王靖龍

摘要：國民經(jīng)濟水平的提升帶動了建筑行業(yè)的發(fā)展，水泥是建筑行業(yè)中的主要施工材料之一，其生產(chǎn)質(zhì)量直接影響建筑物質(zhì)量。目前水泥生產(chǎn)主要使用新型干法水泥生產(chǎn)技術(shù)，其要獲得良好的生產(chǎn)效果，離不開中控操作員的技術(shù)支持。本文將圍繞中控操作靈活處理水泥生產(chǎn)異常及對策進行分析。

關(guān)鍵詞：中控操作;水泥生產(chǎn);工藝流程

引言

隨著新型干性水泥生產(chǎn)方法的廣泛應(yīng)用和不斷發(fā)展，各種新技術(shù)、新設(shè)備隨著產(chǎn)生，要使先進技術(shù)在水泥生產(chǎn)中發(fā)揮良好作用，減少水泥生產(chǎn)過程中的問題，必須建立在中控操作員靈活操作的基礎(chǔ)之上。下面，筆者將針對中控操作靈活處理水泥生產(chǎn)異常及對策展開研究。

一、中控操作在水泥生產(chǎn)中出現(xiàn)的問題分析

（一）取料及原材料管理問題

水泥生產(chǎn)過程中，取料及原材料的管理是影響其生產(chǎn)質(zhì)量的關(guān)鍵因素之一，取料不謹慎，對生產(chǎn)現(xiàn)場把控不壓個，在取料機取料工作時，石灰石落入艙內(nèi)，導(dǎo)致出現(xiàn)大料快離析到儲存?zhèn)}圓周中，影響后續(xù)水泥材料入倉，造成水泥生料質(zhì)量下降，還可能因石灰石與設(shè)備發(fā)生惡性摩擦，導(dǎo)致設(shè)備損壞。水泥生產(chǎn)原材料對保管環(huán)境的溫度、濕度有一定要求，保管環(huán)境濕度過高，水泥生產(chǎn)原料過度吸收環(huán)境中的水分，出現(xiàn)板結(jié)、粘連現(xiàn)象，不利于后期水泥生產(chǎn)工作的順利開展進行。例如，在降雨季節(jié)未對硫酸渣進行良好保管，在水泥施工前未進行干燥處理直接將硫酸渣投入板喂機，可能造成機器設(shè)備內(nèi)部堵塞問題，降低了水泥生產(chǎn)效率和水平。

（二）立磨工作存在缺陷

立磨啟動的工作原理是利用電動機減速機帶動磨盤轉(zhuǎn)動，在離心力的作用下碾壓粉碎水泥物料，在經(jīng)過高效選粉機分離粗粉和細分，最終收塵成為水泥產(chǎn)品。立磨準(zhǔn)備工作不到位，啟磨時間安排不合理，未根據(jù)磨機啟動時間、組啟動設(shè)備運行時間及輔傳電機運行時間確立理想工作時間，造成了輔傳電機空負荷運行問題，導(dǎo)致水泥生產(chǎn)損耗。在立磨啟動前，沒有做好必要條件的信號搶注工作，導(dǎo)致磨嘰工作條件與水泥生產(chǎn)要求不符，影響磨機的正常工作。

（三）未做好相關(guān)預(yù)防措施

加強水泥生產(chǎn)前的規(guī)劃和準(zhǔn)備工作，落實預(yù)防工作，能夠有效克服水泥生產(chǎn)異常問題，促進中控技術(shù)的有效應(yīng)用。目前水泥生產(chǎn)過程中存在生料旋風(fēng)筒漏水、增濕塔工作不穩(wěn)定等現(xiàn)象。生料旋風(fēng)筒在長期運轉(zhuǎn)的過程中，被水泥粗料摩擦形成多個小孔洞，在降雨季節(jié)，雨水通過孔洞影響生料輸送系統(tǒng)，造成旋風(fēng)分離器和水泥生料輸送渠道的堵塞，導(dǎo)致水泥生產(chǎn)異常。

二、中控操作靈活處理水泥生產(chǎn)對策

（一）關(guān)注水泥生產(chǎn)原料的取料及管理

在生產(chǎn)初期，做好水泥原料的取料及管理工作，是提升水泥生產(chǎn)質(zhì)量的關(guān)鍵，也是體現(xiàn)中控操作技術(shù)獲得良好應(yīng)用效果的重要環(huán)節(jié)之一。中控操作員需要加強對水泥生產(chǎn)施工現(xiàn)場、施工工藝要求及設(shè)備運行情況的觀察和考量，真正做好水泥生產(chǎn)原料的取料和管理工作。

針對水泥生產(chǎn)過程中存在的石灰石離析料塊問題，中控操作員可針對性采用石灰石取料機和生料磨機同步運行的措施，在保證一定料位的前提下，合理設(shè)置取料機和磨機的運行時間，使其在石灰石出倉和產(chǎn)量方面保持一定平衡，避免發(fā)生水泥生料堵塞于設(shè)備內(nèi)部、影響水泥生產(chǎn)工作正常開展的情況。水泥生產(chǎn)過程中原料管理不當(dāng)，可能導(dǎo)致硫酸渣溜子堵塞問題，不僅可能導(dǎo)致機械設(shè)備的損壞，還可能增加水泥生產(chǎn)成本[1]。在遇到這一類情況時，中控操作員需時刻觀察板喂機和料機運行情況，及時迅速地改變操作方法，合理調(diào)配料機配比，從而調(diào)整板喂機轉(zhuǎn)速，促進水泥配料及設(shè)備轉(zhuǎn)速合理化，有效避免硫酸渣材料堵塞現(xiàn)象的發(fā)生。同時，為從設(shè)備上提升水泥原料取料和管理的可靠性，中控操作還應(yīng)根據(jù)具體生產(chǎn)情況做出有效調(diào)整，如適當(dāng)減小入窯生料喂料量、適當(dāng)關(guān)小進風(fēng)口閘門直至塌料結(jié)束、降低旋風(fēng)機轉(zhuǎn)速避免其進風(fēng)減少而引起振動數(shù)值過大，導(dǎo)致機器停止運作，從根本上促進中控操作技術(shù)靈活應(yīng)用，減少水泥生產(chǎn)過程中的異常問題。

