本文通過運(yùn)用QC質(zhì)量工具，對(duì)總裝、涂裝、焊裝及沖壓專業(yè)進(jìn)行排查，采用頭腦風(fēng)暴法，運(yùn)用魚刺圖，從人、機(jī)、料、法、環(huán)、測(cè)的維度進(jìn)行分析，解決了某汽車公司一款轎車車型行李廂蓋掉漆的問題，對(duì)于轎車外觀質(zhì)量的提升具有重要意義。

米家電磁爐將微晶面板與電磁線圈相對(duì)分離，進(jìn)入的水漬可以及時(shí)排出，不接觸任何帶電部件或?qū)Ь€，避免因意外而產(chǎn)生的漏電危險(xiǎn)。

某汽車公司新車型項(xiàng)目的前期單機(jī)驗(yàn)證階段，總裝反饋行李廂蓋與尾燈匹配處右側(cè)掉漆(圖1)，質(zhì)量缺陷診斷為A類，嚴(yán)重影響整車交付。公司立即成立QC小組，確定課題：開展現(xiàn)場(chǎng)調(diào)查分析，解決轎車后蓋掉漆問題。

在更新Pareto最優(yōu)解時(shí)，將第g代所得Pareto最優(yōu)解與第g+1代個(gè)體合并，然后通過支配關(guān)系篩選出非劣解集X*。若X*集合中個(gè)體數(shù)少于Np，則將X*作為第g+1代的Pareto最優(yōu)解集；若X*集合中個(gè)體數(shù)大于Np，則采用擁擠度距離排序方法篩選出距離排在前Np的個(gè)體作為第g+1代的Pareto最優(yōu)解集。

QC活動(dòng)程序

現(xiàn)狀調(diào)查

總裝車間小組成員對(duì)總裝人員裝配技能調(diào)查，現(xiàn)場(chǎng)人員滿足裝配要求，排除因裝配不良產(chǎn)生掉漆的因素。小組成員對(duì)總裝尾燈與行李廂蓋總成匹配間隙進(jìn)行調(diào)查(圖2)，DTS標(biāo)準(zhǔn)值為(1.5±1.0)mm；現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際匹配間隙值為0.3mm，不合格，存在車身運(yùn)動(dòng)導(dǎo)致干涉產(chǎn)生掉漆的因素。

⑺末端因素⑦，壓合島生產(chǎn)環(huán)境不滿足。小組成員對(duì)壓合島自動(dòng)化生產(chǎn)環(huán)境(檢查及車間點(diǎn)檢表核查確認(rèn)，壓合島生產(chǎn)環(huán)境滿足現(xiàn)場(chǎng)要求，該原因確認(rèn)為非主要原因。

⑵末端因素②，壓力機(jī)維保不到位。小組成員依據(jù)設(shè)備點(diǎn)檢表確認(rèn)壓力機(jī)是否滿足設(shè)備點(diǎn)檢狀態(tài)，同時(shí)對(duì)焊裝設(shè)備點(diǎn)檢項(xiàng)進(jìn)行核查，發(fā)現(xiàn)壓力機(jī)設(shè)備按要求點(diǎn)檢，設(shè)備運(yùn)行正常，該原因確認(rèn)為非主要原因。

三坐標(biāo)檢測(cè)數(shù)據(jù)顯示，尾燈匹配處測(cè)量點(diǎn)的間隙面測(cè)量值是0.027mm，排除因尾燈不合格與行李廂蓋總成干涉產(chǎn)生掉漆的因素。尾燈安裝孔合格，排除因安裝孔不合格進(jìn)行裝配導(dǎo)致與行李廂蓋干涉產(chǎn)生掉漆的因素。

⑴末端因素①，員工技能不足。小組成員對(duì)2021年3月到2021年4月份員工崗位技能表進(jìn)行排查，確認(rèn)員工具備崗位資質(zhì)，該原因確認(rèn)為非主要原因。

小組成員召開“頭腦風(fēng)暴”會(huì)議，通過繪制“魚刺圖”(圖4)對(duì)行李廂蓋總成尺寸不合格的原因進(jìn)行分析，最后根據(jù)“頭腦風(fēng)暴”法得出行李廂蓋總成尺寸不合格的八個(gè)末端因素，制定要因確認(rèn)表見表2。

設(shè)定目標(biāo)

QC小組制定質(zhì)量活動(dòng)計(jì)劃(表1)，目的是實(shí)現(xiàn)3個(gè)目標(biāo)，⑴行李廂蓋總成與尾燈匹配右側(cè)間隙做到GD&T要求的±0.7mm公差內(nèi)；⑵行李廂蓋總成與尾燈在車身靜態(tài)下，做到DTS:(1.5±1.0)mm整車匹配要求；⑶滿足DTS的前提下，依據(jù)車身動(dòng)態(tài)驗(yàn)證及匹配需求，行李廂蓋總成做正向貢獻(xiàn)，徹底解決掉漆問題。

