(上汽通用五菱汽車股份有限公司,廣西 柳州 545007)

0 引言

目前，國內(nèi)外汽車企業(yè)都有自己的一套過程質(zhì)量監(jiān)測方法。產(chǎn)品過程質(zhì)量的水平是反應(yīng)一個企業(yè)制造能力水平重要標志，因此如何做好過程質(zhì)量監(jiān)測工作，有效地對產(chǎn)品缺陷問題有一個整體的把控，是能否制造出優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品的關(guān)鍵。因此，本文將對汽車過程質(zhì)量監(jiān)測內(nèi)容及管理方法進行詳細的闡述。

1 過程質(zhì)量監(jiān)測概念

過程質(zhì)量監(jiān)測主要是指圍繞整車工廠的四大工藝為中心，對每個車間交付給下一車間的產(chǎn)品進行最終的質(zhì)量監(jiān)控，對存在問題的產(chǎn)品進行評價或者檢測。同時，把結(jié)果反饋給對應(yīng)的責任車間，使車間及時調(diào)整工藝或方法，推進問題解決，使車間制造能力維持在一個穩(wěn)定及合理的質(zhì)量水平。

2 過程質(zhì)量監(jiān)測的具體監(jiān)控模塊內(nèi)容

質(zhì)量監(jiān)控主要是在通過在沖壓、車身、涂裝和總裝車間設(shè)置固定監(jiān)測站點，然后在已經(jīng)制定好的評價標準及質(zhì)量指標為前提下，按設(shè)定的頻次對產(chǎn)品進行送檢，評估產(chǎn)品是否在質(zhì)量指標范圍內(nèi)。然后把最終的結(jié)果呈現(xiàn)給相關(guān)責任區(qū)域，推動問題解決。

2.1 沖壓車間監(jiān)控模塊

沖壓車間主要是生產(chǎn)汽車內(nèi)外鈑金件，如側(cè)圍外板、翼子板和側(cè)門內(nèi)外板等，因此主要監(jiān)控的是沖壓件的鈑金表面質(zhì)量及零件尺寸[1]。

（1）對于鈑金表面質(zhì)量，是按照沖壓車間開班前提供的當班次生產(chǎn)計劃，按1件/批次的抽檢頻次將樣件送到鈑金表面質(zhì)量評審工作房間，由評審員按照鈑金評審標準對零件表面的缺陷，如凹凸、劃傷或起皺等進行評價（圖1），并結(jié)合評審結(jié)果與沖壓封樣件的對比，對變異及新增的缺陷及時報警反饋。沖壓車間接收到反饋信息后，就會及時對缺陷進行排查、停線等操作，避免問題零件繼續(xù)制造及流入下道工序。

圖1 鈑金表面質(zhì)量評審

（2）對于零件尺寸，主要是通過把零件放置到尺寸檢具上進行測量，如通過藍光掃描儀或者手工測量。通過標準記錄表格，反饋不合格測點，以便車間推進問題整改。

2.2 車身車間監(jiān)控模塊

車身車間主要對鈑金結(jié)構(gòu)進行拼焊、車門裝配等，主要監(jiān)控的是焊接質(zhì)量、尺寸質(zhì)量和涂膠質(zhì)量。

需要設(shè)置的主要站點主要有白車身評審室、破壞性試驗室、三坐標測量室及無損探傷監(jiān)測室等。其中，白車身評審室主要是通過評審員在評審手冊標準要求下，對白車身進行全方位的評估，如焊接質(zhì)量、尺寸質(zhì)量和涂膠質(zhì)量等[2]。之后結(jié)合評審結(jié)果反饋給車間進行整改，同時評估質(zhì)量水平是否達標，結(jié)合客戶感知質(zhì)量、下游工序的要求，對經(jīng)過車間檢驗合格的車身進行質(zhì)量檢查和評價。最后結(jié)合本過程要求，反饋上工序制造缺陷，將檢查出的質(zhì)量缺陷落實責任，分析缺陷產(chǎn)生的原因，并采取整改措施消除缺陷，逐步提高產(chǎn)品的質(zhì)量（圖2）。

