車安排在到達(dá)作業(yè)場(chǎng)進(jìn)行，加之部分到達(dá)、中轉(zhuǎn)列車調(diào)向反向進(jìn)入作業(yè)場(chǎng)未經(jīng)過TFDS探測(cè)動(dòng)態(tài)作業(yè)。根據(jù)《運(yùn)規(guī)》要求：“列檢作業(yè)場(chǎng)接入列車進(jìn)路未經(jīng)TFDS探測(cè)的，實(shí)行人工檢查方式”，因此，這部分列車就需要合組作業(yè)。以某到達(dá)作業(yè)場(chǎng)為例，2020年全年共計(jì)始發(fā)作業(yè)814列31 348輛、中轉(zhuǎn)作業(yè)869列37 124輛、未經(jīng)TFDS探測(cè)的列車2 023列92 961輛。目前該到達(dá)作業(yè)場(chǎng)人員按照4組×2人的標(biāo)準(zhǔn)配置，到達(dá)列車人機(jī)分工作業(yè)時(shí)按每列2人作業(yè)，始發(fā)、中轉(zhuǎn)作業(yè)以及未經(jīng)TFDS的列車需合組按每列4人作業(yè)，平均每日需合組作業(yè)10.1列，平均每班需合組作業(yè)5列，如此勢(shì)必造成部分到達(dá)列車待檢，給生產(chǎn)組織帶來嚴(yán)重困難。

綜上，實(shí)際中存在的因溜放造成車輛損壞、結(jié)構(gòu)性缺員以及生產(chǎn)組織困難等問題，單純依靠現(xiàn)有列檢生產(chǎn)作業(yè)方式，安全隱患較為突出。因此，非常有必要對(duì)作業(yè)方式進(jìn)行優(yōu)化。

3 作業(yè)方式優(yōu)化

目前，列檢始發(fā)作業(yè)因5T設(shè)備配備不全等因素的影響，至今還沿用傳統(tǒng)作業(yè)方式，與鐵路現(xiàn)代化的現(xiàn)狀不符，所以通過加大科技手段投入來保安全、保運(yùn)輸、保暢通已經(jīng)勢(shì)在必行。隨著車輛部門5T設(shè)備的聯(lián)網(wǎng)運(yùn)用，為實(shí)現(xiàn)貨物列車技檢作業(yè)方式由人工檢查向設(shè)備檢測(cè)的轉(zhuǎn)變、檢查方式由靜態(tài)檢查向動(dòng)態(tài)檢測(cè)的轉(zhuǎn)變和檢查工具由傳統(tǒng)的室外人工“錘敲眼看”向室內(nèi)圖像分析的轉(zhuǎn)變提供了技術(shù)平臺(tái)，從而實(shí)現(xiàn)車輛運(yùn)用技術(shù)檢查由“人檢人修”向“機(jī)檢人修”方式的過渡。

3.1 全車圖像動(dòng)態(tài)監(jiān)測(cè)系統(tǒng)

全車圖像動(dòng)態(tài)監(jiān)測(cè)系統(tǒng)是在始發(fā)場(chǎng)與編組場(chǎng)之間的調(diào)車咽喉線安裝的軌邊設(shè)備增設(shè)系統(tǒng)，用于對(duì)車體、車底關(guān)鍵部件進(jìn)行圖像采集，利用智能分析處理技術(shù)自動(dòng)對(duì)數(shù)據(jù)進(jìn)行處理。系統(tǒng)具備車號(hào)識(shí)別、車端識(shí)別、速度檢測(cè)、車廂分割、軸距檢測(cè)、正反向判斷等功能，可實(shí)現(xiàn)對(duì)車底關(guān)鍵部件的圖像采集處理，具備數(shù)據(jù)傳輸功能。識(shí)別列車進(jìn)入到相應(yīng)的股道后，對(duì)發(fā)現(xiàn)的故障預(yù)報(bào)至始發(fā)作業(yè)場(chǎng)，現(xiàn)場(chǎng)檢車員對(duì)預(yù)報(bào)故障進(jìn)行確認(rèn)、處理，可規(guī)避車輛在調(diào)車場(chǎng)溜放時(shí)造成損壞、人工檢查不到位的風(fēng)險(xiǎn)。圖1為全車圖像動(dòng)態(tài)監(jiān)測(cè)系統(tǒng)。

圖1 全車圖像動(dòng)態(tài)監(jiān)測(cè)系統(tǒng)