分析原因

詩意美是《雨巷》最為突出的特點(diǎn)之一。“藝術(shù)作品的形式美，歸根結(jié)底，也正是這樣一種生命感應(yīng)的產(chǎn)物”。詩歌作為一種充滿藝術(shù)性的作品形式，與其他體裁相比，簡(jiǎn)潔而又含蓄，卻能將作者的心緒、感受完美地詮釋；精練的語言，短小的篇幅，卻能引人遐想。

確定主要原因

行李廂蓋總成三坐標(biāo)檢測(cè)與檢具測(cè)量趨勢(shì)一致，匹配處的間隙面往車身Z向走-0.9～-1.1mm，存在與尾燈匹配干涉產(chǎn)生掉漆的因素。根據(jù)小組成員充分的調(diào)查，判定行李廂蓋總成尺寸不合格與右尾燈匹配產(chǎn)生干涉是導(dǎo)致掉漆的主要原因。

焊裝車間小組成員調(diào)查發(fā)現(xiàn)，白車身上尾燈裝配狀態(tài)與整車一致，間隙約0.3mm，不合格；用總成檢具對(duì)行李廂蓋總成數(shù)據(jù)進(jìn)行檢查，檢測(cè)要求為(3.0±0.7)mm的間隙；實(shí)際間隙為2.0～2.2mm，不合格，往車身Z向走-0.8～-1.0mm，存在與尾燈匹配干涉產(chǎn)生掉漆的因素，如圖3所示。

總之，梯度氣象觀測(cè)為氣象預(yù)報(bào)提供了準(zhǔn)確、可靠的依據(jù)，為當(dāng)?shù)剞r(nóng)業(yè)的發(fā)展起到了積極、重要的作用。根據(jù)梯度氣象觀測(cè)的實(shí)測(cè)數(shù)據(jù)，針對(duì)農(nóng)業(yè)生產(chǎn)采取有效措施，采取分區(qū)分類的方式進(jìn)行播種，因地制宜，使農(nóng)業(yè)耕種適應(yīng)氣象規(guī)律以提高農(nóng)業(yè)生產(chǎn)力，從而有效地促進(jìn)當(dāng)?shù)剞r(nóng)業(yè)的發(fā)展。

⑻末端因素⑧，量具不滿足。小組成員現(xiàn)場(chǎng)對(duì)檢具精度及測(cè)量工具進(jìn)行檢查，發(fā)現(xiàn)滿足檢測(cè)要求，該原因確認(rèn)為非主要原因。

⑷末端因素④，行李廂蓋上外板尺寸不合格。小組成員使用塞尺及鋼板尺通過檢具對(duì)行李廂蓋上外板進(jìn)行測(cè)量(圖6)，發(fā)現(xiàn)行李廂蓋上外板與右尾燈匹配處間隙小，偏差量與總成件基本一致，不滿足GD&T公差要求，且右側(cè)包角翻邊高比左側(cè)長2mm，不滿足產(chǎn)品數(shù)據(jù)要求，因此確定行李廂蓋上外板尺寸不合格是主要原因。

⑸末端因素⑤，夾具焊接不滿足工藝要求。小組成員依據(jù)《夾具焊接作業(yè)指導(dǎo)書》對(duì)現(xiàn)場(chǎng)焊接過程進(jìn)行跟蹤，現(xiàn)場(chǎng)焊接完全按照操作步驟執(zhí)行，該原因確認(rèn)為非主要原因。

⑹末端因素⑥，壓合模預(yù)彎/包邊不到位。行李廂蓋外板總成刷藍(lán)油進(jìn)行壓合調(diào)試，排查預(yù)彎及包邊情況，壓合模各機(jī)構(gòu)行程到位，符合圖紙要求，與尾燈匹配處Z向，壓合模不進(jìn)行預(yù)彎和包邊，該原因確認(rèn)為非主要原因。

涂裝車間調(diào)查發(fā)現(xiàn)，涂裝油漆噴涂及車輛運(yùn)輸過程符合標(biāo)準(zhǔn)，排除因油漆噴涂不到位和過程運(yùn)輸磕碰產(chǎn)生掉漆的因素。

