滿露梅

(廣西冶金研究院有限公司,廣西南寧 530023)

某低品位超大型難處理金礦是高硫、高鐵、含砷、含碳微細(xì)粒浸染狀卡林型金礦。現(xiàn)已探明資源量金金屬65 t、硫(以100% H2SO4計(jì))約380 萬t、鐵(以56% Fe2O3計(jì))約385 萬t。由于礦石金品位偏低,礦石難選,采用常規(guī)的選礦工藝及預(yù)氧化技術(shù)處理,綜合經(jīng)濟(jì)效益不理想。

為了開發(fā)利用該金礦資源,筆者根據(jù)某研究院對(duì)該原料在實(shí)驗(yàn)室開展的工藝礦物學(xué)研究及探索性試驗(yàn)結(jié)果,提出了聯(lián)合選冶工藝方案及需要研究解決的技術(shù)問題,目的是在提取金的同時(shí),回收硫和鐵。該工藝試驗(yàn)成功不但能降低綜合成本,提高企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益,而且還能提高資源利用率,節(jié)能減排。

1 工藝礦物學(xué)研究

1.1 礦石的物質(zhì)組成

礦石中的目的礦物金主要為自然金;金屬硫化物以黃鐵礦為主,含少量的毒砂和極少量的閃鋅礦、黃銅礦、方鉛礦;金屬氧化物主要為褐鐵礦,其次為磁鐵礦,赤鐵礦;脈石礦物主要為石英和黏土礦物,含少量的螢石、白云石等,含碳量較高。礦石的礦物組成及相對(duì)含量見表1,多元素化學(xué)分析見表2。

表1 礦石的礦物組成及相對(duì)含量

表2 化學(xué)多元素分析結(jié)果

1.2 礦石中主要礦物的賦存狀態(tài)及嵌布特征

1.2.1 金

礦石中金主要為自然金,大部分的金以硫化物包裹形式存在,脈石中包裹了少量的金,純的硫化物中含金14.2 g/t,石英含金0.36 g/t,黏土礦物中約含金1.0 g/t。金大多粒度很細(xì)(大部分粒度＜2 μm,部分粒度達(dá)4～5 μm),小部分為顯微可見金,其余大部分為礦物中包裹的顯微不可見金。金的粒度分布及相對(duì)含量見表3。

表3 金的粒度分布

1.2.2 黃鐵礦

黃鐵礦在礦石中分布較多,是主要的金屬硫化物,占礦石礦物含量的10.96%,多呈自形-半自形粒狀、碎裂粒狀和團(tuán)塊狀嵌布于脈石中,或以脈狀充填于裂縫中。黃鐵礦粒度分布較廣,其中自形-半自形粒狀黃鐵礦的粒度主要分布在0.01 mm 至0.16 mm 之間,局部黃鐵礦塊狀集合體能達(dá)20 mm以上,而碳質(zhì)浸染的半自形-他形黃鐵礦粒度較細(xì),多集中在0.04 mm 以下,-0.04 mm 粒度的黃鐵礦占總量的65%以上,部分黃鐵礦沿碎裂邊緣或裂隙氧化成褐鐵礦。可見自然金呈微細(xì)粒狀與細(xì)粒黃鐵礦一起嵌布在脈石中;金與黃鐵礦等金屬硫化物關(guān)系密切,黃鐵礦為主的硫化物中包裹了大量的顯微不可見金,這部分金約占礦石總含金量的77%。黃鐵礦粒度分布見表4。

表4 黃鐵礦粒度分布

1.2.3 毒砂

毒砂在礦石中分布較少,占礦石礦物重量的0.54%,是礦石中主要的含砷礦物。毒砂顆粒結(jié)晶程度較高,呈自形的規(guī)則菱形尖角狀或針柱狀散布在脈石中,或半自形晶-他形晶粒狀密集嵌布于脈石中,部分與黃鐵礦共生。針柱狀毒砂的橫向粒徑≤0.01 mm;軸向粒度分布在0.001～0.04 mm 之間,大部分都在0.02 mm 以下,其中小于0.01 mm的占71.4%,且該粒度范圍內(nèi)大部分粒度＜0.004 mm。粒度分布見表5。

