王志武，曹 水，王 鵬

（山東明化投資控股集團(tuán)有限公司，山東 濟(jì)南 250200）

1 概 述

燃煤污染已成為中國(guó)大氣污染的主要源頭之一，主要污染物有SO2、NOx、煙塵和碳氧化物等。2014年9月12日，發(fā)改委、環(huán)保部、國(guó)家能源局聯(lián)合下發(fā)《煤電節(jié)能減排升級(jí)與改造行動(dòng)計(jì)劃（2014—2020年）》的通知，要求新建燃煤機(jī)組應(yīng)達(dá)到超低排放標(biāo)準(zhǔn)，即在基準(zhǔn)氧體積分?jǐn)?shù)為6%的條件下，NOx、SO2和煙塵的排放質(zhì)量濃度分別不高于50 mg/m3、35 mg/m3和5 mg/m3。2015年12月2日，國(guó)務(wù)院要求在2020年前，對(duì)燃煤機(jī)組全面實(shí)施超低排放和節(jié)能改造，大幅降低煤耗和污染排放。

2014年5月30日，我國(guó)首套鍋爐煙氣超低排放裝置（該裝置由浙江天地環(huán)保工程有限公司總承包建設(shè)）在浙能嘉華發(fā)電有限公司的8號(hào)1 000 MW燃煤機(jī)組成功運(yùn)行[1]。2015年無(wú)錫友聯(lián)熱電2×150 t/h+2×100 t/h燃煤鍋爐的老裝置升級(jí)改造，達(dá)到了超低排放標(biāo)準(zhǔn)。

山東明化投資控股集團(tuán)有限公司（簡(jiǎn)稱明化集團(tuán)）是一家以生產(chǎn)尿素、甲醇、雙氧水等產(chǎn)品為主的大型現(xiàn)代化企業(yè)，在2017年的潔凈煤氣化項(xiàng)目中新建的4×150 t/h熱電聯(lián)產(chǎn)鍋爐達(dá)到了超低排放標(biāo)準(zhǔn)，原有老系統(tǒng)3×130 t/h熱電聯(lián)產(chǎn)鍋爐于2018年進(jìn)行了升級(jí)改造，同樣達(dá)到了超低排放標(biāo)準(zhǔn)。

現(xiàn)將鍋爐煙氣超低排放的工藝設(shè)計(jì)、運(yùn)行存在的問(wèn)題介紹如下，并對(duì)運(yùn)行數(shù)據(jù)進(jìn)行分析，以供業(yè)內(nèi)人士交流和參考。

2 鍋爐煙氣超低排放的工藝設(shè)計(jì)和運(yùn)行分析

燃煤鍋爐煙氣超低排放工藝流程示意圖見(jiàn)圖1。鍋爐煙氣中含有煙塵、NOx、SO2等污染物，煙氣依次經(jīng)過(guò)脫硝、布袋除塵、脫硫、超級(jí)除塵等裝置，除去絕大部分污染物，然后經(jīng)煙囪達(dá)標(biāo)排放。通過(guò)脫硝裝置，NOx質(zhì)量濃度＜50 mg/m3；通過(guò)布袋除塵裝置，煙塵質(zhì)量濃度＜20mg/m3；通過(guò)脫硫裝置，SO2質(zhì)量濃度＜35mg/m3；通過(guò)超級(jí)除塵裝置，煙塵質(zhì)量濃度＜5 mg/m3。

圖1 鍋爐煙氣超低排放工藝流程示意圖

2.1 脫硝工藝技術(shù)和運(yùn)行分析

由于燃燒溫度、過(guò)量空氣系數(shù)及燃料特性的影響，對(duì)于普通的燃料煤而言，循環(huán)流化床鍋爐煙氣中NOx質(zhì)量濃度在300 mg/m3以下，煤粉爐煙氣中的NOx質(zhì)量濃度在450 mg/m3左右，若采用SNCR法（選擇性非催化還原）進(jìn)行脫硝處理，已達(dá)不到指標(biāo)要求，因?yàn)镾NCR法脫硝效率在60%以下，需采用SCR法（選擇性催化還原）進(jìn)行脫硝。

