趙曉磊

摘要：提高交通運輸隨著科學技術的不斷進步，我國鐵路建設事業(yè)也進入了前所未有的蓬勃發(fā)展階段。尤其是在第六次鐵路大提速后，以“和諧號”為代表的高速動車組，如梭箭般穿行于大江南北。高速動車組的下線運行，隨之而來的就是對它的維護、維修，這也是確保高速動車組能夠安全運行，延長其使用壽命的有效保障。

為了提高高速動車組全生命周期內的檢修質量，保證高速動車組在使用壽命內的安全可靠性，在本文中將淺顯的論及應用“浴盆曲線”來指導動車組高級檢修質量控制過程。

關鍵詞：質量管理，高速動車組，故障率曲線

引言：

根據(jù)鐵路總公司所給出的檢修規(guī)程規(guī)定：動車組高級修分為三級修，四級修和五級修，間隔為120萬公里或三年，動車組的高級修由于檢修周期長、檢修部位多、檢修工藝復雜，因此高速動車組的高級檢修是一個質量控制的重點和難點。動車組高級修有以下幾個特點：1.檢修時間間隔長，動車組從交付路局到回廠進行高級修大概中間要間隔三年，時間跨度上較大，期間的技術更改，制造技術上的變化都會對檢修質量產生不同程度的影響。2.檢修周期短，高級修的在廠檢修時間需要根據(jù)客戶的要求，有時會把檢修時間壓縮的很短，而所謂忙中出錯，短時間內從進廠到交付，中間要經歷解編、拆卸、檢修、安裝、調試等眾多的質量控制點和檢查項在短時間內完成，很可能會出現(xiàn)問題。

通過本文的論述，初步實現(xiàn)對新一代動車組檢修方案的優(yōu)化改進，從而有效提高并完善動車組產品的全生命周期內的質量可靠性提高的最終目標。這就需要我們用科學的理論來指導質量控制工作。動車組是一個龐大的復雜的集成系統(tǒng)，各種部件發(fā)生故障的時間是不確定的，但總結起來大多數(shù)產品的故障率變化都符合-浴盆曲線。

所謂的浴盆曲線是人們長期通過對設備故障進行研究，發(fā)現(xiàn)大部分機械設備故障率曲線圖所示。這種故障曲線常被叫做浴盆曲線。按照這種故障曲線，設備故障率隨時間的變化大致分早期故障期、偶發(fā)故障期和耗損故障期。

一、早期故障期

是指設備安裝調試過程至移交生產試用階段。造成早期故障的原因主要是由設計、制造上的缺陷，包裝、運輸中的損傷，安裝不到位、使用工人操作不習慣或尚未全部熟練掌握其性能等原因所造成的。動車組處于早期故障期，故障率開始很高，通過跑合運行和故障排除，故障率逐漸降低并趨于穩(wěn)定。此段時間的長短，隨動車組的設計與制造質量而異。

對新設備來說，此階段的故障形態(tài)主要由三個參數(shù)所決定，即期初故障率，持續(xù)時間和期末故障率。這一階段的故障率是下降型，即隨著時間的推移故障率是逐漸下降的。

這一階段質量控制的要點和方法可以歸結為以下幾點，優(yōu)化產品設計，優(yōu)選零部件，減少故障幾率，提高標準化設計，模塊化設計，由于新產品新技術的出現(xiàn)，使產品的技術復雜程度不斷加大，生產的技術成熟度不斷降低，這些都會影響著產品的質量和可靠性。如果引入一些標準化設計或成熟的模塊化設計，將有利于動車組質量的提高。

二、偶發(fā)故障期

經過第一階段的調試、試用后，設備的各部分機件進人正常磨損階段，操作人員逐步掌握了設備的性能、原理和機構調整的特點。設備進入偶發(fā)故障期。在此期間故障率大致處于穩(wěn)定狀態(tài)，趨于定值。在此期間，故障的發(fā)生是隨機的。在偶發(fā)故障期內，設備的故障率最低，而且穩(wěn)定。因而可以說，這是設備的最佳狀態(tài)期或稱正常工作期。這個區(qū)段稱為有效壽命。

偶發(fā)故障期的故障，一般是由于設備使用不當與維修不力，工作條件（負荷、環(huán)境等）變化，或者由于材料缺陷、控制失靈、結構不合理等設計、制造上存在的問題所致。故通過提高設計質量、改進使用管理、加強監(jiān)視診斷與維護保養(yǎng)等工作，可使故障率降低到最低。

對于偶發(fā)期故障，一般需要進行統(tǒng)計分析。為此，必須健全設備運行、故障動態(tài)和維修保養(yǎng)的記錄，建立設備檢查與生產日志等制度，對故障進行登記與分析。

三、耗損故障期

由于設備隨著使用時間的延長，各零部件因磨損、疲勞、老化、腐蝕逐步加劇而喪失機能，使設備故障率逐漸上升。這說明設備的一些零部件已到了使用壽命期，應采用不同的維修方式來阻止故障率的上升，延長設備的使用壽命，如在拐點即耗損故障期開始處進行大修，可經濟而有效地降低故障率。如果繼續(xù)使用，就可能造成設備事故。

通常，根據(jù)設備的耗損故障情況和維修能力，制定一條允許故障率的界限線，以控制實際故障率不超過此范圍。此時就需要對處于設備故障率處于上升期的設備進行更為積極的狀態(tài)檢修，甚至設備檢修，以減少設備損壞帶來的檢修時間和成本的增加。但現(xiàn)行的檢修流程只規(guī)定了動車組到達一定里程或時間后進行車輛整體返廠進行高級修，在廠內對設備進行集中地狀態(tài)檢修或者設備檢修，并不注重每種設備的獨有的質量特性，不會根據(jù)每種設備的故障率曲線，針對每種設備在其故障率上升前進行狀態(tài)檢修，甚至設備檢修，這對于動車組在外運行的安全和質量的可靠性是不利的。因此我們可以將動車組高級修的部分工序分解到其在路局維護中進行，根據(jù)不同設備的故障率曲線和運行時間，搶在故障率升高前對其進行檢修，這樣既可以把動車組在外運行的故障率降到最低，保證行車安全，又可以在動車組列車回廠高級修時減少設備檢修工作量，對提高車輛回廠高級修檢修質量也能起到很大的作用。

動車組在到達高級修期限時各種設備的狀態(tài)都沒有相應的檢查記錄，動車組在段運行時各種設備的檢查也基本上是外觀上的，沒有真正深入到設備的運行狀態(tài)的檢查，不能形成對關鍵設備、關鍵部件的質量狀態(tài)監(jiān)控的完整記錄，從而無法進一步科學的判斷部件甚至車輛的質量狀態(tài)，無法對比設備特性里的產品故障率特性曲線，無法針對性的實施車輛的檢修，這時如果要等到車輛返廠高級修才對其進行檢修操作，其故障可能發(fā)展到無法彌補的狀態(tài)。因此作為質量控制的最重要節(jié)點，在產品故障率開始上升前就對其進行必要的檢修是非常必要的，而這就要依賴于對設備日常使用中檢查的相關數(shù)據(jù)的記錄和對數(shù)據(jù)的分析、總結，這些都可以由駐外的維保人員來收集、匯總和反饋，而公司的質量部門可以聯(lián)合技術和廠家，定期對反饋回來的數(shù)據(jù)進行分析，從而有針對性的對廠外的車輛進行日常的維護，延長產品的質量穩(wěn)定期，達到“閑時多維護，用時保質量”的目標。