魏煥君 何先勇 崔麗麗 唐學(xué)斌 馮運(yùn)莉

（1.河鋼唐鋼技術(shù)中心，河北唐山 063000；2.河鋼唐鋼生產(chǎn)制造部，河北唐山 063000；3.唐鋼微爾自動(dòng)化公司，河北唐山 063000；4.華北理工大學(xué)冶金與能源學(xué)院，河北唐山 063210）

熱浸鍍鋁硅涂層的鋼板具有優(yōu)異的耐熱、耐蝕、抗高溫氧化和耐磨損等性能，因此應(yīng)用廣泛［1-3］。鍍鋁硅產(chǎn)品通常經(jīng)過(guò)熱沖壓或冷沖壓成形。對(duì)于熱沖壓成形產(chǎn)品，鋁硅鍍層鋼板無(wú)需噴丸或酸洗，因而改善了加工環(huán)境、提高了產(chǎn)品精度，降低了氧化鐵皮對(duì)模具的損傷，還可顯著改善鋼板的耐蝕性。要進(jìn)行冷沖壓加工的鍍鋁硅鋼板的耐熱性遠(yuǎn)優(yōu)于鍍鋅板，且耐蝕性良好，其應(yīng)用日趨廣泛［3-5］。隨著鍍鋁硅產(chǎn)品的大量應(yīng)用，鍍層的質(zhì)量問(wèn)題也逐漸暴露出來(lái)，主要有沖壓時(shí)開(kāi)裂導(dǎo)致耐蝕性降低、表面產(chǎn)生色差等，這些問(wèn)題與鍍層的相結(jié)構(gòu)密切相關(guān)，因此研究鋁硅涂層的相組成具有重要意義。目前，對(duì)鋼板熱浸鍍鋁硅涂層熱成形性能的研究較多［6-9］，而對(duì)其冷成形性能的研究較少，且研究的熱浸鍍鋁硅涂層主要是分批熱浸鍍的，浸鍍時(shí)間和方法與連續(xù)熱浸鍍有較大的區(qū)別［10-14］，對(duì)連續(xù)熱浸鍍鋁硅鍍層的研究也較少。本文研究了鋼板連續(xù)熱浸鍍鋁硅鍍層的形成原理，分析了要冷成形的連續(xù)熱浸鍍鋁硅鋼板鍍層的組織，研究了鋼板浸入渡槽的溫度對(duì)鍍層形貌和開(kāi)裂傾向的影響。

1 試驗(yàn)材料與方法

試驗(yàn)設(shè)備為連續(xù)式熱浸鍍產(chǎn)線，鍍液成分為Al-10%Si（質(zhì)量分?jǐn)?shù)，下同），基板為0.8 mm厚冷軋低碳鋼板，化學(xué)成分為0.05%C，0.43%Mn，0.04%Si，0.020%S，0.035%P。鋼板連續(xù)熱浸鍍鋁硅的工藝流程為酸軋→清洗→連續(xù)退火→熱浸鍍→氣刀→冷卻→光整→表面處理。金相試樣采用體積分?jǐn)?shù)為4%的硝酸酒精溶液侵蝕。采用AXIO Imager.A2m型金相顯微鏡和KYKYEM3200型掃描電子顯微鏡進(jìn)行金相檢驗(yàn)；采用美國(guó)熱電熒光能譜儀和輝光光譜檢測(cè)鍍層成分。

2 試驗(yàn)結(jié)果及討論

2.1 鍍層結(jié)構(gòu)

圖1為連續(xù)熱浸鍍鋁硅涂層的微觀形貌。從圖1可以看出，鍍層可分為合金層和鋁-硅層（Al-Si）兩部分。實(shí)際生產(chǎn)中，鍍層厚度可采用氣刀控制在20～50 μm；合金層厚度與浸鍍參數(shù)有關(guān)，一般為3～10 μm。

生產(chǎn)中鋁硅鍍液的溫度一般為640～710℃，鋼板浸入渡槽的溫度為610～710℃。鋼板浸入鋁硅鍍液時(shí)，F(xiàn)e原子向鍍液而Al原子向基板擴(kuò)散。熱浸鍍結(jié)束后，鍍層由兩部分組成，一部分為靠近基板的Fe-Al合金層，另一部分是與鍍液成分相同的鋁-硅（Al-Si）層。研究［10-15］表明，合金層由內(nèi)層的Fe2Al5相和外層的FeAl3相組成，F(xiàn)e2Al5相呈舌狀。從圖1可看出，基體與合金層的界面較平直，不呈舌狀，這可能與浸鍍方式、浸鍍溫度和浸鍍時(shí)間有關(guān)。生產(chǎn)中，浸鍍時(shí)間與帶速和渡槽尺寸有關(guān)。