SCR法脫硝是指在催化劑的作用下，氨選擇性與煙氣中的NOx反應(yīng)，將NOx還原成氮?dú)夂退?。低溫下NOx的分解在熱力學(xué)上是可行的，但是反應(yīng)緩慢，需要加入催化劑和還原劑，以提高反應(yīng)速率。還原劑有NH3、H2、CO和 CH4等，現(xiàn)在國(guó)內(nèi)均采用NH3作為還原劑。催化劑為V2O5-WO3（MoO3）/TiO2系列，多設(shè)計(jì)為蜂窩式或板式，這樣可減少催化劑表層的積灰，并保持較低的催化劑床層壓降，也利于催化劑的更換安裝。反應(yīng)器一般設(shè)置在省煤器和空預(yù)器之間的煙道上，在300℃～420℃、催化劑作用下，NH3和NOx的摩爾比控制在1.1～1.5進(jìn)行反應(yīng)，可達(dá)到95%以上的脫硝率。

基本反應(yīng)方程式見(jiàn)式（1）、式（2）：

催化劑的使用壽命大于2 a，空速在3 000 h-1～5 000 h-1。煙道布置、導(dǎo)流板布置、噴氨格柵等的設(shè)計(jì)都很重要，使煙氣與NH3充分混合反應(yīng)，有效地利用催化劑，降低氨的消耗量。明化集團(tuán)新建4臺(tái)150 t/h鍋爐，每臺(tái)工況煙氣量為28×104m3/h，催化劑裝填量為65 m3，設(shè)為2層，采用質(zhì)量分?jǐn)?shù)為20%的氨水，進(jìn)口NOx質(zhì)量濃度在400 mg/m3左右，出口NOx質(zhì)量濃度在30mg/m3左右，采用自動(dòng)控制，以適應(yīng)供熱鍋爐負(fù)荷變化對(duì)脫硝設(shè)備的影響，保證鍋爐在60%～110%負(fù)荷下持續(xù)安全地運(yùn)行。該脫硝裝置自2017年6月投運(yùn)以來(lái)，各項(xiàng)指標(biāo)達(dá)到了設(shè)計(jì)要求，其檢修時(shí)間間隔與燃煤機(jī)組的要求時(shí)間一致，不增加機(jī)組維護(hù)和檢修時(shí)間。

2.2 脫硫工藝技術(shù)和運(yùn)行分析

在火電行業(yè)，石灰石-石膏法脫硫工藝起步早且技術(shù)成熟，應(yīng)用較廣泛。現(xiàn)重點(diǎn)闡述氨法脫硫工藝，對(duì)其存在的問(wèn)題進(jìn)行剖析，探討可行的解決辦法。

2.2.1 氨法脫硫工藝的發(fā)展現(xiàn)狀

近十年來(lái)，氨法脫硫工藝日益完善，作為濕法脫硫技術(shù)的一種，其脫硫效率高、無(wú)固廢物產(chǎn)生、能耗低，屬于可資源化的脫硫技術(shù)之一，在氮肥等化工行業(yè)得到迅速推廣，同時(shí)也在鋼鐵、火電和水泥等行業(yè)得到較大發(fā)展。

根據(jù)2017年數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)[2]，氨法脫硫工藝在化工熱電聯(lián)產(chǎn)鍋爐領(lǐng)域占到70%左右，在鋼鐵燒結(jié)機(jī)領(lǐng)域占到10%左右，在火電廠占到5%左右，在其他領(lǐng)域占到25%左右，例如華魯恒升、魯西化工、明化集團(tuán)、湖北宜化、湖北三寧等均擁有多套氨法脫硫裝置，武鋼集團(tuán)、昆鋼集團(tuán)、九羊鋼鐵、明州熱電等也均采用了氨法脫硫工藝。

氨水吸收煙氣中的SO2的過(guò)程屬于有化學(xué)反應(yīng)的氣-液吸收過(guò)程，反應(yīng)速率受氣膜控制，速率快，酸堿中和也很完全，因此脫硫效率和氨的利用率都很高，很容易實(shí)現(xiàn)煙氣的超低排放。例如，對(duì)于硫分為1.5%的普通燃料煤而言，煙氣中SO2質(zhì)量濃度在3 000 mg/m3左右，若氨水質(zhì)量分?jǐn)?shù)控制在5%～10%及液氣比控制在3以下，可實(shí)現(xiàn)99%以上的脫硫效率。

