孫繼紅（大慶油田石油管理局有限公司技術(shù)監(jiān)督中心）

A油田所轄B、C、D區(qū)塊分布分散，探明含油面積453.81 km2，含氣面積183.9 km2。截至2016 年底，管理油水井6 626 口，計量間累計生產(chǎn)原油2 829.7×104t，設(shè)26 個礦（大隊）級單位，管理員工4 499人。

1 存在的問題

1）故障停機次數(shù)多，影響油井生產(chǎn)時率。A 油田地處偏遠、區(qū)塊零散，開發(fā)區(qū)域覆蓋平原、凹地、水域等復雜地類。近年來，抽油機因惡劣天氣造成電網(wǎng)停電次數(shù)逐年增多，大范圍停機后，存在著各工區(qū)啟機人員不足，久停機部分油井無法順利啟抽等問題，嚴重影響生產(chǎn)時率。

2）單井生產(chǎn)用工多，生產(chǎn)成本居高不下。抽油機量油、取油/套壓、取電流、取樣化驗、寫油井班報需要計量工完成；啟機、巡檢、調(diào)平衡、加皮帶、加盤根、春保、秋保、平整井場等需要采油工完成；治安防范需要保衛(wèi)人員完成。僅一臺抽油機涉及到三類工種，數(shù)量眾多的抽油機導致生產(chǎn)成本居高不下。

3）生產(chǎn)參數(shù)采集多，人工錄取費時費力。油壓、套壓、功圖、電參是抽油機生產(chǎn)關(guān)鍵參數(shù)。人工取油壓、套壓需手動掛接沉重的250型閥門外接壓力表，一口井拆裝設(shè)備到取壓完成平均時間15 min。電參、功圖不能實時采集，需定期專業(yè)設(shè)備測量。單井量油采用人工模擬回壓法，從取樣口放油到上稱稱重，最快完成時間也要10 min。冬季雪深沒腳踝，行走困難；夏季莊稼遮擋視線，氣候悶熱，從一口井到下一口井，每口井都要錄取，員工勞動強度大。

4）生產(chǎn)環(huán)境條件差，治安防范形勢嚴峻。A油田大部分油井分布于松花江沿岸和池塘、葦塘、稻田內(nèi)，井在屯中高度分散、地域環(huán)境相對復雜、運輸通道四通八達、特別是沿江地區(qū)的生產(chǎn)設(shè)施、設(shè)備遭到侵害，極易造成松花江流域環(huán)境污染等次生災害性事件。多年來，油田保衛(wèi)人員采用現(xiàn)場蹲點、死看死守的人工方式打擊盜油犯罪分子。部分犯罪分子反偵查能力強，據(jù)點隱蔽，逃跑路線多樣，出沒時間不定，保衛(wèi)人員工作危險系數(shù)高、打擊效率低、阻止事中犯罪率低。

2 標準化管理

以標準化管理平臺為核心，以人機數(shù)字化管理為手段，以數(shù)據(jù)分析云管理為保障，簡化監(jiān)測流程、調(diào)整用工模式、優(yōu)化生產(chǎn)指令，減少生產(chǎn)用工，縮短故障時間，健全安防體系，提升抽油機運行時率和效益，外圍抽油機生產(chǎn)數(shù)據(jù)標準化管理原理見圖1。

2.1 統(tǒng)一標準化管理平臺，簡化監(jiān)測流程

抽油機分布點多面廣，維護、保養(yǎng)、安保各系統(tǒng)功能相對獨立，構(gòu)建抽油機標準化管理平臺[1]，整合數(shù)據(jù)采集、生產(chǎn)保障、安保防控平臺，將生產(chǎn)數(shù)據(jù)、故障報警信息、安保防控信息集中采集、統(tǒng)一存儲發(fā)布，發(fā)揮標準化管理效能。

圖1 外圍抽油機生產(chǎn)數(shù)據(jù)標準化管理原理

2.1.1 跨平臺有機整合，建立標準化管理中心

為統(tǒng)一抽油機生產(chǎn)、管理、決策，實現(xiàn)數(shù)據(jù)集中分析、處理，數(shù)據(jù)管理中心軟件開發(fā)以物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)為核心，構(gòu)建生產(chǎn)系統(tǒng)、監(jiān)測系統(tǒng)、安保防控系統(tǒng)模塊。組建數(shù)據(jù)傳輸網(wǎng)，搭建服務器發(fā)布動態(tài)信息，抽油機生產(chǎn)數(shù)據(jù)監(jiān)管、故障監(jiān)測報警、安保防控統(tǒng)一在標準化管理中心實現(xiàn)。

