張磊　王博健　于靜偉　孟顯偉　李波　曲暢

摘要：總結(jié)和梳理數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)在焊接領域中的應用現(xiàn)狀，并展望了該項技術在未來的發(fā)展。從數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)原理和技術、焊接工藝參數(shù)管理、遠程故障診斷與下達工藝參數(shù)、焊接數(shù)據(jù)庫及焊接質(zhì)量預測專家系統(tǒng)、精益化車間運營管理五個方面進行闡述。目前應用的數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)主要依托于計算機技術、網(wǎng)絡技術以及各類傳感器，通過實時采集、監(jiān)控、記錄焊接過程中的相關信息，可實現(xiàn)焊接過程的追根溯源。記錄的數(shù)據(jù)可以進行分析、存儲，為建立焊接數(shù)據(jù)庫提供一手數(shù)據(jù)。將焊接過程數(shù)據(jù)與焊后檢測數(shù)據(jù)進行對比分析，可為建立焊接質(zhì)量專家預測系統(tǒng)提供數(shù)據(jù)支持。該系統(tǒng)還能實現(xiàn)設備運行故障的遠程診斷，工藝參數(shù)的遠程下達。有助于車間管理的精益化，不僅能夠減少材料損耗、降低生產(chǎn)成本，還可以間接的提高焊接質(zhì)量。

關鍵詞：數(shù)據(jù)采集系統(tǒng);焊接;應用現(xiàn)狀;數(shù)據(jù)分析;精益化車間運營

中圖分類號：TG408 文獻標志碼：C 文章編號：1001-2303（2020）12-0026-06

DOI：10.7512/j.issn.1001-2303.2020.12.07

0 前言

隨著德國“工業(yè)4.0”的提出，中國提出了“中國制造2025”發(fā)展戰(zhàn)略，工業(yè)生產(chǎn)進入信息化、數(shù)字化、智能化，生產(chǎn)過程的數(shù)據(jù)采集和實時監(jiān)控是實現(xiàn)智能化生產(chǎn)的重要基礎[1-5]。焊接作為材料加工的重要手段，廣泛應用于機械制造、船舶重工、航空航天等重要領域[6]。傳統(tǒng)的焊接過程監(jiān)控不足，焊接過程工藝參數(shù)無法保留，焊接過程中出現(xiàn)的缺陷無法排查，造成巨大的人力物力損失，已無法滿足現(xiàn)代精細化、高質(zhì)量的生產(chǎn)要求，難以實現(xiàn)焊接過程智能化控制[7-8]。使用數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)可以有效地提取焊接設備的運行、焊接過程、焊接材料用量、人員管理等信息并進行顯示和存儲，不但能做到產(chǎn)品信息的追根溯源，為以后的工作提供經(jīng)驗數(shù)據(jù)，還可以準確地細算焊接成本和人員成本。該系統(tǒng)有助于提升裝備制造業(yè)信息化水平，為“中國制造2025”發(fā)展戰(zhàn)略提供數(shù)據(jù)基礎[9-10]。

1 數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)技術和原理

數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)主要分為數(shù)據(jù)采集部分以及上位機和下位機開發(fā)部分。

1.1 數(shù)據(jù)的采集

數(shù)據(jù)采集卡和可編程邏輯控制器（PLC）是數(shù)據(jù)采集的常用方式。例如PCL-818L數(shù)據(jù)采集卡提供了模數(shù)轉(zhuǎn)換、數(shù)模轉(zhuǎn)換、數(shù)字輸入、輸出和時鐘定時器控制幾種常用的測量和控制功能[11]。通過該數(shù)據(jù)采集卡，將從設備上采集的模擬量信號轉(zhuǎn)換為數(shù)字信號傳送給工控機，最終顯示在人機界面（HMI）上[12-13]。

PLC提供了模擬量輸入模塊，可接收由變送器轉(zhuǎn)換后的標準電壓或電流信號，通過PLC的計算和分析發(fā)出指令，將分析后的數(shù)值通過一定的通訊方式顯示在HMI上[14]。開發(fā)者可在HMI中顯示采集的焊接電壓、焊接電流、送絲速度等相關焊接參數(shù)，以及這些參數(shù)隨時間變化而變化的曲線圖，方便設備操作人員和車間管理者實時監(jiān)控焊接過程。

1.2 上位機與下位機的開發(fā)

1.2.1 下位機的開發(fā)