反應(yīng)基本方程式見(jiàn)式（3）、式（4）：

2.2.2 氨法脫硫工藝的特點(diǎn)

（1）生成的副產(chǎn)品硫酸銨可作為復(fù)合肥原料，也可直接作為氮肥使用，尤其適用于堿性土壤，利用價(jià)值高，經(jīng)濟(jì)效益明顯。

（2）液氣比在 2.5～3.0，相對(duì)于石灰石 -石膏法工藝10以上的液氣比，循環(huán)量小，脫硫泵等節(jié)能明顯，電耗約為石灰石-石膏法電耗的50%，節(jié)電即減排。

（3）煙氣進(jìn)口溫度在130℃左右，可帶走大量的水汽，系統(tǒng)不存在水過(guò)剩的問(wèn)題，所有溶液均循環(huán)使用，補(bǔ)充到系統(tǒng)中去，無(wú)廢水排放；不增加CO2排放，而石灰石-石膏法每減排1 t SO2，將增加0.7 t CO2的排放。

（4）利用煙氣的余熱，可將硫酸銨溶液進(jìn)行飽和結(jié)晶，達(dá)到熱量綜合利用的目的。

（5）整個(gè)脫硫裝置分為吸收、氧化、濃縮、煙氣除霧和產(chǎn)品脫水5個(gè)子系統(tǒng)，其中前4個(gè)子系統(tǒng)設(shè)計(jì)在同一個(gè)吸收塔中，占地面積小。

（6）脫硫裝置與SCR法脫硝裝置可共用氨水供應(yīng)系統(tǒng)。在原料來(lái)源方面，氮肥和鋼鐵企業(yè)有較大優(yōu)勢(shì)，可以直接使用氨水。對(duì)于火力電廠而言，如果氨水不便運(yùn)輸，可采用成套氨水制備撬裝設(shè)備，但液氨屬于?；?，其使用和管理需要專業(yè)培訓(xùn)。另一種相對(duì)安全的方法是采用尿素或碳銨作為原料，我國(guó)是合成氨大國(guó)，產(chǎn)能過(guò)剩，可完全滿足原料供應(yīng)。

2.2.3 氨法脫硫系統(tǒng)的問(wèn)題及解決方案

2.2.3.1 不出料問(wèn)題及解決方案

脫硫系統(tǒng)會(huì)出現(xiàn)不出料或出料不正常的情況，這是氨法脫硫工藝中存在的最大問(wèn)題，現(xiàn)將原因及解決思路分析如下。

（1）結(jié)晶細(xì)小，不易分離。若系統(tǒng)中脫硫液呈現(xiàn)黃綠色，說(shuō)明亞鐵離子較多，亞鐵離子的富集影響了結(jié)晶，此時(shí)若溶液pH值偏低，應(yīng)適當(dāng)增加氨水量，將濃縮段pH值提高至5.5～6.0；pH值也不宜太高，因?yàn)閜H值越高，結(jié)晶會(huì)變得越細(xì)小，注意氨水的加入量要均勻，避免pH值大幅波動(dòng)，以免結(jié)晶消失。

（2）氧化效果差，生成的物質(zhì)為亞硫酸銨，非硫酸銨。亞硫酸銨結(jié)晶細(xì)小且不穩(wěn)定，此時(shí)需加大氧化空氣量，提高氧化率至95%以上。為強(qiáng)化氧化效果，空氣的過(guò)剩系數(shù)設(shè)計(jì)為50%以上，對(duì)于塔內(nèi)氧化工藝，氧化段液位需控制在10 m以上，除氧化分布器外，另設(shè)5層～6層孔板式再分布器，以增大氣液接觸面積和接觸時(shí)間。