生產(chǎn)系統(tǒng)模塊根據(jù)油田數(shù)字化建設(shè)標準，按照自動采集、自動生成、自動存儲、自動上傳和可歷史查詢的目標進行整合生產(chǎn)報表，建立生產(chǎn)數(shù)字化系統(tǒng)[2]；監(jiān)測保障模塊抽油機運行數(shù)據(jù)庫，實現(xiàn)泄漏報警、停機報警、工況故障信息查詢，29項人工填寫的設(shè)備資料實現(xiàn)了計算機維護；安保防控云管理模塊整合油田保衛(wèi)安全資料，建立抽油機偷盜數(shù)據(jù)庫，將安全環(huán)保監(jiān)控、應急搶險指揮數(shù)字化。預留油藏、采油、信息工程各數(shù)據(jù)接口，待日后物聯(lián)網(wǎng)平臺建立完善后，無縫對接，實現(xiàn)數(shù)據(jù)管理升級。

2.1.2 發(fā)揮中樞管理功能，多元數(shù)據(jù)統(tǒng)籌管理

抽油機管理中心運用局域網(wǎng)通訊系統(tǒng)，傳輸生產(chǎn)信息、故障監(jiān)測報警、安保防控數(shù)據(jù)[3]。將獨立分散的生產(chǎn)調(diào)度指揮系統(tǒng)與監(jiān)測保障、安防系統(tǒng)統(tǒng)一管理，實現(xiàn)區(qū)域24 h治安與生產(chǎn)動態(tài)監(jiān)管。

值班人員通過瀏覽平臺信息可第一時間管理生產(chǎn)運行動態(tài)，當檢測到故障時，通過自身的信息和指揮功能，自動生成初步處理預案，下達給區(qū)域生產(chǎn)調(diào)度、維保人員、監(jiān)控人員，同時聯(lián)系事發(fā)主體單位，協(xié)同管理。實現(xiàn)了生產(chǎn)、保障、安防三位一體綜合管理，平臺信息既可以集群發(fā)布，互通共享，又可以單獨下達指令，實現(xiàn)了點到點的信息交流，監(jiān)管平臺通過可視化、扁平化指揮提高管理效率。

為保障平臺平穩(wěn)運行，建立了專業(yè)化維護隊伍，及時對平臺進行維護保養(yǎng)，強化網(wǎng)絡對接，數(shù)據(jù)傳輸節(jié)點，通過制度保障實現(xiàn)提高平臺完好率和使用率，簡化監(jiān)測流程，確保整體效能的發(fā)揮。

2.2 人機標準化管理，調(diào)整用工模式

油井生產(chǎn)分散，多年來延用人工看守，車跑現(xiàn)場、按時巡檢、機械式的看護管理，缺乏科學有效管理手段，存在安全隱患。依托標準化管理平臺，推行一體化管理，優(yōu)化用工模式，降低人力資源成本。

2.2.1 改變傳統(tǒng)巡檢，推行人員標準化管理

現(xiàn)有油井維護保養(yǎng)每兩小時人工巡檢一次，井上人員每天手寫油、水井生產(chǎn)班報，下班回礦大隊后，上交資料員，由資料員統(tǒng)一匯總錄入計算機[4]。經(jīng)過多年的發(fā)展，這種依賴人工的管理方式信息傳遞滯后失真，無法提供實時全面的生產(chǎn)決策信息，為此綜合運用智能傳感器[5]、集群通信技術(shù)對抽油機和維護人員實施數(shù)字化管理[6]，替代傳統(tǒng)人工操作生產(chǎn)過程。

單座油井設(shè)置油壓、綜合電參、功圖采集，利用RTU數(shù)據(jù)采集裝置、視頻監(jiān)控系統(tǒng)采集生產(chǎn)數(shù)據(jù)和現(xiàn)場畫面，經(jīng)無線網(wǎng)絡回傳至平臺統(tǒng)一監(jiān)控。平臺能自動生產(chǎn)油井班報，監(jiān)測運行故障，將人工巡檢變?yōu)橐曨l巡檢，油井故障根據(jù)系統(tǒng)提示統(tǒng)一派工處理。

2.2.2 抽油井標準化運行，簡化用工數(shù)量

通過推行抽油機標準化管理模式（圖2），抽油機生產(chǎn)運行實現(xiàn)了從手工操作到全自動處理的轉(zhuǎn)變，把員工從繁瑣、重復性工作中解脫出來，生產(chǎn)運行效率顯著提高。

圖2 抽油機標準化管理模式

以工區(qū)為例，標準化管理前后用工量由原來40人負責的油井巡檢、生產(chǎn)、安保隊伍精簡為20 人，成立巡檢維護班組（表1）。油水井巡檢班通過專業(yè)化用工模式（圖3）改造，白班10 名員工分二班，每個班組上7天，休息5天、培訓2天；夜班9名員工分3班，上3天夜班，休息5天、培訓1天。