圖1 鋁硅鍍層的微觀形貌Fig.1 Micrographs of the aluminum-silicon coating

圖2（a）為采用能譜儀線掃描分析獲得的鋁硅鍍層中Fe、Al、Si元素的分布，橫坐標(biāo)零點(diǎn)為基體與鍍層的交界處，從此處開(kāi)始向鍍層表面線掃描，結(jié)果如圖2（b）所示。從圖2（b）可以看出，鍍層表面鋁含量最高，合金層中次之，鄰近基板的合金層最少；鐵元素從表面向內(nèi)逐漸增多；鍍層中硅元素有一個(gè)峰值，這與鋁硅層相組成有關(guān)。輝光光譜測(cè)試是通過(guò)陰極濺射將試樣表面層層剝離，很適合檢測(cè)鍍層中的元素分布。圖3為鋁硅鍍層表面及其與基體交界面的輝光光譜測(cè)試結(jié)果，與圖2能譜分析的元素分布結(jié)果一致。

圖2 鋁硅鍍層中的元素分布Fig.2 Distributions of the elements in the aluminum-silicon coating

圖3 鋁硅鍍層表面（a）及其與基體交界面（b）的輝光光譜分析結(jié)果Fig.3 Glow discharge optical emission spectroscopy analysis at surface of the aluminum-silicon coating（a）and interface between the coating and the base metal（b）

2.2 鍍層組織

圖4（a）為鍍層表面的微觀形貌，可以看出，盡管經(jīng)過(guò)氣刀和光整，鍍層表面仍凹凸不平。由于鋼板出渡槽后溫度迅速降低至鍍液凝固點(diǎn)以下，富鋁樹枝晶首先形成并快速生長(zhǎng)至整個(gè)鍍層，但厚度方向的生長(zhǎng)受氣刀控制，涂層表面的枝晶較為發(fā)達(dá)。經(jīng)過(guò)拋光腐蝕后可以看出，枝晶在平行于表面的二維方向生長(zhǎng)迅速，如圖4（b～d）所示。其中富鋁相為粗大的樹枝晶，呈團(tuán)簇狀，且只向兩個(gè)方向定向生長(zhǎng)，大小、長(zhǎng)短不等，最長(zhǎng)達(dá)1 500 μm，間距21.71 μm。

圖4 鋁硅層的微觀結(jié)構(gòu)Fig.4 Microstructures of the aluminum-silicon coating

圖5表明：每個(gè)枝晶團(tuán)簇之間以及枝晶間隙均有細(xì)小短棒狀（尺寸19.75 μm）或點(diǎn)狀富硅相，且富硅相細(xì)小，分布集中；在富硅相之間有塊狀初生硅相及少量富鐵相，二值化處理后，各相比例為富鋁相約85.65%，富硅相約14.18%，初生硅相約0.17%，富鐵相極少。

圖5 鋁硅涂層中的相Fig.5 Phases in the aluminum-silicon coating

根據(jù)Al-Si二元相圖，初生硅達(dá)到過(guò)共晶成分時(shí)才能析出。然而研究［16］發(fā)現(xiàn)，在亞共晶成分時(shí)，Al-Si鍍液中有初生硅相析出，相變過(guò)程為L(zhǎng)→L＋α（Al）→L＋α（Al）＋Si初生→ （Si共晶＋α（Al））＋α（Al）＋Si初生。鋁-硅（Al-Si）鍍液快速冷卻時(shí)，隨著α（Al）枝晶的快速生長(zhǎng)，Si元素從樹枝晶中排出并富集于樹枝晶的間隙，導(dǎo)致初生硅析出，如圖5所示。在連續(xù)熱浸鍍鋁硅的過(guò)程中，F(xiàn)e元素溶解于鍍液中，并被帶入鍍層，也有部分Fe原子穿過(guò)合金層擴(kuò)散至鍍層，在富鋁樹枝晶形成過(guò)程中富集于樹枝晶間隙，與Si、Al形成Fe-Al-Si相，但數(shù)量極少。各相的能譜分析結(jié)果如表1所示。

表1 鋁硅鍍層中各相成分（原子分?jǐn)?shù)）Table 1 Compositions of each phase in the aluminum-silicon coating（atom fraction）%

2.3 鋼板浸入渡槽的溫度對(duì)鍍層開(kāi)裂傾向的影響

從圖6可以看出，隨著鋼板浸入渡槽的溫度從640℃提高到710℃，合金層厚度增加；640℃進(jìn)入渡槽的鋼板涂層的合金層厚3.74 μm，650℃入槽的鋼板涂層的合金層厚4.15 μm，710℃入槽的鋼板合金層厚4.31 μm。鍍液與基板之間的反應(yīng)極快，鍍層合金層的厚度取決于鍍液的鐵含量，熱浸鍍時(shí)Fe元素溶出量越多，合金層越厚。鐵溶出量取決于熱浸鍍溫度和時(shí)間，熱浸溫度越高、時(shí)間越長(zhǎng)，F(xiàn)e元素向外溶出量越多；溫度越高，反應(yīng)也越快，合金層越厚，但鍍液中的Si會(huì)抑制合金層生長(zhǎng)。

