祁 林，范 興，唐習(xí)書，劉 澤，楊 露，喬俊峰，王 永，資文華*

1. 紅云紅河煙草（集團）有限責(zé)任公司會澤卷煙廠，云南省曲靖市會澤縣城東郊 654200

2. 云南師范大學(xué)能源與環(huán)境科學(xué)學(xué)院，昆明市呈貢區(qū)雨花片區(qū)1 號 650500

3. 云南中煙工業(yè)有限責(zé)任公司技術(shù)中心，昆明市五華區(qū)紅錦路181 號 650231

近年來，隨著卷煙規(guī)格多元化創(chuàng)新發(fā)展，中支卷煙已成為中式卷煙中的一個重要品類分支［1］。為進一步拓展中支卷煙市場和穩(wěn)定產(chǎn)品質(zhì)量，國內(nèi)卷煙企業(yè)相繼開展了切絲寬度［1-2］、KLD滾筒干燥和HDT氣流干燥［2］、卷煙機工藝參數(shù)［3］、接裝紙透氣度［4］、煙支圓周［5-8］和濾棒設(shè)計［9］等對中支卷煙產(chǎn)品質(zhì)量影響研究，而有關(guān)中支卷煙葉絲干燥控制模式研究則鮮有報道。

葉絲干燥是卷煙制絲生產(chǎn)過程中的關(guān)鍵工序［10］，干燥過程中葉絲受高溫處理失去部分水分會產(chǎn)生變形，葉絲卷曲度和填充性能得到提升；同時，葉絲中部分游離煙堿和氨類物質(zhì)揮發(fā)，并引起葉絲中糖、酚類物質(zhì)與氨基酸反應(yīng)生成棕色化產(chǎn)物，使卷煙煙氣醇和度得到提升［11］。因此，優(yōu)化葉絲干燥加工強度已成為葉絲干燥工藝研究的重要方向之一。滾筒干燥作為一種復(fù)合傳熱干燥方式，筒壁溫度熱傳導(dǎo)是干燥過程的主要熱源，饒琳等［12］研究表明，傳統(tǒng)葉絲滾筒干燥采用一段式干燥模式，該模式容易實現(xiàn)對煙絲物理質(zhì)量的控制，但難以平衡低溫下可減少葉絲致香成分損失和高溫下可提高葉絲填充值之間的關(guān)系，而采用前高后低分段式低溫葉絲滾筒干燥可提升葉絲填充值、降低香氣損失；王巖等［13-14］采用實驗室自行搭建的批式滾筒復(fù)合傳熱干燥裝置，研究了恒溫和前高后低變溫干燥對中部C2F煙葉葉絲質(zhì)量和香味品質(zhì)的影響，結(jié)果表明前高后低的分段變溫干燥方式有利于提升葉絲彈性、填充值、棕色化反應(yīng)產(chǎn)物和類胡蘿卜素降解產(chǎn)物含量（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）；陳杰等［15］研究了兩段式烘絲機控制模式對煙絲含水率的影響，結(jié)果表明兩段式薄板烘絲物料的脫水能力受筒壁溫度影響較大。然而，基于卷煙品牌特色，探明葉絲干燥控制模式對其品質(zhì)特性的影響變化規(guī)律，確定適宜的葉絲干燥工藝參數(shù)就顯得尤為重要。因此，針對會澤卷煙廠兩段式薄板葉絲干燥設(shè)備特點，研究葉絲干燥控制模式及工藝參數(shù)變化對中支卷煙葉絲理化特性和感官質(zhì)量的影響，旨在分析兩段式葉絲干燥模式對提升中支卷煙品質(zhì)的作用效果，為中支卷煙的品質(zhì)穩(wěn)定和改善提供參考。

1 材料與方法

1.1 材料和設(shè)備

材料：“云煙（小熊貓家園）”卷煙配方葉絲。

儀器：KLD-2Z型兩段式薄板烘絲機（德國Hauni公司）；Protos70（ZJ17）卷接機組（常德煙草機械有限責(zé)任公司）；350S 卷煙包裝機組（德國Focke 公司）；6890N/5973N氣質(zhì)聯(lián)用儀（美國Agilent公司）。

1.2 實驗方法

1.2.1 實驗設(shè)計

針對紅云紅河煙草（集團）有限責(zé)任公司會澤卷煙廠兩段式滾筒薄板葉絲干燥的特點，采用前高后低、前低后高和一段式筒壁溫度不同控制模式對葉絲進行干燥，其試驗設(shè)計如表1所示。

