楊海軍 徐攀峰 郭 鵬

（中車青島四方機車車輛股份有限公司，山東 青島 266111）

一、5S管理方法概述

（一）5S管理方法的定義

5S管理是指在生產(chǎn)現(xiàn)場對生產(chǎn)要素（如生產(chǎn)環(huán)境、人力資源、設(shè)備、工裝工具、材料以及施工方法等）進行有效的管理。該方法起源于日本，是日文中SEIRI（整理）、SEITON（整頓）、SEISO（清掃）、SEIKETSU（清潔）、SHITSUKE（素養(yǎng)），五個單詞首字母都是“S”，所以稱為“5S”管理。

“SEIRI（整理）”，是區(qū)分出要與不要的物品，現(xiàn)場只保留必需品。其作用是騰出空間，活用空間，防止誤用，塑造清爽的工作場所。

“SEITON（整頓）”是指對整理后留在現(xiàn)場的物品進行定量和定位，并進行有效的標識，以便在最快速的情況下取得所需物品。其目的是不浪費時間找東西。

“SEISO（清掃）”是指打掃干凈工作場所，清除作業(yè)區(qū)域的垃圾，對出現(xiàn)異常的設(shè)備進行修理和維護。目的是保持工作現(xiàn)場干凈和明亮，設(shè)備運作正常。

“SEIKETSU（清潔）”，是指確保工作環(huán)境及生產(chǎn)要素始終保持清潔的狀態(tài)，并輔以一定的監(jiān)督檢查措施，形成制度和規(guī)范，以便維持工作成果。

“SHITSUKE（素養(yǎng)）”，是指大家要養(yǎng)成并保持良好習(xí)慣，最終達到提高員工素質(zhì)、改善精神面貌、提高工作效率并提高企業(yè)形象的目的。

（二）5S管理方法的內(nèi)在關(guān)系

整理、整頓、清掃、清潔和素養(yǎng)是一種相輔相成的關(guān)系。整理是前提，整頓是整理的鞏固，將整理結(jié)果進行定名、定位和定量。如果沒有整理只有整頓，物品就很難快速找到；沒有整頓而只有整理，現(xiàn)場就會亂糟糟。清掃是整理、整頓效果的呈現(xiàn)，并通過清潔來持續(xù)保養(yǎng)并鞏固之前取得的成效，通過持續(xù)的宣傳和實施、總結(jié)與改進，使之上升為一種習(xí)慣（素養(yǎng)），使企業(yè)形成整體的改善氛圍，最終達到提升企業(yè)形象的目的。

（三）5S管理方法的發(fā)展

1955年，包括豐田汽車在內(nèi)的日本企業(yè)提出了“安全始于整理整頓，終于整理整頓”的口號，其目的是確保作業(yè)空間和安全。當時只推行了前2個S。而后逐步發(fā)展到后面3個S，形成5S的雛形，使其應(yīng)用空間及適用范圍得到拓展。5S方法簡單實用，對塑造企業(yè)形象、降低成本、準時交貨、安全生產(chǎn)等現(xiàn)場改善方面有巨大作用。二十世紀八十年代中期，5S管理在歐美國家的生產(chǎn)企業(yè)中推行，并于1986年形成管理體系，帶動全世界的生產(chǎn)型企業(yè)精益管理的提升。隨著企業(yè)管理的進一步發(fā)展，在原來5S管理基礎(chǔ)上又出現(xiàn)了6S，7S，8S，10S等。新添加的部分包括Safety（安全），Save（節(jié)約），Standardization（標準化），Service（服務(wù)），Satisfaction（滿意）等管理要求，但這些管理方法都是從5S演變而來。