目前，工業(yè)制造領域中應用比較普遍的下位機是PLC。自1968年美國通用汽車公司提出取代繼電器控制裝置的要求后，美國、日本、德國、中國等國家相繼研制出了自己的PLC。20世紀70年代，人們很快將其引入可編程控制器，使PLC增加了運算、數(shù)據(jù)傳送及處理等功能，此時的PLC已經(jīng)成為微機技術和繼電器常規(guī)控制概念相結(jié)合的產(chǎn)物[15]。在自動控制中PLC主要有開關量控制和模擬量控制兩方面應用。PLC還支持與數(shù)字化焊機、電機驅(qū)動器、分站PLC等通信，不僅能夠大大提升控制系統(tǒng)的穩(wěn)定性，還可以提高現(xiàn)場調(diào)試人員的工作效率，節(jié)省勞動力[16-17]。所以，PLC在自動化生產(chǎn)發(fā)展中起到了重要作用[18]。

1.2.2 上位機的開發(fā)

與PLC配合通訊的上位機軟件有很多種，如VC++、VB、組態(tài)軟件等，其中使用較為廣泛的是組態(tài)軟件。組態(tài)軟件與下位機配合支持MPI、TCP/IP等通訊方式，實現(xiàn)組態(tài)軟件與PLC交換數(shù)據(jù)，在界面中顯示，從而控制PLC的動作。它可以與多數(shù)廠家的PLC進行無縫連接，實用性強，使各項功能達到設計要求[19]。不僅如此，它強大的數(shù)據(jù)處理功能已經(jīng)得到了諸多企業(yè)的認可，并且節(jié)約了開發(fā)成本，使工程效率大大提高[20]。

2 焊接工藝參數(shù)的管理

焊接工藝參數(shù)的管理可分為“焊接參數(shù)在線監(jiān)控及預警”和“焊接參數(shù)存儲與追溯”兩個部分，該功能可實時監(jiān)控焊接工藝參數(shù)，以及對焊接過程做到追根溯源。

2.1 焊接參數(shù)在線監(jiān)控及預警

在焊接過程中，焊接工藝參數(shù)是否符合工藝人員制定的標準是影響焊接質(zhì)量的重要因素。在實際生產(chǎn)過程中，由于焊接作業(yè)在生產(chǎn)中所占比重大，焊機分布較廣，操作人員技能水平差距大且屢有不按制定好的工藝參數(shù)進行焊接的情況發(fā)生[21]。數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)的焊接參數(shù)在線監(jiān)控功能可方便生產(chǎn)管理人員實時監(jiān)控焊接工藝過程，確保焊接參數(shù)的準確。某焊接車間管理系統(tǒng)的監(jiān)控頁面如圖1所示，該系統(tǒng)可對車間焊接設備的運行情況進行匯總，分為正常、空機、超限、關機、故障5個狀態(tài)，同時也可獲取每個設備的設備編號、設備名稱、設備IP等基本信息[22]。管理者可以點擊查看某一個設備的運行參數(shù)曲線，如焊接電壓數(shù)據(jù)曲線，顯示此時的焊接電壓為27.17 V，未超出監(jiān)控參數(shù)范圍。此外還可對設備的焊接電流，焊接溫度曲線進行顯示[23-28]。

在焊接過程中，若設置的工藝參數(shù)超出了工藝人員制定的工藝范圍，數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)會將這條報警信息發(fā)送至操作人員手機上，提醒操作人員及時調(diào)整工藝參數(shù)，同時將這些信息上傳至管理層，包括企業(yè)ERP系統(tǒng)和車間ME系統(tǒng)，幫助管理人員了解實際焊接情況[29-30]。

2.2 焊接參數(shù)存儲與追溯

在實際生產(chǎn)過程中當一個零件出現(xiàn)了焊接質(zhì)量問題，如焊縫金屬不連續(xù)、不致密等，就需要查找出焊接缺陷的根源，即查找焊接過程中的數(shù)據(jù)[31]。焊接數(shù)據(jù)往往通過設置采樣點將焊接相關的工藝參數(shù)存儲在excel或者數(shù)據(jù)庫中，工件中有很多條焊縫，采集和存儲的工藝參數(shù)只有實現(xiàn)與焊縫的精確追溯，這些數(shù)據(jù)才有效，否則就不具備可分析的條件。所以數(shù)據(jù)存儲的格式和類型顯得尤為關鍵，表1展示了一種可以有效記錄焊接過程的數(shù)據(jù)存儲方式?？梢钥闯?，表1中詳細記錄了工件名（追溯碼）、焊縫的焊接順序號、記錄時間、工位號、電流、電壓等信息。