表1 葉絲干燥模式試驗設(shè)計表Tab.1 Experimental design of cut strip drying modes（℃）

1.2.2 實驗方法

按大生產(chǎn)工藝流程，根據(jù)表1的試驗安排，以4 t配方原料為1個試驗。試驗過程中，待設(shè)備運行穩(wěn)定后在葉絲干燥后跟蹤取樣，每2 min 取樣1 次；取樣過程分為前、中、后3段，每段約25 min，取完后按前、中、后3段分別進行樣品混合，即每段時間內(nèi)取出的樣品混為1個，每個試驗混合成3個樣品進行葉絲干燥理化特性分析，并跟蹤卷接包裝過程進行在線成品卷煙取樣，用于感官質(zhì)量評價。

1.2.3 樣品檢測

物理特性指標(biāo)：葉絲結(jié)構(gòu)采用多層可拆卸檢測振篩，參照YC/T 178—2003［16］進行測定，填充值和含水率分別參照 YC/T 152—2001［17］、YC/T 31—1996［18］進行測定。

常規(guī)化學(xué)成分：將每個試驗樣品混合均勻后于45 ℃烘箱干燥2 h，粉碎過60目篩（孔徑：0.25 mm），參照煙草行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)YC/T 159—2019［19］、YC/T 468—2013［20］、YC/T 162—2011［21］、YC/T 161—2002［22］、YC/T 173—2003［23］，用連續(xù)流動分析儀測定樣品的總糖、還原糖、總植物堿、氯離子、總氮和鉀離子含量（質(zhì)量分?jǐn)?shù)）。

揮發(fā)性致香成分：將樣品磨碎過60目篩，在平衡箱中于溫度22 ℃、相對濕度60%的條件下平衡24 h，準(zhǔn)確稱取25.0 g 平衡后的煙末樣品，放入同時蒸餾萃取裝置中，并加入固定量的內(nèi)標(biāo)化合物，采用二氯甲烷作為溶劑對樣品進行連續(xù)動態(tài)萃取2 h，所得提取物經(jīng)干燥后濃縮定容為1.0 mL。濃縮液用氣質(zhì)聯(lián)用儀進行分析，所得圖譜經(jīng)計算機譜庫（NIST2014，Wiley8）檢索，并用內(nèi)標(biāo)校正歸一化法計算各成分的相對含量。GC/MS的分析條件：

色譜柱：HP-5MS 毛細(xì)管柱（30 m×0.25 mm×0.25 μm）；進樣口溫度：240 ℃；載氣：He，1 mL/min；升溫程序進樣量：2 μL，分流比：25∶1；傳輸線溫度：280 ℃；電離方式：EI，電離能量：70 eV；離子源溫度：230 ℃；四極桿溫度：160 ℃；質(zhì)量掃描范圍：35～455 aum。

1.2.4 數(shù)據(jù)分析

采用Excel2019 進行數(shù)據(jù)整理，Origin2021 進行制圖，并運用SPSS 26.0 軟件的LSD 法進行多重比較。

選擇煙堿、還原糖、總糖、總氮、氯離子和鉀離子含量以及鉀氯比、氮堿比、糖堿比等9項指標(biāo)作為烤煙化學(xué)成分綜合評價指標(biāo)，參照相關(guān)研究成果的試驗評價方法［24］，對煙葉化學(xué)成分指標(biāo)進行綜合評價。

1.2.5 感官質(zhì)量評價

參考文獻［25-26］，由具有省級煙草機構(gòu)評吸資質(zhì)的專業(yè)評委對不同干燥模式下的卷煙樣品進行評價，評價指標(biāo)包括香氣特性（香氣質(zhì)、香氣量、雜氣）、煙氣特性（濃度、刺激性、勁頭、細(xì)膩程度、成團性）和口感特性（生津感、甜潤、余味），其中勁頭和余味為5分，其余9個指標(biāo)為10分。

