石源鵬，王軍義，徐志剛，李 峰，楊 嘯，范林林，李 瑋

(1.中國(guó)科學(xué)院沈陽(yáng)自動(dòng)化研究所機(jī)器人學(xué)國(guó)家重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室，沈陽(yáng) 110016；2.中國(guó)科學(xué)院機(jī)器人與智能制造創(chuàng)新研究院，沈陽(yáng) 110169；3.中國(guó)科學(xué)院大學(xué)，北京 100049；4.西北工業(yè)集團(tuán)有限公司，西安 710043)

0 引言

固體發(fā)動(dòng)機(jī)尺寸重量大且為薄壁殼體，對(duì)接裝配時(shí)多臺(tái)階薄壁定位接口發(fā)生無(wú)規(guī)則變形；裝配精度要求苛刻，對(duì)接過(guò)程在物理空間中不可見(jiàn)、不可測(cè)，給過(guò)定位的內(nèi)嵌式接口自動(dòng)對(duì)接裝配提出了極高難度。

針對(duì)上述問(wèn)題，迫切需要發(fā)展自動(dòng)對(duì)接技術(shù)來(lái)使重要裝備體的裝配變得簡(jiǎn)單高效，各國(guó)分別提出構(gòu)建物理信息系統(tǒng)，將數(shù)字孿生技術(shù)核心思想與制造業(yè)相結(jié)合借助“虛實(shí)融合”的手段，實(shí)現(xiàn)物理工廠與信息化的虛擬工廠的融合和交互的制造業(yè)轉(zhuǎn)型戰(zhàn)略[1-3]。目前國(guó)外在自動(dòng)對(duì)接技術(shù)方面研究較為領(lǐng)先，并且已有許多成功應(yīng)用的案例。波因公司采用計(jì)算機(jī)控制的自動(dòng)化千斤頂、激光跟蹤定位系統(tǒng)、激光準(zhǔn)直定位系統(tǒng)等組成的柔性對(duì)接平臺(tái)實(shí)現(xiàn)機(jī)體裝配的自動(dòng)化[4]；雷錫恩公司同樣也已將艙段自動(dòng)對(duì)接技術(shù)廣泛應(yīng)用于飛機(jī)以及導(dǎo)彈裝配生產(chǎn)中[5]；空客公司在A380的部件裝配對(duì)接中，可建模并實(shí)施檢測(cè)數(shù)萬(wàn)平米空間和數(shù)千個(gè)對(duì)象，通過(guò)實(shí)時(shí)在線檢測(cè)，將理論模型與實(shí)測(cè)物理模型數(shù)據(jù)相關(guān)聯(lián)，實(shí)現(xiàn)了基于實(shí)測(cè)物理特性的裝配工藝優(yōu)化[6]。相比國(guó)外，國(guó)內(nèi)在自動(dòng)對(duì)接方面的研究較為落后，陳冠宇等[7]基于TwinCAT平臺(tái)并融合了控制系統(tǒng)關(guān)聯(lián)融合了多自由度調(diào)姿、數(shù)字化測(cè)量、柔性裝配等先進(jìn)技術(shù)研究設(shè)計(jì)了艙段數(shù)字化柔性自動(dòng)對(duì)接平臺(tái)的控制系統(tǒng)；潘鶴斌等[8]提出了一種導(dǎo)彈艙段自動(dòng)對(duì)接平臺(tái)，其基準(zhǔn)托架具有誤差補(bǔ)償能力，對(duì)位姿測(cè)量精度和機(jī)械精度的要求顯著降低，并通過(guò)實(shí)驗(yàn)結(jié)果表明，使用該對(duì)接平臺(tái)裝配效率大大提高，對(duì)接成功率達(dá)100%；某研究所利用視覺(jué)對(duì)接技術(shù)實(shí)時(shí)測(cè)量?jī)蓪?duì)接艙段的相對(duì)位置及姿態(tài)偏差，并通過(guò)閉環(huán)控制完成艙段的自動(dòng)對(duì)接[9]。本文通過(guò)數(shù)字孿生的方法解決了高復(fù)雜易形變發(fā)動(dòng)機(jī)艙段艙段對(duì)接問(wèn)題，通過(guò)物理空間和數(shù)字空間的虛實(shí)交互，提高了裝配質(zhì)量和裝配成功率，并為發(fā)動(dòng)機(jī)艙段裝配技術(shù)的研究提供了理論依據(jù)和技術(shù)參考。