某汽車有限公司的MAG弧焊參數(shù)監(jiān)控系統(tǒng)對每個工件生成唯一的追溯碼。該追溯碼包括工件的產(chǎn)品代碼、生產(chǎn)的日期、班次、工作站號、夾具號、工裝號和序列號，具體編碼規(guī)則如表2所示。系統(tǒng)將狀態(tài)數(shù)據(jù)存入追溯碼中，實現(xiàn)工件與生產(chǎn)時間、焊接參數(shù)之間的精確對應關系。焊接質(zhì)量監(jiān)控系統(tǒng)包含打印機，將追溯碼打印在工件的表面上形成鋼印。在開始焊接時，機器人焊機將追溯碼傳送給PLC，然后由PLC發(fā)送給服務器，服務器同時將焊接時的狀態(tài)數(shù)據(jù)記錄在相關焊接規(guī)范上，可更好地滿足產(chǎn)品可追溯性。

例如：17102723A06213 表示17 年10 月27 日第2 班第3 個工作站A 面第6號工裝焊接的第213 件產(chǎn)品。通過裝配掃描，實現(xiàn)工件與識別號精確對應。

又如，當發(fā)現(xiàn)X 年Y 月Z 日A 班生產(chǎn)的這一批200 個工件有焊接質(zhì)量問題，只需從系統(tǒng)中調(diào)取這一批200 個追溯碼，通過工件的追溯碼與上級總成裝配的對應關系，精確追溯到每一臺整車WIN 碼。那么即使涉及整車召回，也可以精確到200臺，其余生產(chǎn)日期及批次的工件都可以被有效排除，大大降低了召回范圍和費用[32]。

3 遠程故障診斷與參數(shù)下達

近年來，許多工業(yè)設備制造公司隨著業(yè)務擴張，生產(chǎn)量增大，設備必然會出現(xiàn)問題。圖2為工廠傳統(tǒng)的故障診斷方式，設備一旦出現(xiàn)異?；蛘呤褂贸霈F(xiàn)問題，工廠一般會給設備廠商打電話尋求幫助，若無法解決相應問題，設備廠商一般會先派出維護人員到工廠對有問題的設備進行維修，重新調(diào)試。但是，也經(jīng)常存在維修人員無法解決現(xiàn)場問題的時候，這時就需要設計人員到工廠解決[33]。

隨著Zigbee、WiFi、GPRS 等無線通信技術在工業(yè)領域的廣泛應用，遠程監(jiān)控技術也得到了發(fā)展[34]。圖3為本地采集與遠程監(jiān)控的連接關系，主要由遠程監(jiān)控客戶端、服務器端和數(shù)據(jù)采集端三部分組成，可以分為本地端和遠程端。現(xiàn)場的焊接設備與數(shù)據(jù)采集端構成了本地端，采集端與服務器采用C/S結(jié)構，采集端采集數(shù)據(jù)，并發(fā)送至服務器端。服務器端與遠程監(jiān)控端構成了遠程端，采用B/S結(jié)構，遠程用戶使用帶有瀏覽器的計算機或移動設備監(jiān)控現(xiàn)場狀況。服務器為遠程用戶提供Web服務和VPN服務，并提供實時數(shù)據(jù)數(shù)據(jù)庫供Web服務使用，同時用以存儲采集端上傳數(shù)據(jù)和遠程用戶對現(xiàn)場設備的參數(shù)下達[35]。它通過工廠的局域網(wǎng)把各個車間、各個工位的設備連接起來，以達到協(xié)同工作、集中監(jiān)測的目的，最大限度地發(fā)揮網(wǎng)絡的實時性和高效性來完成遠程設備的監(jiān)測與故障診斷。

數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)融合了該遠程技術可將編碼器、溫度傳感器、壓力傳感器、等實時測量值提供給遠程的工程師電腦和手機上，讓其在遠程實時監(jiān)控設備的運行狀態(tài)，根據(jù)反饋的信息分析、預測設備發(fā)生故障的可能性、定位故障，并預測故障的發(fā)展趨勢[36-37]。圖4展示了通過遠程診斷系統(tǒng)對數(shù)據(jù)進行實時的分析和診斷，對異常情況進行報警并以多種通信方式及時通知本地監(jiān)控管理服務器和現(xiàn)場相關管理人員，先進行遠程修復或維護，如果問題沒有解決可以安排售后工程師現(xiàn)場修復，大大節(jié)省了人力和物力。

4 焊接數(shù)據(jù)庫及焊接質(zhì)量預測專家系統(tǒng)