2 結(jié)果與討論

2.1 葉絲干燥過程物理指標(biāo)變化

表2 為不同葉絲干燥控制模式對中支卷煙葉絲結(jié)構(gòu)的影響。由表2可知，恒溫和分段變溫干燥模式均能改善中支卷煙的葉絲結(jié)構(gòu)，分段變溫干燥的葉絲長絲率顯著高于135 ℃和140 ℃的恒溫干燥（P＜0.05），分段變溫處理后長絲率71.20% ～72.90%、中絲率13.43% ～ 14.07%、短絲率12.50% ～ 12.90%、碎絲率0.93% ～1.10%；而135 ℃和140 ℃恒溫干燥條件下葉絲中絲率和短絲率提高顯著（P＜0.05），其長絲率、中絲率、短絲率和碎絲率均值依次約為67.70%、15.59%、14.70%、1.19%，并隨恒溫干燥溫度升高，葉絲長絲率、中絲率相應(yīng)略有降低，短絲率和碎絲率略有升高，這表明變溫干燥有利于提高葉絲長絲率，減小煙絲造碎，而恒溫干燥更有利于提升葉絲中絲率、短絲率和分布均勻性，但溫度過高，容易造成短絲率和碎絲率增加。究其原因，主要是變溫干燥過程中溫度前高后低有利于葉絲快速脫水，提升葉絲彈性和加工性能，保持良好的煙絲結(jié)構(gòu)［14］。溫度前低后高能夠讓煙絲預(yù)先獲一定熱能，增加水分子運動頻率，促進后續(xù)升溫干燥過程中葉絲水分快速溢出，也有利于葉絲保持良好形態(tài)和結(jié)構(gòu)，但過高的前高后低或前低后高干燥溫度強度，均會造成葉絲長絲率降低。恒溫干燥過程中，滾筒干燥設(shè)備從進料端到出料端均為一個整體加熱腔體，難以形成溫度梯度以促進葉絲水分有效快速脫去和保障葉絲結(jié)構(gòu)穩(wěn)定［12］，干燥過程筒壁溫度持續(xù)偏高，會使葉絲產(chǎn)生一定的造碎，進而表現(xiàn)為高強度恒溫干燥時葉絲長絲率降低，中絲率、短絲率和碎絲率略有增加。

表2 不同干燥模式下葉絲結(jié)構(gòu)分布①Tab.2 Cut strip structure distribution under different drying modes （%）

進一步對不同干燥模式下葉絲整絲率、填充值、含水率及干燥水分變化率進行分析，結(jié)果（表3）表明：①分段變溫干燥模式下葉絲整絲率和填充值顯著高于恒溫干燥模式（P＜0.05），主要原因是變溫干燥過程中物料長絲率增加，短絲率和碎絲率降低，尤其是145 ℃/125 ℃變溫干燥模式葉絲整絲率達到86.33%，其相應(yīng)的長絲率也高達72.90%，而中絲率、短絲率和碎絲率幾乎最低，其值依次為13.43%、12.30%和0.97%，較好地驗證了采用前高后低的干燥模式有利于葉絲快速脫水，使葉絲保持良好形態(tài)和結(jié)構(gòu)［14］，但總溫過高（145 ℃/135 ℃）也會導(dǎo)致葉絲整絲率和長絲率有所降低，中絲率和短絲率有所提高。135 ℃和145 ℃的恒溫干燥模式下，葉絲整絲率和填充值均相對偏低，這主要與前面分析的恒溫干燥過程物料整絲率降低、短絲率和碎絲率增加有關(guān)。②145 ℃/135 ℃、145 ℃/125 ℃前高后低干燥模式下葉絲水分變化率均顯著高于135 ℃/145 ℃、125 ℃/145 ℃前低后高干燥模式（P＜0.05），說明前高后低干燥模式有利于葉絲在第一階段快速脫水，與前高后低的干燥模式能顯著提高葉絲的平均干燥速率相符［27-28］。135 ℃/145 ℃、135 ℃/135 ℃和140 ℃/140 ℃干燥模式下水分變化率顯著高于125 ℃/145 ℃干燥模式（P＜0.05），說明增加筒壁溫度也能滿足葉絲干燥脫水效果，葉絲干燥過程水分的變化與干燥模式和溫度緊密相關(guān)。因此，探究葉絲干燥控制模式對其效果的影響，必須綜合考慮其理化特性和感官質(zhì)量的變化。

表3 不同干燥模式對葉絲整絲率、填充值及含水率的影響Tab.3 Influences of different drying modes on integral strand proportion， filling value and moisture content of cut strips

