□ 本刊記者 徐天寶／通訊員 范興馳 魏宏紅

世界最高的7 米超大采高綜放開采成套技術(shù)，世界首套應(yīng)用的8.2 米超大采高掩護式液壓支架，共同彰顯著兗礦集團東華重工公司（以下簡稱“東華重工”）在裝備制造行業(yè)的核心競爭力。

“我們的液壓支架升級改造項目計劃總投資4 億元，項目總建筑面積超過13 萬m2。將液壓支架制造、油缸制造、支架大修集中整體布局、統(tǒng)一規(guī)劃，項目完成后，年營業(yè)收入可達15 億元?！? 月8 日，東華重工黨委書記、執(zhí)行董事王鵬向記者介紹。

支架升級改造項目只是東華重工推進新舊動能轉(zhuǎn)換重大工程的一個縮影。近年來，我省加快新舊動能轉(zhuǎn)換步伐，制定了《高端裝備制造業(yè)發(fā)展規(guī)劃》等一系列政策和指導(dǎo)綱領(lǐng)。兗礦集團認真貫徹省委、省政府決策部署，明確裝備制造產(chǎn)業(yè)高端化、智能化發(fā)展方向，全速全力推進東華重工高端煤機裝備智能化生產(chǎn)項目。

智能車間：開啟動能引擎

走進東華重工結(jié)構(gòu)件車間，記者看到，清潔舒適的40000 多平方米偌大廠房里，焊接機器人工作區(qū)僅有2名工人流動檢視。數(shù)控火焰切割機5個火焰切割嘴同步進行精確下料，只需1 人操控。研發(fā)應(yīng)用由多臺焊接機器人工作站組成的焊接系統(tǒng)，新配置機器人15 組30 臺，按兩班生產(chǎn)可實現(xiàn)機器人焊接1800 噸/月，同等噸位能夠減少焊工約80 人。

近年來，東華重工緊跟兗礦集團“三化”融合建設(shè)步伐，通過實施“基于云計算與工業(yè)云服務(wù)的協(xié)同設(shè)計與計算平臺建設(shè)”科技項目，建立東華重工統(tǒng)一數(shù)據(jù)服務(wù)平臺，秉承“制造即服務(wù)”理念，產(chǎn)品制造過程中內(nèi)置產(chǎn)品信息傳感器，實現(xiàn)產(chǎn)品使用狀態(tài)的記錄及讀取分析，同時接入集團公司各生產(chǎn)礦井網(wǎng)絡(luò)信息，實現(xiàn)對產(chǎn)品在用戶端實時信息的掌握，實現(xiàn)產(chǎn)品的云制造。該項目被中國煤炭工業(yè)協(xié)會鑒定為國際先進水平。

目前，東華重工正積極開展戰(zhàn)略合作，實施液壓支架優(yōu)化升級改造項目后，產(chǎn)能將達到年生產(chǎn)高端液壓支架1000 架、年再制造液壓支架2000 架。項目建成后，煤機裝備制造能力將提升到國內(nèi)一流企業(yè)水平。同時，該項目的實施將使兗礦集團高端裝備制造達到國內(nèi)一流、國際先進水平，液壓支架產(chǎn)品可通過雙歐標(biāo)型式試驗。

技術(shù)創(chuàng)新：激活智能引擎

東華重工智能車間先進的坡口機器人

設(shè)備升級對于企業(yè)響應(yīng)新舊動能轉(zhuǎn)換來說，不僅是一場“硬件革命”，也是為高質(zhì)量發(fā)展積蓄的新動能。近年來，東華重工進行裝備升級，配置大軌距切割機、坡口切割機器人、焊接機器人等各類高精尖生產(chǎn)設(shè)備472 臺。按照精益管理理念，通過優(yōu)化布局設(shè)計、改進生產(chǎn)流程，合理串聯(lián)備料、下料、焊接、部件噴涂、成品裝配等重點工序，使生產(chǎn)線無縫銜接起來，讓生產(chǎn)節(jié)奏更流暢，大大提高生產(chǎn)效率與產(chǎn)品質(zhì)量。

結(jié)合液壓支架的結(jié)構(gòu)特點，針對液壓支架直屬件、結(jié)構(gòu)件、油缸、液壓系統(tǒng)四大類，公司實施標(biāo)準化、模塊化設(shè)計，提高設(shè)計效率和質(zhì)量，縮短研發(fā)周期，降低生產(chǎn)成本。先后完成了結(jié)構(gòu)件鋼板選用、焊縫設(shè)計、壓型件折彎半徑、塞焊和槽焊焊接接頭等通用設(shè)計規(guī)范的編制，控制設(shè)計輸入流程，縮短供應(yīng)、生產(chǎn)周期，提高生產(chǎn)效率和產(chǎn)品質(zhì)量。每套支架板材規(guī)格數(shù)量控制在20 種左右，降低焊重比，提高焊接效率，節(jié)約焊絲20%～25%。