表5 毒砂的粒度分布

1.2.4 石英

石英是礦石中主要的脈石礦物,占礦物相對(duì)含量的53.63%。石英多呈脈狀或者晶簇狀?？梢娢⒓?xì)粒狀自然金、細(xì)粒黃鐵礦和細(xì)粒毒砂一起嵌布在脈石中。

1.2.5 黏土礦

黏土礦物(伊利石、蒙脫石、高嶺土、水云母)是礦石中主要的脈石礦物之一,占礦物相對(duì)含量的26.98%。黏土礦物以伊利石為主,其次為高嶺石,粒度較細(xì)。

1.2.6 碳

該礦石中的碳以2 種形式存在,有機(jī)碳和碳酸鹽(主要為白云石)?？偺己繛?.44%,其中有機(jī)碳(含石墨)為0.52%,占總碳的36.1%,碳酸鹽占總碳的63.9%。

2 探索性試驗(yàn)及結(jié)果討論

2.1 浮選試驗(yàn)

2.1.1 硫砷共浮試驗(yàn)

原礦(Au3.05 g/t)采用兩段磨礦、四次精選、兩次掃選的實(shí)驗(yàn)室小型閉路流程試驗(yàn)。試驗(yàn)條件:一段磨礦細(xì)度-200 目60%,碳酸鈉1 000 g/t,硫酸銅300 g/t,丁黃藥60 g/t,丁銨35 g/t,粗選尾礦二段磨礦細(xì)度-200 目95%,碳酸鈉500 g/t,水玻璃1 000 g/t,硫酸銅200 g/t,丁黃藥100 g/t,丁銨50 g/t。得到的金精礦產(chǎn)率13.65%,金回收率80.22%,硫回收率88.97%,鐵回收率61.57%。浮選金精礦和尾礦多元素分析結(jié)果分別見表6 和表7。

表6 浮選金精礦多元素分析結(jié)果 %

表7 尾礦多元素分析結(jié)果 %

試驗(yàn)結(jié)果表明:由于部分微細(xì)粒金與細(xì)粒黃鐵礦、細(xì)粒毒砂一起嵌布在脈石中,在一定磨礦細(xì)度下,難以單體解離,不能上浮進(jìn)入精礦中,故金和硫的回收率較低。同時(shí),由于礦石中黏土礦物含量較大,易導(dǎo)致礦漿泥化,黏土礦物上浮進(jìn)入精礦中,使精礦中金和硫的品位下降。

2.1.2 硫砷分離試驗(yàn)

分別在實(shí)驗(yàn)室1.5 L 的浮選機(jī)上探索了硫砷共浮所得金精礦和原礦抑砷浮硫試驗(yàn)。金精礦試驗(yàn)條件:雙氧水1 000 g/t,丁黃藥200 g/t,2#油1 000 g/t;試驗(yàn)結(jié)果表明:當(dāng)金精礦砷品位為1.65%時(shí),浮硫抑砷所得硫精礦砷品位為1.60%。原礦試驗(yàn)條件:次氯酸鈣2 000 g/t,氧化鈣3 000 g/t,硅酸鈉1 000 g/t,硫酸銅200 g/t,丁銨45 g/t,丁黃藥90 g/t,2#油30 g/t;試驗(yàn)結(jié)果表明:當(dāng)原礦砷品位為0.75%時(shí),浮硫抑砷所得硫精礦砷品位為2.20%?？梢?抑砷浮硫試驗(yàn)沒有取得明顯抑砷效果。

抑砷浮硫試驗(yàn)有許多成功的報(bào)道[1-3]。但為什么對(duì)該礦石沒有取得成功呢? 筆者認(rèn)為抑砷浮硫試驗(yàn)不成功的原因在于毒砂粒度太細(xì),大部分毒砂粒度＜0.004 mm,幾乎全部毒砂的橫向粒徑≤0.010 mm,且毒砂與黃鐵礦伴生和共生,在磨礦細(xì)度-200目(粒徑≤0.074 mm)95%條件下,絕大部份毒砂與黃鐵礦仍處于連體狀態(tài),當(dāng)上浮黃鐵礦時(shí),與黃鐵礦成連體的毒砂被連帶上浮進(jìn)入精礦中。因此,對(duì)該礦石的硫砷分離,必須另尋途徑。