（3）煙氣凈化效果差，含塵太多。含塵多則晶種多，影響晶體的長(zhǎng)大，因此增強(qiáng)前一工段的除塵也很關(guān)鍵。對(duì)已經(jīng)形成的含有大量細(xì)小結(jié)晶的溶液，可部分排至事故池，沉淀靜置一段時(shí)間，清液重新返回系統(tǒng)，如此幾次，對(duì)系統(tǒng)溶液的結(jié)晶會(huì)起到較好的效果。

（4）物料分離不好。離心機(jī)篩網(wǎng)的篩孔一般為0.08 mm，不宜過(guò)大，每次出料要徹底，低飽和度有利于晶種的生成和晶核的長(zhǎng)大；溶液過(guò)度湍流，會(huì)對(duì)結(jié)晶的長(zhǎng)大有一定的破壞作用，這一點(diǎn)也需注意。

（5）旋流器的工作效率也會(huì)影響到物料的分離。旋流器入口溶液壓力應(yīng)大于0.12 MPa，旋流子開(kāi)啟的數(shù)量以底流的固含量控制在20%～40%為宜。

2.2.3.2 腐蝕問(wèn)題及解決方案

（1）離子腐蝕。很多企業(yè)為減少運(yùn)行成本，系統(tǒng)補(bǔ)加的是一次水而非脫鹽水，因此氯離子會(huì)在系統(tǒng)聚集，同時(shí)脫硫液中存在大量腐蝕性強(qiáng)的亞硫酸氫根離子,這些因素導(dǎo)致防腐條件更加苛刻。對(duì)此，離心泵的過(guò)流部件均采用2605雙相不銹鋼，離心機(jī)材質(zhì)為316L，旋流器采用聚氨酯襯里，吸收塔壁采用玻璃鱗片防腐，閥門(mén)采用鋼襯膠材質(zhì)，管道采用內(nèi)襯碳化硅層的玻璃鋼材質(zhì)，噴頭多采用碳化硅材質(zhì)等；對(duì)于溝池等，采用玻璃鱗片防腐；對(duì)于地面和設(shè)備基礎(chǔ)等，可采用耐酸堿漆或玻璃鋼樹(shù)脂漆防腐。

（2）相變腐蝕。煙氣排放溫度在45℃左右，易在煙囪內(nèi)壁結(jié)露，使殘余三氧化硫溶解，形成腐蝕性強(qiáng)的稀硫酸溶液，加重對(duì)煙囪內(nèi)壁的腐蝕。一種解決方式是設(shè)置煙氣加熱器，將原煙氣的熱量傳遞給凈煙氣，使冷凝后的凈煙氣溫度升高至56℃以上，利于煙氣的擴(kuò)散排放，消除煙氣的白霧；另一種是在煙囪內(nèi)設(shè)置鈦合金內(nèi)筒，內(nèi)筒壁厚在8 mm～16 mm，襯鈦合金厚度為1.0 mm～1.2 mm，此方法雖然成本較高，但簡(jiǎn)單易行，已被廣泛采用。

2.2.3.3 堵塞問(wèn)題及解決方案

（1）吸收塔一般設(shè)計(jì)為空塔噴淋，為提高脫硫效率，有時(shí)會(huì)設(shè)計(jì)幾段填料，填料厚度一般很小，防止物料在塔內(nèi)積累；脫硫島實(shí)際運(yùn)行阻力一般小于800 Pa。

（2）脫硫系統(tǒng)原始開(kāi)車(chē)前，需對(duì)系統(tǒng)進(jìn)行多次沖洗和清理，消除系統(tǒng)內(nèi)的玻璃纖維、填料碎片、鐵屑、灰塵顆粒等雜質(zhì)，因?yàn)檫@些雜質(zhì)在系統(tǒng)開(kāi)車(chē)后，易和硫酸銨固體結(jié)合，堵塞噴頭和管道等。

（3）分布器和噴頭應(yīng)保持完好。噴頭的堵塞和損壞、分布器的偏流等會(huì)造成物料在塔內(nèi)壁或分布器上積累，形成石鐘乳或石筍狀物質(zhì)，難以清理。