在油缸設(shè)計方面，該公司通過標(biāo)準化設(shè)計，使油缸的環(huán)套類零件規(guī)格型號減少約70%，有效提高了環(huán)套類的加工效率；接頭類通過標(biāo)準化優(yōu)化，由原來的600余種減少至110 余種；密封溝槽由國標(biāo)以及行業(yè)標(biāo)準設(shè)計改為國際化的密封溝槽設(shè)計，減少了密封規(guī)格種類約60%。

據(jù)統(tǒng)計，在煤機裝備領(lǐng)域，東華重工承擔(dān)了省級以上科技計劃項目兩項，擁有發(fā)明專利15 項，實用新型專利35 項，外觀專利3 項。先后獲得“全國機械行業(yè)百強企業(yè)”“高新技術(shù)企業(yè)”等多項榮譽。自主研發(fā)的ZY21000/38/82D 型液壓支架是世界首套應(yīng)用的最大采高、最大工作阻力液壓支架；自主研發(fā)了目前國內(nèi)最大帶寬1.8 米的礦用順槽可移動式帶式輸送機，產(chǎn)品銷往全國各產(chǎn)煤大省，還遠銷俄羅斯、秘魯、越南、印度等國家。

精益生產(chǎn)：助力動能轉(zhuǎn)換

“按照高端制造、高質(zhì)維修的要求，我們的液壓支架產(chǎn)品將按照雙歐標(biāo)（60000 次循環(huán)試驗）質(zhì)量標(biāo)準，逐步實現(xiàn)‘358’目標(biāo)，即：生產(chǎn)制造的液壓支架要做到從3 年不升井大修到5 年不升井大修，直到保證2020 年制造的支架8 年不升井大修?！睎|華重工煤機裝備制造分公司研發(fā)中心主任徐凱向記者介紹。

為優(yōu)化調(diào)整產(chǎn)品產(chǎn)業(yè)結(jié)構(gòu)，全力培育主導(dǎo)產(chǎn)品，東華重工取消了兗礦集團公司重點內(nèi)部產(chǎn)品31 大類2000余種，淘汰無技術(shù)含量、無核心技術(shù)的產(chǎn)品33 大類500 余種。建立健全了以精益管理為理念的產(chǎn)品質(zhì)量管理體系。對產(chǎn)品從原材料進廠到交付用戶，包括外協(xié)產(chǎn)品生產(chǎn)過程的產(chǎn)品實現(xiàn)全流程質(zhì)量控制提出明確要求，依據(jù)產(chǎn)品特性、產(chǎn)品標(biāo)準，梳理工作流程，落實工作責(zé)任，制定過程管控辦法及標(biāo)準，實行區(qū)域包報、連掛制度，分管領(lǐng)導(dǎo)與班組產(chǎn)品合格率掛鉤考核。實現(xiàn)產(chǎn)品從訂單開始直至售后的全過程質(zhì)量追溯。

東華重工重點規(guī)范實施了“質(zhì)量門”和質(zhì)量追溯兩大制度，建立質(zhì)量負面清單。推進產(chǎn)品質(zhì)量可追溯管理平臺建設(shè)，應(yīng)用大數(shù)據(jù)、云計算、物聯(lián)網(wǎng)等先進技術(shù)，實施流程再造，建立生產(chǎn)工藝流程圖、產(chǎn)品實現(xiàn)過程流程圖和質(zhì)量責(zé)任追究流程圖。持續(xù)強化質(zhì)量管控，落實車間質(zhì)量主體責(zé)任，充分發(fā)揮PQVC、BIQ 質(zhì)量管控系統(tǒng)作用。2019 年，該公司油缸車間一次交檢合格率同比增長7.52%，結(jié)構(gòu)件組焊同比增長12.9%。據(jù)設(shè)備管理中心統(tǒng)計，煤礦月均更換千斤頂數(shù)量由2018 年274棵下降至159 棵，同比減少58%。

實施新舊動能轉(zhuǎn)換讓東華重工獲得了“澎湃”動力：成功通過美國卡特彼勒公司的供應(yīng)商評價，成為卡特彼勒的全球供應(yīng)商；與美國久益公司建立了聯(lián)合生產(chǎn)高端電控油缸產(chǎn)品的戰(zhàn)略合作；所屬金通公司取得馬德里和秘魯注冊商標(biāo)證書，實現(xiàn)外貿(mào)收入4000 余萬元，大陸公司完成出口俄羅斯皮帶機制造任務(wù)，獲得俄方客戶高度評價，為后續(xù)市場開拓奠定了良好基礎(chǔ)，全年實現(xiàn)國際市場收入6000 余萬元……

“東華重工作為兗礦集團落實我省新舊動能轉(zhuǎn)換的主陣地，我們必須高位對標(biāo)，加快新舊動能轉(zhuǎn)換步伐，做精做細全速推進高端煤機裝備智能化生產(chǎn)項目，以實干作風(fēng)服務(wù)于兗礦集團的高質(zhì)量發(fā)展！”王鵬接受記者采訪時強調(diào)。