抑硫浮砷試驗(yàn)有過成功的報(bào)道[4-6]。抑硫浮砷有兩條途徑:一是先硫砷共浮,然后進(jìn)行共浮精礦抑硫浮砷;二是原礦先抑硫浮砷,然后進(jìn)行浮硫。哪條途徑更合理,需要開展研究。該礦石采用硫砷共浮所獲得的精礦S∶As≈20∶1,若砷(毒砂)連著與其等質(zhì)量的硫(黃鐵礦),理論上即使砷全部上浮,上浮損失的硫也只有約5%。該礦石采用硫砷共浮所獲得的精礦含砷并不算太高,只要能上浮分離50%左右的毒砂,硫精礦的預(yù)氧化即可采用靠自熱一段高溫流態(tài)化焙燒完成。

2.2 直接氰化浸出試驗(yàn)

將原礦(Au3.05 g/t) 破碎、磨礦(- 200 目95%)之后,在實(shí)驗(yàn)室1 L 規(guī)模的儀器設(shè)備中進(jìn)行直接氰化浸出,浸出條件:礦漿液固比2∶1,氧化鈣用量4.0 kg/t,氧化鈣處理時(shí)間4 h,氰化物用量5 kg/t,氰化時(shí)間48 h。試驗(yàn)結(jié)果:浸渣金品位為2.52 g/t,金氰化浸出率為17.38%。說明原生礦石中的金極其微細(xì),基本處于包裹狀態(tài),黏土礦物中的金主要為金氧化礦,可被氰化浸出。同時(shí),礦石中的有機(jī)碳吸附已溶金,使得這部分金重新進(jìn)入浸渣中,降低了金的氰化浸出率。

2.3 焙燒-氰化浸出試驗(yàn)

2.3.1 原礦一段焙燒-氰化浸出試驗(yàn)

原礦采用一段焙燒,礦石脫硫率可達(dá)99.47%,焙燒條件:礦石粒度-400 目90%,礦石量2 000 g,自然空氣氧化狀態(tài),回轉(zhuǎn)管式爐轉(zhuǎn)速2 r/min,焙燒溫度1 100 ℃,焙燒時(shí)間2 h;焙燒礦在實(shí)驗(yàn)室1 L 規(guī)模的儀器設(shè)備中進(jìn)行氰化浸出,氰化鈉用量5 kg/t,氰化時(shí)間48 h,金氰化浸出率達(dá)96.1%。

2.3.2 原礦二段焙燒-氰化浸出試驗(yàn)

原礦采用兩段焙燒,礦石脫硫率可達(dá)99.35%,焙燒條件:礦石粒度-400 目90%,礦石量2 000 g,自然空氣氧化狀態(tài),回轉(zhuǎn)管式爐轉(zhuǎn)速2 r/min,一段焙燒溫度600 ℃,焙燒時(shí)間1 h,二段焙燒溫度1 000℃,焙燒時(shí)間1 h;焙燒礦在實(shí)驗(yàn)室1 L 規(guī)模的儀器設(shè)備中進(jìn)行氰化浸出,氰化鈉用量3 kg/t,氰化時(shí)間48 h,金氰化浸出率為92.82%。

2.3.3 精礦一段焙燒-氰化浸出試驗(yàn)

精礦采用一段焙燒,礦石脫硫率可達(dá)99.08%,焙燒條件:粒度-200 目95%,礦石量2 000 g,自然空氣氧化狀態(tài),回轉(zhuǎn)管式爐轉(zhuǎn)速2 r/min,焙燒溫度≤1 000 ℃,焙燒時(shí)間2 h;將焙砂再磨,細(xì)度達(dá)-400目90%,在實(shí)驗(yàn)室1 L 規(guī)模的儀器設(shè)備中進(jìn)行氰化浸出,焙砂氰化礦漿液固比為2∶1,pH 值穩(wěn)定在11～12,氰化物用量10 kg/t,氰化時(shí)間48 h,金氰化浸出率為90.64%。

2.3.4 精礦二段焙燒-氰化浸出試驗(yàn)

精礦采用二段焙燒,礦石脫硫率可達(dá)99.33%,焙燒條件:粒度-200 目95%,礦石量2 000 g,自然空氣氧化狀態(tài),回轉(zhuǎn)管式爐轉(zhuǎn)速2 r/min,一段焙燒溫度為600 ℃,焙燒時(shí)間1 h,二段焙燒溫度為1 000℃,焙燒時(shí)間1 h;將焙砂再磨,細(xì)度達(dá)- 400 目90%,在實(shí)驗(yàn)室1 L 規(guī)模的儀器設(shè)備中進(jìn)行氰化浸出,焙砂氰化礦漿液固比為2∶1,pH 值穩(wěn)定在11～12,氰化物用量為10 kg/t,氰化時(shí)間48 h,金氰化浸出率為91.60%。