2.2 葉絲干燥過程化學(xué)成分分析

2.2.1 葉絲常規(guī)化學(xué)成分變化

不同干燥模式下中支卷煙葉絲常規(guī)化學(xué)成分變化如表4 所示，方差分析表明不同干燥模式中多數(shù)化學(xué)成分含量具有顯著差異（P＜0.05）。相比前高后低干燥模式，恒溫干燥和前低后高變溫干燥模式更有利于提升葉絲總糖、還原糖含量和糖堿比值，尤其是135 ℃恒溫干燥和125 ℃/145 ℃變溫干燥模式下，糖堿比、總糖和還原糖含量均顯著高于其他葉絲干燥模式（P＜0.05），且干燥后葉絲糖堿比更接近10 ∶1，說明135 ℃恒溫干燥和125 ℃/145 ℃變溫干燥模式處理的葉絲化學(xué)成分協(xié)調(diào)性較優(yōu)［29-30］。

理論上，煙葉原料化學(xué)成分可用性指數(shù)（Chemical component usability index，CCUI）范圍為0～1，其值越高，煙葉化學(xué)成分品質(zhì)越好［31］。由表4中 CCUI 值可知，135 ℃恒溫干燥和 125 ℃/145 ℃變溫干燥處理的CCUI 值顯著高于其他處理，進一步驗證了135 ℃恒溫干燥和125 ℃/145 ℃變溫干燥處理有利于提升干燥后葉絲化學(xué)成分的協(xié)調(diào)性，這表明適當(dāng)降低葉絲干燥的總體溫度強度，采用低強度恒溫干燥和前低后高變溫干燥控制模式，更有利于提升中支卷煙葉絲化學(xué)成分的協(xié)調(diào)性。

表4 不同干燥模式對葉絲常規(guī)化學(xué)成分的影響Tab.4 Influences of different drying modes on routine chemical components in cut strips

2.2.2 葉絲揮發(fā)性香味成分變化

通過 GC-MS 分析，基于 NIST 庫 2014 和匹配度不低于700的條件下鑒定出47種主要揮發(fā)性香味化合物（表5），根據(jù)官能團可分為酮類、醇類、醛類、酯類、烯烴類和雜環(huán)類化合物6大類。由表5可知，不同干燥模式下2，3-戊二酮、3-羥基-2-丁酮、4-環(huán)戊烯-1，3-二酮、β-大馬酮、香葉基丙酮、降茄二酮、法尼基丙酮、3-甲基-1-丁醇、5-甲基糠醇、芳樟醇、西柏三烯二醇、糠醛、苯甲醛、苯乙醛、新植二烯、2-乙?；?1-吡咯啉、2-乙?；量?，3-二氫苯并呋喃、吲哚等香味物質(zhì)，以及醇類、醛類、雜環(huán)類及揮發(fā)性香味物質(zhì)總量在不同程度上均存在差異性，但總體上無明顯變化規(guī)律，這進一步驗證了葉絲在干燥過程中香味成分的形成比較復(fù)雜并受多種因素的影響［32］。

煙草中潛香類物質(zhì)（色素、多酚和石油醚提取物等）在卷煙加工過程中會進一步降解為揮發(fā)性香味成分，從而影響卷煙的品質(zhì)［13，33-35］。由表5知，①145 ℃/135 ℃、125 ℃/145 ℃、135 ℃/135 ℃干燥模式下香味成分總量分別為345.41、346.51 和335.36 μg/g，整體上均高于其他處理，這表明前高后低、前低后高或恒溫干燥模式均能激發(fā)葉絲中的潛香類物質(zhì)降解、轉(zhuǎn)化生成揮發(fā)性香味物質(zhì)成分。②前高后低干燥模式下，145 ℃/135 ℃條件干燥的葉絲香味成分較145 ℃/125 ℃高，說明第一階段采用145 ℃的高強度干燥有利于激發(fā)潛香類物質(zhì)降解，且第二階段135 ℃的持續(xù)高溫進一步促進潛香類物質(zhì)降解生成揮發(fā)性香味成分；而第二階段筒壁溫度突然降低至125 ℃，一方面低溫不利于葉絲中香味成分形成，另一方面溫度降幅較大，抑制了高溫干燥模式下部分即將轉(zhuǎn)化為揮發(fā)性香味成分的潛香類物質(zhì)進一步降解。③前低后高干燥模式下，135 ℃/145 ℃條件干燥的葉絲香味成分較125 ℃/145 ℃低，說明第一階段135 ℃左右的干燥溫度比較有利于葉絲香味物質(zhì)形成，但當(dāng)?shù)诙A段溫度升高到145 ℃時，干燥強度過高又造成已產(chǎn)生的部分揮發(fā)性香味物質(zhì)揮發(fā)散失，進而表現(xiàn)出香味成分總量偏低，這與王廷等［13］發(fā)現(xiàn)隨滾筒干燥過程筒壁溫度升高石油醚香味前提物呈先升高后降低的規(guī)律相似。第一階段筒壁溫度為125 ℃時，其低強度干燥使葉絲香味物質(zhì)的形成獲得了一定的溫度，但還難以促進葉絲中潛香類物質(zhì)快速降解，當(dāng)?shù)诙A段筒壁溫度升至145 ℃，高強度干燥則促進了葉絲中香味物質(zhì)成分快速形成和保留。④恒溫干燥模式下，135 ℃/135 ℃條件干燥的葉絲香味成分較140 ℃/140 ℃高，進一步驗證了“云煙”品牌中支卷煙葉絲干燥過程適宜的筒壁溫度為135 ℃左右，而140 ℃/140 ℃干燥模式下，筒壁溫度持續(xù)偏高，導(dǎo)致葉絲持續(xù)升溫，使葉絲中揮發(fā)性及半揮發(fā)性香味物質(zhì)損失加大［14，36］，與王巖等［13］發(fā)現(xiàn)筒壁溫度過高不利于石油醚提取物保留的結(jié)論相吻合。