1 基于數(shù)字孿生的發(fā)動(dòng)機(jī)艙段對(duì)接技術(shù)概述

本文針對(duì)高復(fù)雜易形變艙段對(duì)接問(wèn)題，基于數(shù)字孿生建立其對(duì)接系統(tǒng)。該系統(tǒng)包括真實(shí)物理裝配系統(tǒng)的高精度數(shù)字孿生逆向建模方法、多重過(guò)定位不規(guī)則變形接口對(duì)接路徑規(guī)劃方法和物理設(shè)備與虛擬模型無(wú)縫交互接口開(kāi)發(fā)等部分，如圖1所示。通過(guò)虛擬仿真驗(yàn)證了對(duì)接系統(tǒng)的可行性，最后將數(shù)字孿生系統(tǒng)加載在所搭建的物理樣機(jī)進(jìn)行試驗(yàn)指導(dǎo)對(duì)接。

圖1 基于數(shù)字孿生的發(fā)動(dòng)機(jī)艙段對(duì)接方法

實(shí)現(xiàn)高復(fù)雜易變形發(fā)動(dòng)機(jī)艙段對(duì)接的虛實(shí)融合裝配首先構(gòu)建基于真實(shí)物理裝配系統(tǒng)的數(shù)字孿生體模型，為了實(shí)現(xiàn)對(duì)接過(guò)程可視化，在數(shù)字空間中模擬現(xiàn)實(shí)物理傳感器建立軟測(cè)量作為補(bǔ)充測(cè)量手段，并提供實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)傳遞到上層尋優(yōu)算法進(jìn)行靜態(tài)與動(dòng)態(tài)對(duì)接過(guò)程仿真分析，通過(guò)路徑優(yōu)化算法確定最佳裝配路徑與裝配狀態(tài)。將虛擬裝配所得裝配路徑與裝配系統(tǒng)運(yùn)動(dòng)控制狀態(tài)傳遞給真實(shí)物理對(duì)接系統(tǒng)，采用多目視覺(jué)同時(shí)測(cè)量?jī)蓚?cè)靶標(biāo)，求解實(shí)時(shí)位置狀態(tài)，結(jié)合軟測(cè)量數(shù)據(jù)，傳遞上層算法虛實(shí)結(jié)合再次解算指導(dǎo)對(duì)接。

2 關(guān)鍵技術(shù)

2.1 基于真實(shí)物理裝配系統(tǒng)的數(shù)字孿生體模型構(gòu)建

2.1.1 對(duì)接系統(tǒng)的數(shù)字孿生模型構(gòu)建

通過(guò)激光掃描裝置進(jìn)行工件實(shí)際模型的精確測(cè)量，得到工件點(diǎn)云數(shù)據(jù)，根據(jù)實(shí)際艙段的形變結(jié)果進(jìn)行輪廓曲線特征提取。通過(guò)NURBS方法[10]進(jìn)行曲面重建完成變形艙段的高保真數(shù)字孿生體模型構(gòu)建。在數(shù)字空間構(gòu)建對(duì)接系統(tǒng)的孿生體，引入工件坐標(biāo)系和慣性坐標(biāo)系進(jìn)行標(biāo)識(shí)，通過(guò)6自由度并聯(lián)運(yùn)動(dòng)模擬平臺(tái)建模進(jìn)行完整運(yùn)動(dòng)學(xué)反解分析，實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品及設(shè)備數(shù)字化模型與實(shí)際物理模型的高一致性標(biāo)定。