表1 標準化管理前后用工量對比

圖3 專業(yè)化用工模式

按照傳統(tǒng)模式崗位設(shè)置標準，核定應配置用工人數(shù)40 人，數(shù)字化轉(zhuǎn)型設(shè)置人數(shù)為20 人，現(xiàn)實際用工人數(shù)19 人，適應了員工遞減大形勢，人工成本下降。崗位結(jié)構(gòu)優(yōu)化調(diào)整充分釋放了員工工作量，降低了人力資源成本，提高了生產(chǎn)效率。

2.3 數(shù)據(jù)分析云管理，優(yōu)化生產(chǎn)指令

抽油機井生產(chǎn)環(huán)境繁雜，依靠人工量油、巡檢費時費力。采集到功圖曲線不做分析，不能量油，視頻不做分析無法預警。推行以低成本為核心的功圖量油、視頻分管理，將故障報警信息集中上傳至管理平臺，優(yōu)化生產(chǎn)指令傳遞方式，提升管理效率。

2.3.1 推行功圖量油，優(yōu)化量油流程

傳統(tǒng)人工模擬回壓量油需2人現(xiàn)場操作，量油流程為安裝設(shè)備—打開閥門—試驗壓力—穩(wěn)壓放油—計時—關(guān)閥—稱重—拆卸設(shè)備—上報指令，量油過程冗余繁瑣。

針對這一現(xiàn)狀，功圖在線量油[7]與監(jiān)測管理，應用一體化功圖儀器采集載荷、位移，通過后臺算法繪制功圖曲線，對一天的所有功圖產(chǎn)量計算[8]結(jié)果根據(jù)生產(chǎn)時率進行加權(quán)計算，得出日產(chǎn)量。為油井措施提供決策依據(jù)，應用功圖量油后，量油流程簡化遠程測量上報指令，降低了量油時間，將原處置時間縮短至1 min，提高了措施監(jiān)督效率。

2.3.2 推行視頻分析可視化管理，縮短巡檢時間

油田保衛(wèi)人員采用現(xiàn)場蹲點、死看死守的人工方式打擊盜油犯罪分子。部分犯罪分子反偵查能力強，據(jù)點隱蔽，逃跑路線多樣，出沒時間不定。保衛(wèi)人員工作危險系數(shù)高、打擊效率低、阻止事中犯罪率低。

采用單井監(jiān)控系統(tǒng)采集油井視頻監(jiān)控畫面[9]，單井設(shè)置視頻監(jiān)控攝像頭，啟停機前抓拍現(xiàn)場圖片，經(jīng)網(wǎng)絡傳輸至監(jiān)控平臺[10]，平臺軟件基于實時視頻圖像背景消減法原理，用將當前幀與背景幀相減，用閾值參數(shù)對比判斷，得到圖像中偏離背景模型值較大的點，從而完整的分割畫面中入侵報警目標。通過強化安保防控云管理，重點井破壞率下降80%以上，避免了涉油案件造成的重大環(huán)境污染事件。

3 實施效果

1）人力資源成本大幅降低。抽油機由人工控制改為自動控制；由人工巡檢改為班組車輛巡檢，年均10 萬個生產(chǎn)數(shù)據(jù)自動采集，自動生成生產(chǎn)報表；區(qū)域運維人員由40 人減至19 人，勞動效率提升47.5%，降低了生產(chǎn)成本315萬元/a。

2）安全生產(chǎn)可靠性大幅增強。建設(shè)區(qū)域盜油次數(shù)同比下降95.3%，被盜原油數(shù)量下降95.9%；為公安機關(guān)固定證據(jù)提供破案線索20 條；收繳被盜原油20 t 以上；挽回經(jīng)濟損失7 萬元/a。

3）生產(chǎn)管理效率顯著提高。截至目前，建設(shè)區(qū)域10口井因惡劣天氣停電停機6次，停電后通過數(shù)字化管理平臺[11]啟機時間為50 s，同比沒有應用該管理平臺的抽油機啟機時間縮短了59 min，累計挽回原油損失3.25 t/a。

4 結(jié)束語

通過對A 油田實施抽油機生產(chǎn)數(shù)據(jù)標準化管理，解決了偏遠油田人工巡檢周期長、問題參數(shù)跟蹤發(fā)現(xiàn)不及時、大范圍停機后無法及時啟機等問題，保障了外圍油田后續(xù)開發(fā)運行分析、處置措施及時有效實施。起到降低人力資源成本、增強安全生產(chǎn)可靠性、提高安全管理效率等積極作用。