通過使用數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)可將各種焊接方式過程中的數(shù)據(jù)采集并保存起來，建立焊接數(shù)據(jù)庫，數(shù)據(jù)庫中的數(shù)據(jù)可以通過廣域網(wǎng)在不同的行業(yè)共享，其網(wǎng)絡共享結(jié)構如圖6所示。在焊接數(shù)據(jù)庫中保存的數(shù)據(jù)主要包括以下方面：（1）新材料焊接、新焊接工藝技術研發(fā)的試驗數(shù)據(jù);（2）企業(yè)長期進行各種成熟穩(wěn)定產(chǎn)品的焊接時，所積累的大量成熟焊接工藝文件，包括產(chǎn)品的焊接方法、材料等重要信息;（3）記錄產(chǎn)品實際焊接生產(chǎn)過程中，因焊接現(xiàn)場工況等客觀因素影響焊接質(zhì)量的問題，以及對此問題焊接工程師所采取的解決措施[6]。

借助于現(xiàn)代計算機強大的存儲及運算能力，工程師們可以借鑒前人的經(jīng)驗，提高設計效率，減少重復試驗，縮短工程周期，科學地為焊接工藝人員解決焊接生產(chǎn)中的各種問題，所以焊接數(shù)據(jù)庫具有廣泛的實用價值[38]。

近幾年為進一步實現(xiàn)裝備制造業(yè)的全面數(shù)字化應用，在已有焊接數(shù)據(jù)庫研究基礎上，提出了焊接質(zhì)量預測專家系統(tǒng)。早在1993 年，魏艷紅等[39]就通過總結(jié)大量的工藝試驗數(shù)據(jù)，建立了一個焊接接頭機械性能預測專家系統(tǒng)。而后李江[40]等又設計了基于BP網(wǎng)絡模型的焊接接頭力學性能預測系統(tǒng)，其結(jié)果可達到的抗拉強度最大預測誤差為2.96%、延伸率最大預測誤差為4.78%。

5 精益化車間運營管理

精益化車間運營管理分為車間生產(chǎn)管理和焊接成本監(jiān)控兩個部分。數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)可通過分析整理采集數(shù)據(jù)，合理分配焊絲、焊劑等焊接用料，避免不必要的資源浪費。

5.1 車間生產(chǎn)管理

可通過數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)記錄和查詢焊機的工作情況，如焊機的正常工作時長，空載時長，并可采用導出PDF報表的形式記錄焊機的工作情況。對焊機的工作時間分布進行統(tǒng)計，了解查詢時間段內(nèi)焊接與非焊接狀態(tài)的時間分布，從而根據(jù)查詢的焊機工作時間分布掌握焊機的使用率。數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)還可構建設備與管理系統(tǒng)、設備與設備、設備與人之間的信息通訊環(huán)境。下發(fā)到車間的數(shù)據(jù)通過數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)能夠準確高效地傳遞給工位、焊接設備及作業(yè)人員。數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)還可設置不同的權限，使管理人員、技術人員、班組負責人等不同的人看到不同的模塊信息，使整個焊接車間的信息管理更加統(tǒng)一、有序、有效[42]。

5.2 焊接成本監(jiān)控

可查詢到每個焊接時間段內(nèi)的焊絲消耗量、氣體消耗量、電能消耗量。圖6顯示為焊機每天的焊接使用消耗。焊接管理人員可隨時在線查詢記錄各焊接工位的實際焊接工時，統(tǒng)計焊工的工作時間分布，通過焊工的焊接時間計算工時。從而估算每一件焊接產(chǎn)品的成本和人工成本，可大大降低工廠企業(yè)的運營成本并減少浪費，達到焊接精益化管理的目的。

6 展望

（1）數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)實現(xiàn)了設備和工藝數(shù)據(jù)的在線監(jiān)控，存儲、故障的遠程診斷與參數(shù)下達、對車間管理數(shù)據(jù)的記錄和查詢功能。

（2）隨著大數(shù)據(jù)時代的來臨，互聯(lián)網(wǎng)和云計算技術的成熟，人們越來越關注如何從成千上萬的采集數(shù)據(jù)中分析出有價值的信息。如果可以建立一套大數(shù)據(jù)分析系統(tǒng)，實現(xiàn)對焊接工藝的優(yōu)化、各個企業(yè)數(shù)據(jù)的共享、海量數(shù)據(jù)的管理，提高焊接質(zhì)量，那么我國的工業(yè)智能制造水平將更上一層樓。

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收稿日期：2020-08-04

基金項目：哈爾濱焊接研究院有限公司技術發(fā)展基金項目（201916215）

作者簡介：張 磊（1986— ），男，碩士，高級工程師，主要從事焊接裝備及焊接工藝方面的研究。E-mail：Leibanz

hanglei@163.com。