在進(jìn)行裝配過(guò)程虛擬運(yùn)行時(shí)，定義機(jī)構(gòu)及設(shè)備內(nèi)部各組件的運(yùn)動(dòng)關(guān)系，形成機(jī)構(gòu)及設(shè)備的不同姿態(tài)；在裝配仿真時(shí)，將復(fù)雜運(yùn)動(dòng)過(guò)程分解為一系列基本運(yùn)動(dòng)來(lái)調(diào)整機(jī)構(gòu)及艙段位置姿態(tài)；在系統(tǒng)中內(nèi)置了多種的傳感器定義，以模擬現(xiàn)實(shí)生產(chǎn)線中的物理傳感器。導(dǎo)入生產(chǎn)線模型，構(gòu)建車(chē)間的虛擬三維場(chǎng)景。在導(dǎo)入模型時(shí)，對(duì)三維模型進(jìn)行分類(lèi)，并通過(guò)定位功能實(shí)現(xiàn)對(duì)產(chǎn)品及設(shè)備的位置進(jìn)行重新定義，最終形成與實(shí)際設(shè)備坐標(biāo)統(tǒng)一的仿真虛擬場(chǎng)景，如圖2所示。

圖2 對(duì)接系統(tǒng)孿生體構(gòu)建

2.1.2 物理空間與數(shù)字空間一致性標(biāo)定

為了能夠?qū)⑽锢砜臻g和數(shù)字空間進(jìn)行一致性標(biāo)定，分析各個(gè)液壓缸的運(yùn)動(dòng)特點(diǎn)，求解動(dòng)平臺(tái)輸入與輸出部件之間的位移、速度、加速度關(guān)系，建立慣性坐標(biāo)系Ob和體坐標(biāo)系Op，將裝配系統(tǒng)的并聯(lián)機(jī)構(gòu)的結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)化為圖3所示的形式，其中包括動(dòng)平臺(tái)、靜平臺(tái)以及6個(gè)液壓缸。

(a) 坐標(biāo)示意圖 (b) 絞點(diǎn)位置示意圖

采用歐拉角描述慣性坐標(biāo)系和體坐標(biāo)系的姿態(tài)[11]，如圖4所示。對(duì)并聯(lián)機(jī)構(gòu)的體坐標(biāo)系和慣性坐標(biāo)系的旋轉(zhuǎn)變換矩陣T求解，求得數(shù)字空間上并聯(lián)平臺(tái)上發(fā)動(dòng)機(jī)艙段的位姿描述，進(jìn)而與物理空間中的關(guān)節(jié)運(yùn)動(dòng)一一映射，實(shí)現(xiàn)設(shè)備數(shù)字化模型與實(shí)際物理模型的高一致性標(biāo)定。

圖4 歐拉角旋轉(zhuǎn)次序

(1)

根據(jù)空間矢量關(guān)系可得液壓缸長(zhǎng)度矢量表達(dá)式為：

li=t+Tai-bii=1,2,…6

(2)

(3)

鉸點(diǎn)間距離公式為：

(4)

液壓缸的伸長(zhǎng)量可表示為：

Δli=|li|-l2

(5)

2.2 虛實(shí)融合中的信息交互接口開(kāi)發(fā)

2.2.1 虛擬裝配中的信息交互

在數(shù)字空間中構(gòu)建傳感器模型及控制變量模型，將物理測(cè)量裝置、物理控制變量與數(shù)字空間模型中的傳感器之間建立映射關(guān)系，傳感器模型實(shí)驅(qū)動(dòng)虛，控制變量模型虛驅(qū)動(dòng)實(shí)。

利用NX軟件的MCD模塊(機(jī)電概念設(shè)計(jì))對(duì)機(jī)械模型進(jìn)行剛體，碰撞體屬性定義，對(duì)6自由度并聯(lián)平臺(tái)進(jìn)行運(yùn)動(dòng)副定義；在對(duì)接接口處建立距離傳感器和碰撞傳感器等虛擬傳感器以實(shí)現(xiàn)對(duì)變形發(fā)動(dòng)機(jī)變形艙段的軟測(cè)量，在變形艙段的工件坐標(biāo)系處建立線性位置傳感器、角度位置傳感器以達(dá)到對(duì)接過(guò)程中記錄艙段的空間位姿的目的；對(duì)接系統(tǒng)的關(guān)節(jié)運(yùn)動(dòng)建立不同的運(yùn)動(dòng)副；對(duì)數(shù)字空間中建立信號(hào)與之映射，將仿真過(guò)程中的艙段位置、艙段姿態(tài)和設(shè)備狀態(tài)傳遞給優(yōu)化算法進(jìn)行對(duì)接路徑尋優(yōu)。借助MATLAB作為對(duì)接系統(tǒng)上位機(jī)，通過(guò)仿真軟件MCD與MATLAB進(jìn)行通信，達(dá)到信號(hào)映射控制讀取或輸入仿真數(shù)據(jù)。虛擬裝配中的信息交互如圖5所示。