（4）濃縮段容易堵塞。此處設(shè)計(jì)有反沖洗分布器，用一級(jí)液定時(shí)沖洗，每間隔2 h，沖洗10 min，尤其是煙道進(jìn)口的正對(duì)面；為了防止煙道進(jìn)口堵塞，煙道進(jìn)口需傾斜向下15°，深入塔內(nèi)約0.3 m。

（5）泵進(jìn)口管道、物料采出管道等均設(shè)水沖洗裝置；很多管道根據(jù)介質(zhì)流向，設(shè)計(jì)一定傾斜角度；結(jié)晶槽、料液槽和循環(huán)槽等設(shè)攪拌器；一級(jí)循環(huán)液相對(duì)密度控制在1.0～1.2；二級(jí)循環(huán)液相對(duì)密度控制在1.2～1.3。

2.2.4 氨法脫硫系統(tǒng)的運(yùn)行參數(shù)

江南環(huán)保、云南亞太環(huán)保、山東明晟等公司的氨法脫硫工藝技術(shù)走在國(guó)內(nèi)前列，成功運(yùn)行的業(yè)績(jī)也較多。除設(shè)計(jì)因素外，工程的施工質(zhì)量及設(shè)備的可靠性也很重要。目前氨法脫硫的運(yùn)行周期一般在4個(gè)月～6個(gè)月，每次的檢修時(shí)間在1周～2周，因此很多企業(yè)并聯(lián)設(shè)置2套吸收塔系統(tǒng)，1開(kāi)1備，杜絕煙氣直接排放，例如無(wú)錫友聯(lián)熱電、明化集團(tuán)等。

無(wú)錫友聯(lián)熱電公司的脫硫系統(tǒng)改造項(xiàng)目中，2×150 t/h+2×100 t/h鍋爐配套建設(shè)2套吸收塔規(guī)格為Φ9 200 mm的煙氣脫硫系統(tǒng)，1開(kāi)1備，一般3個(gè)月切換一次；氧化風(fēng)機(jī)、氨水槽、工藝水槽、工藝水泵、硫銨系統(tǒng)等設(shè)備共用；采用塔內(nèi)飽和結(jié)晶工藝；塔體為玻璃鋼結(jié)構(gòu)；采用振動(dòng)流化床干燥器；綜合廠房4層。在煙氣流量36×104m3/h下，脫硫塔進(jìn)口SO2質(zhì)量濃度在960 mg/m3左右，煙塵質(zhì)量濃度12 mg/m3左右，O2體積分?jǐn)?shù)在6.4%左右。脫硫塔出口SO2質(zhì)量濃度在30 mg/m3左右，NOx質(zhì)量濃度在40 mg/m3左右，煙塵質(zhì)量濃度在1 mg/m3左右，煙氣溫度52℃。

明化集團(tuán)潔凈煤氣化項(xiàng)目中，4×150 t/h鍋爐配套新建2套Φ9 800 mm的煙氣脫硫系統(tǒng)，1開(kāi)1備，5個(gè)月～6個(gè)月切換一次；其中的硫銨系統(tǒng)為2套脫硫系統(tǒng)共用；塔體為碳鋼襯玻璃鱗片；離心機(jī)直接出料，無(wú)干燥系統(tǒng)；綜合廠房4層。在煙氣流量80×104m3/h下，脫硫塔進(jìn)口SO2質(zhì)量濃度在1 500 mg/m3左右，煙塵質(zhì)量濃度在12.6 mg/m3左右，O2體積分?jǐn)?shù)在10.2%左右。脫硫塔出口SO2質(zhì)量濃度在8 mg/m3左右，NOx質(zhì)量濃度在22 mg/m3左右，煙塵質(zhì)量濃度在3.4 mg/m3左右，煙氣溫度45℃。

2.3 除塵工藝技術(shù)和運(yùn)行分析

煙氣除塵分2部分，一部分是布袋除塵，其裝置位于鍋爐之后，脫硫之前；另一部分是超級(jí)除塵，其裝置位于脫硫之后，煙囪之前。

2.3.1 布袋除塵

來(lái)自鍋爐的含塵煙氣通過(guò)煙道后，經(jīng)過(guò)多個(gè)風(fēng)量調(diào)節(jié)閥，進(jìn)入多個(gè)箱體，每個(gè)箱體內(nèi)安裝很多濾袋，含塵煙氣從外向內(nèi)進(jìn)入濾袋，煙塵則留在濾袋外壁，凈化后的煙氣匯集于凈氣室，然后進(jìn)入脫硫工段。