圖2 白車身評審室

2.3 涂裝車間監(jiān)控模塊

涂裝車間主要是對白車身進行噴涂及刷膠作業(yè)，涉及油漆質(zhì)量、涂膠質(zhì)量。設(shè)置的主要監(jiān)測站點為白車身涂裝評審室。該評審室主要是通過評審員在指導手冊的指導下，對涂裝缺陷進行評價。評審員要及時對油漆及刷膠質(zhì)量問題反饋給責任部門，并在推進問題解決與控制的同時，評估質(zhì)量水平是否達標。

2.4 總裝車間監(jiān)控模塊

總裝車間主要是把零件裝配到白車身上，輸出工廠的最終產(chǎn)品。主要涉及的監(jiān)控站點有扭矩監(jiān)測站、燃油氣密監(jiān)測站、其他法規(guī)監(jiān)測站等，監(jiān)控內(nèi)容包括整車關(guān)鍵扭矩、零部件關(guān)鍵扭矩、燃油蒸發(fā)控制系統(tǒng)性能、發(fā)動機脫附性能、關(guān)門力、踏板性能、手剎操縱力、駐車性能、輪胎氣壓、字牌粘貼力以及顯印性等。

3 過程質(zhì)量監(jiān)測管理方法

當已經(jīng)建立各車間的監(jiān)控站點后，如何聯(lián)動這些監(jiān)測點，完成缺陷證據(jù)鏈管控及問題閉環(huán)管理，是主要的難點。這就需要制定評審零件問題后如何處理的流程（圖3）。

圖3 零件評審及問題處理流程

3.1 制定各責任區(qū)域

所有檢查出來的問題必須要有對應(yīng)的責任區(qū)域，比如沖壓站點發(fā)現(xiàn)鈑金有新增凹印，則必須要有沖壓車間對應(yīng)的責任班組或者工段[3]，同時也必須設(shè)置有對應(yīng)工程科室的工程師來支持。只有這樣的聯(lián)動，才能及時、快速地推進問題解決。

3.2 制定報警升級流程

所有問題不可能都按最高級去安排車間響應(yīng)，因此對評審出來的問題進行分級管理尤為重要。可以制定一個站點的報警升級流程，按照五個等級來設(shè)置，逐級上升。每一級均設(shè)有報警的限制條件及對應(yīng)的響應(yīng)級別，比如第一級只是班組級，第二級是工段級等。這樣就有利于把重要的問題及時升級到車間更高級別的領(lǐng)導去推動。

3.3 前饋及反饋管理

對于前工序已經(jīng)發(fā)現(xiàn)的缺陷，必須要及時前饋給下工序，否則容易導致下工序不知道問題已流入到本車間，導致缺陷失控。

因此需要制定前饋流程，這樣有利于后工序及時獲知問題并攔截。對于反饋，當收到售后問題、后續(xù)工序反饋的問題后，需要及時排查本車間是否存在該問題。

3.4 制定各站點的標準文件

所有站點工作的前提是需要有一個控制標準，包括產(chǎn)品質(zhì)量標準、質(zhì)量指標、檢查要求和檢查流程等。這些標準均需要與本車間的工藝及質(zhì)量要求相結(jié)合，否則容易導致監(jiān)控的結(jié)果無法正確評估本車間的制造水平[4]。

3.5 變化點加強管理

對于車間生產(chǎn)存在的新變化，如焊接工藝更改、噴漆工藝修改等，需要監(jiān)測站點針對這些變化進行變化點管理，也就是對每個變化的要求加強檢查。這樣有利于及時發(fā)現(xiàn)由于新變化導致產(chǎn)品的質(zhì)量產(chǎn)生波動，從而產(chǎn)生一些缺陷問題，同時也有利于增強評審員對變化內(nèi)容的熟悉及了解。

4 結(jié)束語

通過對汽車過程質(zhì)量監(jiān)測內(nèi)容及管理方法探討汽的詳細介紹，可了解到汽車制造過程中，主要涉及的質(zhì)量監(jiān)控方法以及評審的流程。其中嚴格按照缺陷等級記錄問題，根據(jù)所在企業(yè)的實際情況選擇合適的評估方式，對感知質(zhì)量的提升會有很大的幫助。