從試驗(yàn)結(jié)果來看,焙燒時(shí)間越長、溫度越高,礦石脫硫越徹底,金氰化浸出率也越高,無論是原礦一段焙燒、二段焙燒,或是精礦一段焙燒、二段焙燒,焙燒礦的氰化浸出率都大于90%,且差距不大,說明焙燒能使硫化礦物脫硫,使硫化礦物包裹的金暴露,使部分脈石暴裂,從而使得這些原被包裹的微細(xì)粒金得到氰化浸出。

2.4 生物預(yù)氧化-氰化浸出試驗(yàn)

生物預(yù)氧化試驗(yàn)在10 L 的生物攪拌小型試驗(yàn)系統(tǒng)中進(jìn)行,試驗(yàn)條件:磨礦細(xì)度-400 目90%,9K培養(yǎng)基用量10%,溶氧量4～5 mg/L,礦漿濃度10%,溫度(40 ±2)℃,pH 值1.2 ±0.1,預(yù)氧化時(shí)間15 d。

在實(shí)驗(yàn)室1 L 規(guī)模的儀器設(shè)備中進(jìn)行氰化浸出,試驗(yàn)條件:氰化液固比2∶1,氧化鈣用量30 kg/t,氧化鈣處理時(shí)間4 h,氰化鈉用量10 kg/t,氰化浸出時(shí)間48 h。

試驗(yàn)結(jié)果:硫氧化率為51.26%,砷氧化率為68.84%,金氰化浸出率為80.18%。結(jié)果表明:生物預(yù)氧化硫化物氧化速度慢,氧化率低,被硫化物礦包裹的微細(xì)粒金得不到充分暴露,被脈石包裹的微細(xì)粒金也得不到暴露,故金氰化浸出率低。

3 聯(lián)合選冶工藝方案的確定

3.1 難處理金礦的預(yù)氧化方法

3.1.1 生物氧化法

生物氧化法是用細(xì)菌把礦石中已暴露的硫化物礦中的硫最終氧化成硫酸,使被包裹的金暴露出來,達(dá)到氰化浸金的目的,不帶來SO2、As2O3等煙氣污染問題,生產(chǎn)環(huán)境好。但由于礦漿濃度低,需要大容積的攪拌槽,氧化時(shí)間長,溫度、pH 值控制嚴(yán)格,需大量中和劑中和硫酸,難以控制工藝參數(shù),金氰化浸出率一般小于90%,對(duì)大型工業(yè)化生產(chǎn)不適用[7-9]。

3.1.2 熱壓氧化法

熱壓氧化法是在高溫高壓下,把礦石中已暴露的硫化物礦與氧氣反應(yīng),將硫最終氧化成硫酸,沒有SO2、As2O3等煙氣污染問題,生產(chǎn)環(huán)境較好。硫精礦靠自熱可完成氧化反應(yīng),且反應(yīng)速度快,氧化徹底,使被硫化物礦包裹的金暴露充分,金氰化浸出率高達(dá)98%,適用于大型工業(yè)化生產(chǎn),有逐步取代二段焙燒氧化法的趨勢(shì)。熱壓氧化法在高溫高壓和酸性條件下進(jìn)行,對(duì)設(shè)備的材質(zhì)要求很高,需要制氧設(shè)備,且氰化浸出前需大量中和劑中和硫酸(原礦中1 t 硫氧化后生成的硫酸約需要3 t 碳酸鈣石粉中和),反應(yīng)放出大量CO2氣體,產(chǎn)生大量廢渣,需要大面積的廢渣堆場(chǎng)[10-13]。