（二）加強立磨工作管理

立磨是水泥生產(chǎn)中至關(guān)重要的一部，啟磨時間的確定、信號搶注工作及生料使用等，均對水泥生成質(zhì)量產(chǎn)生直接影響。為保障水泥生產(chǎn)質(zhì)量，生產(chǎn)部門必須加強立磨工作管理。

首先是啟磨時間的安排，目前我國使用的磨機先進，具有啟動速度快的特點，為確保啟磨時間與組啟動設(shè)備良好配合，避免出現(xiàn)輔機空負荷運轉(zhuǎn)現(xiàn)象，中控操作員可采用主電機與輔傳電機配合工作的形式，即輔傳電機工作90秒后由主電機運行，能夠有效改變傳統(tǒng)水泥生產(chǎn)操作模式開輔機并調(diào)整好閥門以后再啟磨的問題，能夠有效保障水泥生料按理想臺時喂入，保證生料喂入的合理性，順利完成磨機啟動工作。在生料立磨啟動前，必要條件缺一不可，信號搶注不及時，可能造成油缸調(diào)整失衡、保壓系統(tǒng)不正常等問題，嚴重阻礙了水泥設(shè)工廠正常進行[2]。為解決這一問題，中控操作員應(yīng)保證立磨啟動與其他條件具備，利用高新技術(shù)設(shè)備對立磨啟動信號進行探測預(yù)警，當(dāng)信號閃出時立刻啟動磨機，并搶注液壓油站“允許啟動”信號，從而推進水泥生產(chǎn)工作有效開展。此外，在水泥生產(chǎn)過程中，需要進行定期的檢修，這是需要將物料走空，避免對設(shè)備檢修結(jié)果造成影響，導(dǎo)致其在后續(xù)的水泥生產(chǎn)中出現(xiàn)運行故障。傳統(tǒng)的走空料方式需要施工人員到現(xiàn)場將棒形閘門柵死斷料，再調(diào)速清空設(shè)備物料，費時費力，處理措施不靈活，走空料的速度較慢。針對這一問題，中控操作員可采用降低料機速度，待入磨皮帶把物料走空后再停磨，能夠有效減少走料過程中物力、人力資源的消耗。

（三）做好水泥生產(chǎn)預(yù)防措施

針對水泥生產(chǎn)過程中的異常問題，落實預(yù)防措施，能夠有效減少生產(chǎn)問題的出現(xiàn)，大大提高水泥生產(chǎn)質(zhì)量和效率。如上文提到的生料旋風(fēng)筒漏水問題采用科學(xué)合理的預(yù)防措施，能夠有效的化解和克服。

面對生料旋風(fēng)筒漏水問題，中控操作員可針對水泥生產(chǎn)過程中的熱量揮發(fā)特點，控制生料庫存臨界點，并對生料運輸全系統(tǒng)進行良好把控，將入磨熱風(fēng)閥門打開50%，能夠促進大面積熱風(fēng)進入生料旋風(fēng)筒中，使其內(nèi)部水分蒸發(fā)，避免內(nèi)部水分擠壓過多，造成水泥原料板結(jié)堵塞問題。而針對增濕塔濕底預(yù)防，中控操作員可打開增濕塔內(nèi)部袋收塵器入口冷風(fēng)閥門的20%，并斷開水泵，以此確保袋收塵器入口高溫，使底入增濕塔水汽能夠被高溫?zé)釟饬髡舭l(fā)帶走，起到較好的干燥效果[3]。水泥生產(chǎn)設(shè)備尾部排風(fēng)機可能因溫度異常升高影響設(shè)備的正常運行，中控操作人員需要及時采取臨時措施，如在熱交換器上臨水、加大液力耦合器轉(zhuǎn)速、減小尾部排風(fēng)機入口閥門開度等，從而有效解決設(shè)備溫度異常升高問題。保障設(shè)備在水泥生產(chǎn)過程中正常運行。

三、總結(jié)

新型干法水泥生產(chǎn)技術(shù)成為水泥生產(chǎn)的主要工藝，水泥生產(chǎn)要獲得良好效果，合理節(jié)約生產(chǎn)成本，離不開中控操作的支持。中控操作員需要加強對生產(chǎn)過程的觀察和操控，靈活采取技術(shù)措施解決水泥生產(chǎn)異常問題，促進水泥生產(chǎn)工作順利開展，從根本上推進水泥生產(chǎn)規(guī)模發(fā)展。

參考文獻：

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[3]溫平，吳鵬程，劉壽清，等. 一種用于優(yōu)化水泥熟料生產(chǎn)工藝的精細化管理系統(tǒng)和方法：，CN110209124A[P]. 2019.