圖5 虛擬裝配中的信息交互

2.2.2 真實(shí)對(duì)接過(guò)程中的信息交互

在Simulink中開(kāi)發(fā)OPC接口用于連接MATLAB和真實(shí)對(duì)接系統(tǒng)控制器PLC，將仿真軌跡通過(guò)所開(kāi)發(fā)的接口輸出到PLC，由PLC控制物理空間對(duì)接系統(tǒng)的運(yùn)動(dòng)關(guān)節(jié)按照虛擬裝配所得優(yōu)化軌跡進(jìn)行運(yùn)動(dòng)。

通過(guò)外部視覺(jué)檢測(cè)實(shí)際對(duì)接位置的靶標(biāo)、對(duì)接系統(tǒng)的PLC控制器將物理空間實(shí)際位姿經(jīng)MCD開(kāi)發(fā)接口回傳數(shù)字孿生模型來(lái)指導(dǎo)數(shù)字孿生體的對(duì)接系統(tǒng)關(guān)節(jié)運(yùn)動(dòng)；通過(guò)虛擬位置傳感器記錄、虛擬距離傳感器和碰撞傳感器檢測(cè)對(duì)接接口實(shí)際位置不可見(jiàn)和不可測(cè)的信號(hào)后，利用信號(hào)映射通道傳輸至上位機(jī)的優(yōu)化算法，結(jié)合實(shí)際位置再次優(yōu)化對(duì)接軌跡，借助開(kāi)發(fā)的OPC接口指導(dǎo)下一步的對(duì)接，形成閉環(huán)。通過(guò)OPC接口傳輸經(jīng)過(guò)虛擬仿真與物理空間結(jié)合調(diào)整的對(duì)接路徑，通過(guò)MCD開(kāi)發(fā)的接口傳輸由外部PLC傳入的實(shí)際對(duì)接系統(tǒng)的位置，并將位置和虛擬傳感器所測(cè)量的信號(hào)傳輸回Simulink中建立的優(yōu)化算法，經(jīng)過(guò)算法調(diào)整再次由OPC通道指導(dǎo)PLC控制器控制物理空間對(duì)接機(jī)構(gòu)形成二次閉環(huán)。真實(shí)對(duì)接過(guò)程中的信息交互如圖6所示。

圖6 真實(shí)對(duì)接過(guò)程中的信息交互

2.3 不規(guī)則變形艙段對(duì)接的路徑規(guī)劃

針對(duì)不規(guī)則形貌誤差及變形誤差難表征的問(wèn)題，集成裝配仿真軟件平臺(tái)強(qiáng)大的幾何形貌處理運(yùn)算能力，實(shí)時(shí)計(jì)算對(duì)接過(guò)程中的復(fù)雜碰撞及配合間隙。以不發(fā)生碰撞、各級(jí)軸孔配合最大間隙量之和最小為優(yōu)化目標(biāo)，以仿真軟件計(jì)算結(jié)果為反饋，采用粒子群等算法構(gòu)建對(duì)接路徑尋優(yōu)模型進(jìn)行路徑尋優(yōu)，實(shí)現(xiàn)對(duì)接路徑的規(guī)劃。

2.3.1 對(duì)接路徑尋優(yōu)算法模型

本文采用粒子群優(yōu)化算法建立對(duì)接路徑尋優(yōu)模型，解決不規(guī)則變形發(fā)動(dòng)機(jī)艙段接口對(duì)接路徑的規(guī)劃問(wèn)題，算法流程如圖7所示。

圖7 粒子群算法流程

2.3.2 對(duì)接路徑方法

在西門(mén)子NX MCD仿真軟件基礎(chǔ)上進(jìn)行二次開(kāi)發(fā)，實(shí)現(xiàn)易變形發(fā)動(dòng)機(jī)艙段對(duì)接裝配的仿真優(yōu)化。通過(guò)在虛擬的環(huán)境中構(gòu)建發(fā)動(dòng)機(jī)艙段裝配設(shè)備及產(chǎn)品裝配模型，實(shí)現(xiàn)裝配靜態(tài)分析、建立兩艙段裝配路徑、裝配動(dòng)態(tài)分析、自動(dòng)裝配路徑計(jì)算等功能。