二、5S管理推行前某公司總裝車間的現(xiàn)狀

A公司最早于2011年初開始引入5S管理理念，并組織對專員進行專題培訓(xùn)。在經(jīng)過5S管理方法的基本理論培訓(xùn)之后，管理專員們到總裝車間的現(xiàn)場（鉗工工段、電氣工段及調(diào)試工段等多個施工區(qū)域）就開始發(fā)現(xiàn)車間管理存在的問題了。比如，存放物料小車、工具運輸小車及現(xiàn)場工裝放置雜亂，無固定位置存放，有的甚至占用過道，導(dǎo)致過道擁擠；生產(chǎn)現(xiàn)場同時存在圖紙、試驗文件和工藝文件，但放置雜亂，查閱困難；使用工具及不使用的工具未分開擺放，都存放在同一工具箱內(nèi)，使用時查找費時。有些設(shè)備長期不使用，擺放在現(xiàn)場，有油污和灰塵，缺乏維護保養(yǎng)記錄，還有的狀態(tài)不良；相關(guān)物料如原料、半成品、成品、待修品、報廢品都堆放在一起，不好區(qū)分；現(xiàn)場人員經(jīng)常不必要的走動等。

三、現(xiàn)場5S管理方法在總裝車間的實施

下面以A公司總裝車間調(diào)試工段試驗產(chǎn)線為例，詳細闡述5S各個階段的實施推進過程，其他產(chǎn)線和工段的實施情況與此類似。

（一）加大5S管理的宣傳與組織領(lǐng)導(dǎo)

為達到管理目標，提升公司5S管理水平，A公司組織專員去5S標桿企業(yè)進行專項管理培訓(xùn)。受訓(xùn)人員最大的感觸是：標桿企業(yè)的辦公室、車間或倉庫，地面、窗戶以及天花板都非常整潔；設(shè)備、工具、物料、辦公用品定置非常有序；車間通道物品、車輛擺放整齊，辦公桌的文件夾、文件柜分類清晰；現(xiàn)場物流生產(chǎn)配合流暢，給人整體的感覺就是企業(yè)管理上檔次，員工素質(zhì)和效率高。

培訓(xùn)完成后，公司系統(tǒng)開展現(xiàn)場5S提升，重點圍繞制造現(xiàn)場，組織現(xiàn)場班組開展5S管理。首先，公司加大5S管理宣傳力度，讓所有員工理解5S的實質(zhì)，從根本上提升員工5S管理意識，讓員工意識到5S關(guān)系到一個企業(yè)的形象，是員工素質(zhì)好壞的體現(xiàn)。公司成立了5S推進機構(gòu)，設(shè)立領(lǐng)導(dǎo)小組和工作小組，領(lǐng)導(dǎo)小組由公司總經(jīng)理擔(dān)任組長，工作小組由公司分管生產(chǎn)的副總經(jīng)理擔(dān)任組長，各職能部門的第一領(lǐng)導(dǎo)為直接負責(zé)人?？傃b分廠由廠長擔(dān)任5S管理負責(zé)人，下設(shè)分管副廠長，產(chǎn)線經(jīng)理，工序工藝負責(zé)人、班組長及5米經(jīng)理。

（二）“整理”活動階段

產(chǎn)線經(jīng)理不定期組織工序負責(zé)人、班組長及5米經(jīng)理查找產(chǎn)線內(nèi)5S管理存在的問題，提出提升措施，并召開推進會對問題結(jié)果進行調(diào)度。檢查中發(fā)現(xiàn)產(chǎn)線內(nèi)各型車輛的設(shè)計圖紙及工藝工裝文件資料均保留在班組（包括已完工項目及正在生產(chǎn)的項目），且直接放在同一柜子中，查閱困難；試驗用工裝（包括地鐵、鐵路客車、已完成及未完成項目），均堆放在料架上；工具小車使用完后直接推回班組，擺放不夠整齊。

將目前已完工的車型圖紙、工藝文件及工裝設(shè)備進行集中清理，將不使用的工藝文件和圖紙進行封存，將已完工車型的工裝設(shè)備包裝，及時放置到倉庫中封存，做徹底的清理。因為這些東西是暫時用不到的物品，與正在使用的車型很容易拿錯。