通過在鎖扣內(nèi)部增加LED燈，實(shí)現(xiàn)鎖扣側(cè)面或四周環(huán)形發(fā)光，提醒乘員系上安全帶，尤其在黑暗條件下能方便乘員快速定位鎖扣位置。這套技術(shù)的實(shí)現(xiàn)方式是通過在鎖扣內(nèi)部添加電路板，實(shí)現(xiàn)鎖扣發(fā)光功能。相比儀表板鎖扣未系警示燈或提醒音，通過直接的視覺效果來提醒并告知乘員鎖扣位置，更加有利于乘員方便地系上安全帶。發(fā)光鎖扣還可采用多種發(fā)光方式滿足乘員不同需求。此外，如果在黑暗環(huán)境下發(fā)生事故，發(fā)光鎖扣也可幫助救援人員迅速找到鎖扣，讓被救乘客及時(shí)脫困，為事故搶救提供快捷便利。

⑶末端因素③，尾燈安裝板不合格。小組成員采集3臺(tái)份尾燈安裝板數(shù)據(jù)(圖5)，使用三坐標(biāo)打點(diǎn)測(cè)量，發(fā)現(xiàn)尾燈安裝板數(shù)據(jù)合格，滿足GD&T公差要求，該原因確認(rèn)為非主要原因。

按對(duì)策實(shí)施

小組成員經(jīng)過分析研究，針對(duì)主要原因制定了整改計(jì)劃。實(shí)施步驟⑴，行李廂蓋上外板與尾燈匹配上部右側(cè)翻邊面間隙優(yōu)化，翻邊面往車身Z向走1.0mm，實(shí)現(xiàn)檢具測(cè)量間隙控制在(5±0.5)mm的目標(biāo)，整改前后對(duì)比(圖7)，確認(rèn)實(shí)施有效。實(shí)施步驟⑵，行李廂蓋上外板與尾燈匹配上部右側(cè)包角料邊與左側(cè)一致，實(shí)現(xiàn)翻邊高控制在2mm的目標(biāo)，整改前后對(duì)比(圖8)，確認(rèn)實(shí)施有效。

效果檢查

按對(duì)策實(shí)施后，首先小組成員使用整改后的行李廂蓋上外板進(jìn)行焊接和壓合調(diào)試，出總成件后進(jìn)行檢具測(cè)量，然后在白車身上裝尾燈與整改后的行李廂蓋總成進(jìn)行配合，檢查體現(xiàn)的效果，然后小組成員從5月份開始對(duì)沖、焊、涂、總過程進(jìn)行跟蹤、調(diào)試、驗(yàn)證，最終，按計(jì)劃將行李廂蓋掉漆問題攻克。

根據(jù)圖9和表5所示的結(jié)果，配電網(wǎng)調(diào)度模型的松弛母線有功功率輸出的標(biāo)準(zhǔn)差為0.82700pu，發(fā)電量比沒有發(fā)電調(diào)度模型的功率電平小，即5.15182pu。由于其他傳統(tǒng)發(fā)電機(jī)共同平衡光伏發(fā)電的變化，所以松弛總線輸出不確定性減少。研究結(jié)果還表明，配電網(wǎng)調(diào)度行為在系統(tǒng)不確定性影響方面起著重要作用。

在小組成員共同的努力下，不僅攻克了難題，提升了整車質(zhì)量，同時(shí)還取得了不錯(cuò)的效益。⑴經(jīng)濟(jì)效益。截止2021年6月，生產(chǎn)加驗(yàn)證一共25臺(tái)車，節(jié)約成本25×3×36.67=2750元；平均每臺(tái)車節(jié)約成本約110元，隨著產(chǎn)量的增加，成本節(jié)約的數(shù)值是可觀的。⑵無形價(jià)值。①提升了小組分析和解決問題的能力，大家互助共進(jìn)，專業(yè)技術(shù)得到提升，團(tuán)隊(duì)意識(shí)得到增強(qiáng)；②提升了整車質(zhì)量，提高了客戶滿意度。

制定鞏固措施

⑴在6月份，小組成員根據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃，對(duì)行李廂蓋右側(cè)掉漆問題整改的穩(wěn)定性進(jìn)行跟蹤(圖9)，生產(chǎn)一致性較好，行李廂蓋總成尺寸相當(dāng)穩(wěn)定，徹底解決了該問題。⑵小組成員將行李廂蓋右側(cè)掉漆問題納入歷史問題清單管理，為后面車型的開發(fā)和過程監(jiān)制做好預(yù)防和提前規(guī)避。

結(jié)束語

此次質(zhì)量改進(jìn)活動(dòng)取得了圓滿成功，提升了小組成員的綜合能力(圖10)。在今后的工作開展中還需要加強(qiáng)策劃意識(shí)，提高將問題風(fēng)險(xiǎn)提前識(shí)別和規(guī)避的能力。隨著汽車工業(yè)的發(fā)展，相信通過運(yùn)用好QC質(zhì)量工具，必能攻克難題，提高整車品質(zhì)。望本文對(duì)從事汽車行業(yè)相關(guān)工作的技術(shù)人員有所借鑒和參考。