系統(tǒng)以MATLAB/Simulink平臺(tái)為基礎(chǔ)進(jìn)行設(shè)計(jì)，平臺(tái)包含用戶(hù)界面、裝配規(guī)劃與仿真、動(dòng)力學(xué)計(jì)算、設(shè)備管理、通信中心等模塊。其中，用戶(hù)界面是虛擬裝配系統(tǒng)的操作終端，同于實(shí)現(xiàn)各個(gè)模塊的集成和調(diào)用。裝配仿真可完成虛擬環(huán)境搭建、裝配路徑規(guī)劃、裝配過(guò)程仿真、干涉檢查、碰撞檢測(cè)和可裝配性分析等功能。動(dòng)力學(xué)計(jì)算可由裝配規(guī)劃與仿真模塊調(diào)用，它包含所有需要進(jìn)行動(dòng)力學(xué)計(jì)算的模型，并接受場(chǎng)景模塊和碰撞檢測(cè)模塊傳輸過(guò)來(lái)的信息，進(jìn)行實(shí)時(shí)的動(dòng)力學(xué)參數(shù)計(jì)算。

在已有裝配設(shè)備及裝配產(chǎn)品完整數(shù)據(jù)模型的基礎(chǔ)上，根據(jù)自動(dòng)對(duì)接總裝系統(tǒng)的工作特點(diǎn)、裝配仿真要求來(lái)修改數(shù)據(jù)模型的屬性和操作方法，虛擬裝配系統(tǒng)的主要數(shù)據(jù)對(duì)象及其關(guān)系如圖8所示。

圖8 對(duì)接路徑規(guī)劃方法

3 實(shí)例驗(yàn)證

構(gòu)建基于實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)的高精度數(shù)字孿生模型，為多級(jí)軸孔配合易形變發(fā)動(dòng)機(jī)艙段高精度對(duì)接提供高精度模型。在兩對(duì)接艙段上設(shè)置外部測(cè)量基準(zhǔn)，在對(duì)接調(diào)整設(shè)備上設(shè)置基準(zhǔn)標(biāo)識(shí)點(diǎn)，整設(shè)備標(biāo)識(shí)基準(zhǔn)點(diǎn)，基準(zhǔn)為三個(gè)柱形裝置，可代表艙段的空間位置姿態(tài)。采用三維掃描測(cè)量裝置對(duì)艙段變形后的艙段及多臺(tái)階對(duì)接接口及外設(shè)測(cè)量基進(jìn)行測(cè)量，形成測(cè)量點(diǎn)云數(shù)據(jù)；通過(guò)特征提取，基于B樣條De Boor-Cox完成變形艙段的高保真數(shù)字孿生體模型構(gòu)建，將艙段點(diǎn)云數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換為仿真軟件可識(shí)別的CAD模型。

在數(shù)字空間利用路徑尋優(yōu)優(yōu)化算法及仿真軟件仿真驗(yàn)證交互實(shí)現(xiàn)最優(yōu)裝配對(duì)接路徑規(guī)劃。在對(duì)接路徑尋優(yōu)建模過(guò)程中，每個(gè)粒子代表兩艙段裝配軌跡啟停中心點(diǎn)位置，對(duì)其三維坐標(biāo)進(jìn)行編碼，限定裝配軌跡啟停中心點(diǎn)移動(dòng)范圍，隨機(jī)初始化位置，以裝配間隙最小為優(yōu)化目標(biāo)，如表1所示。

表1 起始位置裝配中心點(diǎn)坐標(biāo)編碼示意表

初始化粒子群優(yōu)化算法中涉及到的各類(lèi)參數(shù)：種群粒子個(gè)數(shù)M=100，搜索空間維度D=6，學(xué)習(xí)因子c1=c2=0.5，算法以最大迭代次數(shù)為終止條件Tmax=100，粒子速度范圍Vmin=-0.001和Vmax=0.001，粒子位置Xi=[xiyiziαiβiγi]，Δxi、Δyi∈[-0.1,0.1]，Δαi、Δβi、Δγi∈[-0.1 °,0.1 °]。