（三）“整頓”活動階段

班組在現(xiàn)場繪制《定置管理圖》，對各類設(shè)備、工裝、器具、文件等物品進行分類、編號、定置和標識。將工藝用文件按照試驗記錄表、作業(yè)指導(dǎo)書、工裝點檢等進行分類，并放在不同的文件盒內(nèi)，文件盒封面上做好明確的標簽標識；將在產(chǎn)車輛用工裝分項目存放，并配置相應(yīng)的工裝柜和工裝盒，貼有明確的適用車型標簽；試驗用設(shè)備、工具、工具車定點放置，并在地面上劃出相關(guān)定置區(qū)間，使用完成后均放置在指定位置。

（四）“清掃”和“清潔”活動階段

“清掃”活動階段要求每天中午及下班前必須有人員對現(xiàn)場進行打掃，對工具設(shè)備進行點檢和整理，并及時清理垃圾和廢棄物。班組分小組、分區(qū)域、定人進行管理，確保各人責(zé)任區(qū)域內(nèi)物品及地面的清潔衛(wèi)生。定期對工裝進行保養(yǎng)維護，定期對工具小車進行清掃，每天均需將工作場地地面清掃干凈，以創(chuàng)造一個清潔、衛(wèi)生、安全的工作環(huán)境。

（五）“素養(yǎng)”活動階段

通過前面4個S的持續(xù)實踐，班組的衛(wèi)生整潔狀況、工作效率以及員工精神面貌得到徹底提升，員工也逐漸開始養(yǎng)成愛整潔的習(xí)慣，班組的整體狀態(tài)在原有基礎(chǔ)上取得了大的飛躍。

為保持鞏固已取得的成績，每天班組班前站隊時要求班長反復(fù)強調(diào)5S管理。此外，制定完善了5S活動結(jié)果檢查制度、5S日清管理制度，將5S活動成績納入班組員工績效考核，督促員工遵守規(guī)章制度、遵守工作紀律，最終達到提高個人修養(yǎng)和職業(yè)道德的目標。

通過5S管理提升后，員工已養(yǎng)成良好習(xí)慣，一切管理形成了制度，不管領(lǐng)導(dǎo)在或不在，員工都可以根據(jù)這些制度知道自己應(yīng)該做什么，不該做什么，管理相對也就輕松了。因此，推行5S管理，使班組管理工作上了一個新臺階。

（六）5S檢查標準及考核

對于5S現(xiàn)場檢查的具體要求，公司制定了評定量化標準。精益專職人員將檢查標準和考核辦法在班組管理看板予以公布，并組織對班組人員進行專題培訓(xùn)，使作業(yè)人員充分了解自己的責(zé)任范圍和工作標準。確保檢查人員、作業(yè)人員和責(zé)任人員按照標準依據(jù)實施。

四、實行5S管理后的成效

實施5S管理后，經(jīng)班組人員的徹底整理、整頓及“日清”管理的實行并形成制度，班組發(fā)生了日新月異的變化：每天地板、存放臺柜、光潔如鏡；工裝、記錄本擺設(shè)整齊；工具箱柜標識清楚；物品在柜子上分門別類；試驗設(shè)備、工具小車存放于定置區(qū)域，不占用過道。班組的座椅擺放整齊干凈，工具工裝定點放置，班組作業(yè)人員神清氣爽，工作效率顯著提高，作業(yè)環(huán)境明顯改善，班組的凝聚力大步提升，在年終的公司各班組考評中，班組獲得公司年度優(yōu)秀班集體。

五、結(jié)語

實踐證明，5S現(xiàn)場管理方法可以取得一定的的效果，但需要長期堅持。企業(yè)應(yīng)把5S管理活動列為一項長期計劃性的工作，不斷對員工進行培訓(xùn)、不斷提高員工的素質(zhì)，這樣才能更好地地推廣，取得更大的成效。