3.2 移動(dòng)巡檢小車系統(tǒng)

在編組站始發(fā)列檢作業(yè)場(chǎng)股道內(nèi)安裝移動(dòng)巡檢小車系統(tǒng)(以下簡(jiǎn)稱移動(dòng)小車)，用于在制動(dòng)機(jī)試驗(yàn)時(shí)對(duì)制動(dòng)缸制動(dòng)和緩解狀態(tài)進(jìn)行移動(dòng)拍攝，對(duì)制動(dòng)機(jī)試驗(yàn)環(huán)節(jié)實(shí)施動(dòng)態(tài)檢測(cè)。在非檢測(cè)狀態(tài)，移動(dòng)小車停在駐車位自動(dòng)充電。當(dāng)始發(fā)或中轉(zhuǎn)作業(yè)時(shí)，移動(dòng)小車在股道內(nèi)自行移動(dòng)，分別對(duì)制動(dòng)缸的緩解和制動(dòng)狀態(tài)進(jìn)行檢查，系統(tǒng)自動(dòng)判別。作業(yè)人員僅需要對(duì)系統(tǒng)預(yù)報(bào)不符合要求的制動(dòng)缸進(jìn)行檢查處理，可實(shí)現(xiàn)智能化。

4 作業(yè)優(yōu)化后的強(qiáng)化措施

4.1 完善貨車安全防范系統(tǒng)設(shè)置，強(qiáng)化貨車安全防范保障能力

盡快統(tǒng)籌規(guī)劃完善5T車輛安全監(jiān)測(cè)系統(tǒng)(以下簡(jiǎn)稱“5T監(jiān)測(cè)系統(tǒng)”)，尤其是布設(shè)TWDS探測(cè)系統(tǒng)，針對(duì)輪緣垂直磨耗、踏面圓周磨耗、輪緣厚度、輪輞厚度等輪對(duì)故障采用TWDS系統(tǒng)預(yù)報(bào)，采用成熟的5T監(jiān)測(cè)系統(tǒng)最大限度保障車輛運(yùn)行安全，減少人為干預(yù)判別，提高鐵路貨車綜合保障能力。

4.2 加強(qiáng)現(xiàn)有貨車圖像動(dòng)態(tài)監(jiān)測(cè)系統(tǒng)的穩(wěn)定性和安全性

一方面，加強(qiáng)現(xiàn)有5T監(jiān)測(cè)系統(tǒng)的常用配件管理和儲(chǔ)備，加強(qiáng)紅外線作業(yè)人員的維修素質(zhì)，制定有效的設(shè)備應(yīng)急處置方案，減少因設(shè)備因素給5T監(jiān)測(cè)設(shè)備正常探測(cè)帶來的干擾；另一方面，加強(qiáng)現(xiàn)有5T監(jiān)測(cè)系統(tǒng)的穩(wěn)定性，強(qiáng)化自身數(shù)據(jù)處理能力，減少竄圖、錯(cuò)圖、漏探等因素對(duì)貨車圖像動(dòng)態(tài)監(jiān)測(cè)系統(tǒng)的影響。

5 結(jié)束語

本文對(duì)某貨運(yùn)樞紐編組站列檢作業(yè)場(chǎng)的現(xiàn)有列檢作業(yè)方式進(jìn)行了分析，并提出了以下優(yōu)化措施：

(1) 在始發(fā)場(chǎng)和編組場(chǎng)之間的調(diào)車咽喉線增設(shè)全車圖像動(dòng)態(tài)監(jiān)測(cè)系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)對(duì)車底、車體關(guān)鍵部件的圖像采集處理，對(duì)溜放造成的車輛損壞實(shí)施動(dòng)態(tài)監(jiān)測(cè)。

(2) 在始發(fā)場(chǎng)股道內(nèi)安裝移動(dòng)巡檢小車系統(tǒng)，用于在制動(dòng)機(jī)試驗(yàn)時(shí)對(duì)制動(dòng)缸制動(dòng)和緩解狀態(tài)進(jìn)行移動(dòng)拍攝，對(duì)制動(dòng)機(jī)試驗(yàn)環(huán)節(jié)實(shí)施動(dòng)態(tài)監(jiān)測(cè)，全面實(shí)現(xiàn)始發(fā)列車“人機(jī)分工”作業(yè)方式，進(jìn)一步減輕勞動(dòng)強(qiáng)度，降低人工成本，全面提升列檢作業(yè)質(zhì)量，提高運(yùn)輸組織效率。