隨機(jī)初始化搜索點(diǎn)的位置如表1所示，設(shè)當(dāng)前位置即為每個(gè)粒子的最好位置p0i=(p0i1,p0i2,…,p0iD)T，從個(gè)體極值找出全局極值，記錄該最好值的粒子序號(hào)g及其位置p0i=(p0i1,p0i2,…,p0iD)T。

在仿真軟件中計(jì)算粒子的適應(yīng)值，即裝配間隙，如果好于該粒子當(dāng)前的個(gè)體極值，則將pi設(shè)置為該粒子的位置，且更新個(gè)體極值。如果所有粒子的個(gè)體極值中最好的好于當(dāng)前的全局極值,則將pg設(shè)置為該粒子的位置，更新全局極值及其序號(hào)g。

粒子的狀態(tài)更新，每一個(gè)粒子在t+1時(shí)刻的速度和位置通過(guò)下式更新獲得：

(6)

(7)

式中，r1和r2為[0,1]區(qū)間的隨機(jī)數(shù)，如果vi>Vmax將其置為Vmax，如果vi100，則停止迭代，輸出最優(yōu)解，否則返回，直至所有匹配件路徑尋優(yōu)完成。最優(yōu)解為裝配截面最優(yōu)調(diào)姿路徑，如表2所示。

表2 裝配截面最優(yōu)調(diào)姿路徑啟停中心點(diǎn)位置

通過(guò)數(shù)字空間與物理空間的虛實(shí)實(shí)時(shí)交互實(shí)現(xiàn)多級(jí)軸孔配合對(duì)接過(guò)程虛實(shí)交互控制執(zhí)行，在數(shù)字空間規(guī)劃的最優(yōu)對(duì)接路徑通過(guò)軟件數(shù)據(jù)交互接口傳輸至對(duì)接設(shè)備控制器，控制器根據(jù)數(shù)字空間對(duì)接裝配路徑分解成平臺(tái)各驅(qū)動(dòng)電機(jī)的控制指令，控制平臺(tái)按規(guī)劃路徑進(jìn)行艙段對(duì)接裝配的空間位置姿態(tài)調(diào)整。

如圖9所示，真實(shí)對(duì)接系統(tǒng)物理樣機(jī)視覺(jué)測(cè)量裝置實(shí)時(shí)對(duì)構(gòu)建的外部基準(zhǔn)靶標(biāo)進(jìn)行艙段位置姿態(tài)進(jìn)行測(cè)量，并將實(shí)際測(cè)量信息反饋至數(shù)字空間的裝配仿真軟件中。仿真軟件根據(jù)實(shí)際測(cè)量信息同步調(diào)整數(shù)字空間中艙段的位置姿態(tài)，并利用裝配仿真軟件自帶的間隙測(cè)量及干涉檢測(cè)功能，進(jìn)行對(duì)接調(diào)整偏差判定，并將偏差信息反饋至物理空間設(shè)備，物理空間設(shè)備根據(jù)數(shù)字空間的偏差反饋信息進(jìn)行閉環(huán)控制調(diào)整，直至完成艙段的高精度對(duì)接裝配。

圖9 對(duì)接系統(tǒng)物理樣機(jī)

4 結(jié)論

本文主要研究數(shù)字孿生驅(qū)動(dòng)的發(fā)動(dòng)機(jī)艙段對(duì)接方法，解決了裝配過(guò)程中由于制造誤差和重力引起的裝配界面不規(guī)則變形、內(nèi)部狀態(tài)不可見(jiàn)、和不可測(cè)量的干涉等問(wèn)題。通過(guò)激光掃描并對(duì)點(diǎn)云數(shù)據(jù)曲面重建完成數(shù)字空間高保真孿生體構(gòu)建，利用所開(kāi)發(fā)的虛實(shí)交互通信接口實(shí)現(xiàn)裝配間隙可視化和裝配流程控制，基于實(shí)時(shí)優(yōu)化算法實(shí)現(xiàn)了裝配過(guò)程的智能化和預(yù)測(cè)性。所研究的技術(shù)為發(fā)動(dòng)機(jī)艙段對(duì)接提供了決策級(jí)新手段，提高了裝配質(zhì)量和裝配成功率，從而為發(fā)動(dòng)機(jī)裝配技術(shù)的研究提供了理論依據(jù)和技術(shù)參考。