3.1.3 焙燒氧化法

焙燒氧化法首先在工業(yè)上得到應(yīng)用,是一種成熟可靠的難處理金礦的預(yù)氧化技術(shù),但在精礦的硫砷分離取得成功之前,需要進(jìn)行一段低溫焙燒脫砷,二段高溫焙燒脫硫,經(jīng)除砷后的二氧化硫煙氣才能符合制酸要求。兩段焙燒法設(shè)備較復(fù)雜,基建、設(shè)備投資高;兩段焙燒法為了維持第一段溫度600 ℃左右,須漿式進(jìn)料,帶入的水產(chǎn)生大量的蒸汽,并帶走全部發(fā)熱量的56.31%,煙氣量大,流速大,使煙塵含量高達(dá)70%;第二段焙燒時(shí)為維持溫度達(dá)到750℃以上,往往還需燒柴油才能達(dá)到要求,增加了運(yùn)行成本;兩段焙燒法硫砷分別以SO2和As2O3形式揮發(fā),易造成環(huán)境污染,環(huán)保壓力大[14-16]。

無論用哪種方法,礦石預(yù)氧化前都必須進(jìn)行細(xì)磨,由于原礦金品位低,如果不通過浮選富集,直接對(duì)原礦進(jìn)行預(yù)氧化,處理量過于巨大,在焙燒氧化或熱壓氧化時(shí)不能靠自熱完成,需要額外消耗燃料。另外,由于該礦石中金和部分硫化物礦的粒度很細(xì),在目前磨礦經(jīng)濟(jì)技術(shù)條件下,部分微細(xì)粒金和部分包裹微細(xì)粒金的硫化物礦被脈石包裹,熱壓氧化法和生物氧化法對(duì)脈石包裹硫化物礦和微細(xì)粒金不起作用。因此,直接對(duì)原礦進(jìn)行預(yù)氧化,生產(chǎn)成本偏高,必須對(duì)原礦石中的金進(jìn)行浮選富集。

3.2 聯(lián)合選冶工藝方案

采用先脫泥后硫砷共浮,然后進(jìn)行共浮精礦抑硫浮砷,所得的含金硫精礦,其脈石礦物和砷含量少,金、硫、鐵品位高,燒渣不易燒結(jié),預(yù)氧化采用一段流態(tài)化焙燒工藝,靠自熱溫度可達(dá)到1 100 ℃以上,燒渣脫硫、砷更徹底,金粒裸露更充分,有利于提高金的氰化回收率、SO2煙氣制酸和余熱的利用,而且所得氰化渣含鐵高,可作為鐵精礦外銷。由于原料砷含量會(huì)在一定范圍波動(dòng),除了要加強(qiáng)SO2煙氣除砷能力外,合理的配礦對(duì)流態(tài)化焙燒制酸來說也十分必要。一段流態(tài)化焙燒工藝與兩段焙燒法相比,設(shè)備投資少,工藝簡(jiǎn)單,運(yùn)行費(fèi)用低,生產(chǎn)環(huán)境好。聯(lián)合選冶工藝流程見圖1。

圖1 難處理金礦聯(lián)合選礦工藝流程

3.2.1 礦石脫泥

由于礦石中黏土含量較高,為了獲得較好的浮選指標(biāo),提高精礦的金、硫、鐵品位,浮選精礦前必須進(jìn)行脫泥處理,礦石脫泥的方法有旋流器脫泥和浮選脫泥等[17-18]。分離出來的礦泥含金氧化礦,可采用炭浸法直接(或經(jīng)球磨)回收其中的金。新型浸礦藥劑——金蟬黃金選礦劑溶金速度快,對(duì)礦漿中的有機(jī)炭和黏土礦物有一定鈍化作用,如果同時(shí)加入活性碳進(jìn)行競(jìng)爭(zhēng)吸附溶出金,可有效降低有機(jī)炭吸附金造成的經(jīng)濟(jì)損失[19]。

3.2.2 硫砷共浮

礦石中黃鐵礦和毒砂都含微細(xì)粒金,黃鐵礦和毒砂又都是易浮礦物,因此脫泥后的精礦需先進(jìn)行硫砷共浮。因礦漿已經(jīng)過脫泥處理,浮選前礦漿可磨得更細(xì),有利于減少脈石包裹的硫化物礦和微細(xì)粒金,提高硫化物礦物和金的回收率,以及提高毒砂的解離度,為下一步的抑硫浮砷作業(yè)創(chuàng)造有利條件。硫砷共浮后所得的尾礦,含脈石完全包裹硫化物礦和微細(xì)粒金,以及部分暴露,但仍鑲嵌在致密狀脈石中的微細(xì)硫化物礦和金(因?yàn)榕c氣泡接觸面積小,黏附力小于自身與其連體的脈石所需上浮力之和而不能上浮),因此,尾礦應(yīng)堆存,并開展回收金的研究。