表5 不同干燥模式對葉絲香氣成分的影響Tab.5 Effects of different drying modes on aroma components in cut strips （μg·g-1）

表5（續(xù)）

參考文獻［37］，按致香前體物類別進一步對揮發(fā)性香味物質(zhì)進行歸類分析，結(jié)果見圖1。由圖1可知，類胡蘿卜素降解產(chǎn)物和苯丙氨酸降解產(chǎn)物在125 ℃/145 ℃干燥模式下最高，145 ℃/135 ℃、135 ℃/135 ℃干燥模式下次之，而棕色化反應(yīng)產(chǎn)物和類西柏烷烴降解產(chǎn)物在140 ℃恒溫干燥模式下最高，125 ℃/145 ℃、135 ℃/135 ℃干燥模式下次之?？傮w上，相同干燥模式不同干燥強度下，各類揮發(fā)性香味成分降解產(chǎn)物與總量的變化規(guī)律相一致，究其原因主要是葉絲干燥過程香味成分的形成受多種因素的影響［32］。理論上，前高后低的干燥模式有利于葉絲在前階段的高溫下快速脫水，并實現(xiàn)葉絲干燥高填充值、低香氣損失［12］，但還與干燥葉絲的加工特性和品質(zhì)變化緊緊相關(guān)，前面分析也發(fā)現(xiàn)，前段溫度過高、后段溫度過低同樣不利于揮發(fā)性香味物質(zhì)的形成和積累。

圖1 不同干燥模式對潛香物質(zhì)含量的影響Fig.1 Influences of different drying modes on contents of aroma precursors

2.3 葉絲干燥感官質(zhì)量評價

不同干燥模式下卷煙感官質(zhì)量的評價結(jié)果見圖2。由圖2可知，①前高后低變溫干燥的卷煙樣品生津感、成團性和濃度較好，并且刺激小，口感特性和煙氣特性表現(xiàn)良好。145 ℃/135 ℃干燥模式下容易產(chǎn)生明顯枯焦氣；145 ℃/125 ℃干燥模式下香氣量略顯不足、香氣質(zhì)粗糙且煙氣軟綿，進而表現(xiàn)出香氣特性略差。②135 ℃/145 ℃干燥的卷煙樣品煙氣濃度低，成團性和細(xì)膩性差，刺激性大，口腔略有辛辣感；125 ℃/145 ℃干燥的卷煙樣品煙氣濃度足，成團性和細(xì)膩性好，雜氣和刺激性較輕，進而表現(xiàn)出良好的煙氣特性、香氣特性、口感特性及感官質(zhì)量。③135 ℃/135 ℃干燥卷煙樣品香氣量、細(xì)膩性、甜潤和雜氣等感官質(zhì)量均明顯優(yōu)于140 ℃/140 ℃，尤其是140 ℃/140 ℃干燥的卷煙樣品枯焦氣凸顯。說明該卷煙配方葉絲干燥不適宜145 ℃/135 ℃、135 ℃/145 ℃、140 ℃/140 ℃的高強度干燥處理。

圖2 不同干燥模式對中支卷煙感官質(zhì)量的影響Fig.2 Effects of different drying modes on sensory quality of demi-slim cigarettes