從涂層形貌可知，鋼板浸入渡槽的溫度對(duì)鋁-硅（Al-Si）涂層的影響較大。鋼板浸入渡槽的溫度低，鍍層中富硅相發(fā)達(dá)，640℃浸入渡槽的鋼板涂層中α（Al）枝晶間的富硅相幾乎貫穿涂層，如圖6（a）所示；650℃浸入渡槽的鋼板情況有所改善，但富硅相仍較發(fā)達(dá)；710℃浸入渡槽的鋼板鍍層中富硅相細(xì)小且較彌散。

圖6 640（a）、650（b）和710℃（c）浸入渡槽的鋼板的涂層Fig.6 Coatings on the sheet dipped into the coating bath at 640（a），650（b），and 710℃ （c）

冷成形過(guò)程中，在基板變形產(chǎn)生的拉應(yīng)力或壓應(yīng)力的作用下，合金層均會(huì)開(kāi)裂，這與合金層韌性差、硬度高有關(guān)；而合金層外側(cè)的鋁-硅（Al-Si）層的強(qiáng)韌性較好，只要其沒(méi)有如圖7所示的裂紋和剝落等缺陷，鍍層仍具有保護(hù)基板的作用。

圖7 冷成形后鋁硅鍍層表面的缺陷Fig.7 Defects at surface of the aluminum-silicon coating after cold forming

圖8表明，浸入不同溫度渡槽的鋼板形成的涂層冷成形后鄰近基板的合金層均有裂紋。浸入640℃渡槽的鋼板涂層在冷變形過(guò)程中，鋁-硅（Al-Si）層中粗大的富硅相與富鋁相交界處出現(xiàn)裂紋，并擴(kuò)展到硅相富集處，部分裂紋沿平行于基板表面的方向擴(kuò)展，如圖8（a）所示；也有裂紋垂直于基板表面，貫穿涂層，如圖8（b）所示。橫、縱向裂紋的交叉極易導(dǎo)致鍍層剝落。浸入650℃渡槽的鋼板涂層冷成形后，厚度方向無(wú)裂紋，但平行于基板表面方向沿富硅相發(fā)生了開(kāi)裂和剝落，如圖8（c，d）所示。浸入710℃渡槽的鋼板涂層中富硅相較分散、細(xì)小，僅合金層出現(xiàn)裂紋，近表面的鋁-硅（Al-Si）層與基板結(jié)合緊密，沒(méi)有裂紋。

圖8 浸入溫度為640（a，b），650（c，d）和710℃ （e，f）的渡槽的鋼板冷成形后鍍層的微觀形貌Fig.8 Micrographs of the coatings on the sheet dipped into the coating bath at 640（a，b），650（c，d），and 710℃ （e，f）after cold forming

上述結(jié)果說(shuō)明，鋼板浸入渡槽的溫度對(duì)鋁硅鍍層冷變形時(shí)的開(kāi)裂傾向影響顯著，浸入640℃渡槽的鋼板，鋁-硅（Al-Si）層中粗大的富硅相導(dǎo)致鍍層在冷成形時(shí)嚴(yán)重開(kāi)裂和剝落。入槽溫度升高，有利于減小鍍層開(kāi)裂傾向，鋼板浸入溫度應(yīng)高于650℃即710℃的渡槽，冷成形后其鍍層仍與基板緊密結(jié)合，未開(kāi)裂和剝落。然而，在連續(xù)熱浸鍍鋁硅涂層生產(chǎn)中，鋼板浸入渡槽的溫度過(guò)高會(huì)導(dǎo)致渡槽內(nèi)生成的渣量增多，進(jìn)而影響涂層的表面質(zhì)量。因此鋼板浸入渡槽的溫度應(yīng)控制在650～710℃。

3 結(jié)論

（1）熱浸鍍鋁硅鍍層由合金層和鋁-硅（Al-Si）層組成，基板與合金層的界面較平直，涂層中有富鋁相、富硅相和初生硅相，偶有極少量富鐵相。

（2）鋁-硅（Al-Si）層中富鋁相呈粗大的枝晶狀，樹枝晶呈團(tuán)簇狀，枝晶間隙有富硅相，富硅相內(nèi)有塊狀初生硅相。

（3）鋼板浸入渡槽的溫度對(duì)鋁硅鍍層的組織及其冷成形時(shí)的開(kāi)裂傾向有顯著影響，冷沖壓時(shí)，鋁-硅（Al-Si）層一般在粗大富硅相與富鋁相交界處開(kāi)裂，浸入640℃渡槽的鋼板涂層的富硅相粗大，貫穿涂層。隨著鋼板浸入渡槽溫度的提高，富硅相尺寸減小，分布趨于彌散，有利于提高鍍層的冷變形性能，減小鍍層冷變形時(shí)的開(kāi)裂傾向。