3.2.3 抑硫浮砷

硫砷共浮金精礦在Cu2+存在下加入栲膠[4],或采用石灰+腐植酸鈉+WX-2 聯(lián)合抑制硫、硫酸銅活化和丁基黃藥浮選砷[5],進(jìn)行抑硫浮砷作業(yè),因硫砷共浮金精礦含砷量并不是太高,上浮砷精礦含金小于10%,采用其他方法回收這部分金。

3.2.4 流態(tài)化焙燒

經(jīng)除砷后得到的含金硫精礦,無需進(jìn)行一段低溫焙燒脫砷,直接進(jìn)行高溫流態(tài)化焙燒脫硫,獲得脫硫徹底、充分氧化的金精礦,SO2煙氣用于制酸。為了降低原料中砷對(duì)制酸的不良影響,需加強(qiáng)SO2煙氣凈化系統(tǒng)除砷能力設(shè)計(jì)。事實(shí)上,目前國內(nèi)采用富氧熔池熔煉銅、鉛銻的企業(yè),對(duì)高砷硫化物礦(含砷2%～3%)SO2煙氣制酸已獲成功,其SO2煙氣凈化工藝為:出余熱鍋爐的煙氣,經(jīng)電收塵器進(jìn)一步除去其中固體微粒,然后進(jìn)入聚冷塔急激降溫(往聚冷塔內(nèi)噴入水,水吸收煙氣的熱量使煙氣降溫,水則蒸發(fā)成為過熱蒸汽),煙氣中的氣體狀態(tài)的As2O3轉(zhuǎn)變?yōu)楣腆w狀態(tài)的As2O3,隨煙氣進(jìn)入布袋收塵器而被收集下來,再用三級(jí)洗滌、兩級(jí)電除霧串聯(lián)可以保證凈化后的煙氣中酸霧及含砷指標(biāo)合格。

3.2.5 氰化浸出

含金硫精礦焙燒后得到的含金鐵精礦,分別開展直接堆浸和濕磨氰化浸出研究,并進(jìn)行技術(shù)經(jīng)濟(jì)分析,以確定最終詳細(xì)方案。

4 結(jié)語

毒砂與黃鐵礦伴生和共生,在磨礦細(xì)度-200目(粒徑≤0.074 mm)95%條件下,絕大部分毒砂與黃鐵礦成連體狀態(tài)。當(dāng)上浮黃鐵礦時(shí),與黃鐵礦成連體的毒砂被連帶上浮進(jìn)入精礦中,因此,采取抑砷浮硫不能成功實(shí)現(xiàn)礦石的硫砷分離,硫砷成功分離的希望在于開發(fā)抑硫浮砷技術(shù)。

抑硫浮砷與原礦脫泥技術(shù)是本聯(lián)合選冶工藝方案的關(guān)鍵,一但獲得成功,將會(huì)大幅度降低此類型難選冶金礦的綜合選冶成本,還可實(shí)現(xiàn)異地制酸,而且硫和鐵的資源價(jià)值將同時(shí)得到充分體現(xiàn),此類金礦的價(jià)值將會(huì)明顯提高。

本聯(lián)合選冶工藝方案與熱壓氧化法相此,初步認(rèn)為,投資和金回收率相當(dāng),但本方案能把原礦中的硫和鐵分別生成硫酸和鐵精礦副產(chǎn)品銷售,從中可獲得巨大的經(jīng)濟(jì)利益和社會(huì)效益。就本礦而言,硫回收率按85%,硫酸售價(jià)平均按350 元/t 計(jì),則銷售副產(chǎn)品硫酸的收入達(dá)11.31 億元,鐵回收率按60%,鐵精礦售價(jià)平均按410 元/t 計(jì),則銷售副產(chǎn)品鐵精礦的收入達(dá)9.48 億元,合計(jì)本礦增值20.79 億元,同時(shí)減少CO2排放量145 萬t,減少廢渣(含水按20%計(jì))排放量966 萬t。

隨著易選金礦資源的不斷減少,難處理金礦已逐漸成為提金的主要原料,深入開展抑硫浮砷與原礦脫泥技術(shù)研究非常必要,不但可將金礦石中的硫和鐵資源化,而且可減少CO2廢氣和廢渣排放,符合綠色冶金趨勢(shì)。