研究表明，煙葉原料CCUI 值越高，煙葉化學(xué)成分指標(biāo)協(xié)調(diào)性越好，其外觀質(zhì)量、感官質(zhì)量和工業(yè)可用性也越好［31，38］。卷煙原料中香味成分的種類及含量直接影響卷煙的感官質(zhì)量［39］，大部分香味物質(zhì)及揮發(fā)性香味物質(zhì)總量與卷煙香氣和雜氣顯著正相關(guān)［40］。通過兩段式烘絲模式對中支卷煙葉絲理化特性和感官質(zhì)量的綜合對比，結(jié)果也表明125 ℃/145 ℃和135 ℃/135 ℃干燥模式的葉絲CCUI 值顯著高于其他模式，揮發(fā)性香味成分總量總體偏高，也說明在一定試驗條件下干燥葉絲的感官質(zhì)量與其CCUI值和揮發(fā)性香味成分含量具有良好關(guān)聯(lián)性。

綜上，125 ℃/145 ℃、135 ℃/135 ℃干燥模式下卷煙協(xié)調(diào)性較好、香氣和煙氣量足、質(zhì)感細(xì)膩、甜潤感明顯，整體感官質(zhì)量表現(xiàn)較好，這說明葉絲干燥過程采用前低后高和低強度恒溫干燥處理更有利于提升“云煙”品牌卷煙產(chǎn)品感官質(zhì)量。究其原因，一方面是云南卷煙產(chǎn)品以清甜香煙葉原料為主，其香氣質(zhì)感細(xì)膩，清甜香韻凸顯，但留香時間偏短，采用低強度處理更有利于保留煙草本香，彰顯清甜香卷煙產(chǎn)品的品質(zhì)特征；另一方面是145 ℃/125 ℃干燥模式下，后端筒壁溫度降幅較大，抑制了葉絲中潛香類物質(zhì)快速轉(zhuǎn)化為揮發(fā)性香味成分，并且145 ℃/135 ℃、135 ℃/145 ℃、140 ℃/140 ℃干燥總體溫度強度過高，進而表現(xiàn)為揮發(fā)性香味成分含量偏低，感官上香氣量不足、香氣質(zhì)略顯粗糙、甜潤和生津感不顯露。此外，135 ℃恒溫干燥甜潤感和香氣量優(yōu)于125 ℃/145 ℃變溫干燥，主要是由于125 ℃/145 ℃變溫干燥二區(qū)筒壁溫度略高（145 ℃），造成卷煙甜潤感和香氣量略差。

3 結(jié)論

（1）兩段式葉絲滾筒干燥過程中，前高后低和前低后高的分段變溫干燥模式能夠提高葉絲長絲率、整絲率和填充性能，降低葉絲的碎絲率，而恒溫干燥則有利于提高葉絲的中絲率、短絲率和結(jié)構(gòu)分布均勻性。

（2）前高后低、前低后高或恒溫干燥均有可能促進葉絲中的潛香類物質(zhì)降解、轉(zhuǎn)化生成揮發(fā)性香味物質(zhì)，其干燥模式對葉絲揮發(fā)性香味成分的形成與積累影響較小，采用125 ℃/145 ℃前低后高變溫干燥和135℃恒溫干燥低強度處理模式更有利于提升葉絲化學(xué)成分協(xié)調(diào)性和香味成分的積累量。

（3）145 ℃/135 ℃、135 ℃/145 ℃、140 ℃/140 ℃的高強度干燥處理卷煙香氣量不足，枯焦氣凸顯；125 ℃/145 ℃變溫和135 ℃恒溫干燥處理卷煙香氣和煙氣量足、質(zhì)感細(xì)膩、甜潤感明顯，有利于提升“云煙”品牌卷煙產(chǎn)品感官質(zhì)量，彰顯“清甜香”卷煙品類的產(chǎn)品品質(zhì)。

（4）135 ℃恒溫干燥卷煙的葉絲結(jié)構(gòu)比例和化學(xué)成分協(xié)調(diào)性較好，揮發(fā)性香味成分適中，并且卷煙的甜潤感和香氣量優(yōu)于125 ℃/145 ℃變溫干燥，兼顧干燥葉絲的理化特性和卷煙感官質(zhì)量，135 ℃恒溫干燥更適宜“云煙”品牌中支卷煙的加工生產(chǎn)，可在葉絲干燥加工過程中推廣應(yīng)用。