當(dāng)含塵煙氣穿過(guò)濾袋進(jìn)入凈氣室時(shí)，濾袋外表面形成布灰層，與濾袋相比，布灰層更為細(xì)密。事實(shí)上，細(xì)小的煙塵是由布灰層捕獲的，否則就能穿過(guò)濾袋。因此，新的濾袋在剛投入使用時(shí)，會(huì)有細(xì)塵穿過(guò)濾袋逃逸，在煙囪口形成羽狀煙，當(dāng)布灰層形成后，羽狀煙即消失。為防止濾袋內(nèi)外的壓差過(guò)大，必須周期性地對(duì)濾袋進(jìn)行清灰。濾袋清灰并不是將濾袋上的灰層全部徹底清除，清灰后將殘余少量布灰層，用于下一除塵過(guò)程中捕獲較小的細(xì)塵。清灰利用脈沖氣流實(shí)現(xiàn)，電磁閥按照編程自動(dòng)打開(kāi)，壓縮空氣通過(guò)噴嘴噴入濾袋，使之徑向變形，抖落濾袋上的煙塵。落入灰斗中的煙塵，通過(guò)氣力輸灰裝置，定期排出。清灰塵過(guò)程是逐室、逐行進(jìn)行的。對(duì)過(guò)濾室執(zhí)行清灰塵工序時(shí)，處于離線狀態(tài)。

國(guó)內(nèi)的除塵公司有福建龍凈環(huán)保、浙江天潔環(huán)境、河北潔華、河北環(huán)科等，都做出了突出的業(yè)績(jī)。明化集團(tuán)所有鍋爐出口均配套設(shè)計(jì)布袋除塵裝置，原煙氣中煙塵質(zhì)量濃度在35×103mg/m3以下，經(jīng)布袋除塵后，可降低到20 mg/m3以下，總壓降小于1 200 Pa，除塵效率達(dá)到99.99%以上；裝置系統(tǒng)采用澳大利亞高原脈沖閥，采用無(wú)錫必達(dá)福公司生產(chǎn)的濾袋，材質(zhì)為PPS超細(xì)纖維+PTFE超細(xì)纖維浸漬，使用壽命為3 a，濾袋規(guī)格 Φ160 mm×8 000 mm。

2.3.2 超級(jí)除塵

超級(jí)除塵又稱超級(jí)除霧，是超低排放工藝的最后工段，對(duì)煙氣進(jìn)行深度凈化，進(jìn)一步除去煙氣中脫硫后顆粒物、煙塵和霧滴，一般設(shè)在脫硫塔頂部，以節(jié)省空間。超級(jí)除塵分為以下幾種工藝。

（1）超級(jí)除霧器工藝。脫硫塔頂部設(shè)雙層折流板除霧器，主要作用是除去煙氣中的水分，霧滴質(zhì)量濃度可降到75 mg/m3以下。在除霧器上部空間再設(shè)置2層超級(jí)除霧器，由絲網(wǎng)狀規(guī)整填料組成，用來(lái)吸附攔截細(xì)塵。每層超級(jí)除霧器厚度在0.5 m左右，材質(zhì)316L，每層阻力設(shè)計(jì)小于180 Pa。自動(dòng)控制，用脫鹽水定時(shí)沖洗。無(wú)錫友聯(lián)熱電超級(jí)除塵屬于老系統(tǒng)升級(jí)改造，在原有2套Φ9 200 mm脫硫塔頂部增加超級(jí)除霧器，無(wú)錫友聯(lián)熱電增加超級(jí)除塵后的運(yùn)行數(shù)據(jù)見(jiàn)表1。明化集團(tuán)超級(jí)除塵屬于新建項(xiàng)目，裝置直徑9 800 mm，高度4 600 mm，運(yùn)行一直較穩(wěn)定，明化集團(tuán)采用超級(jí)除塵后的運(yùn)行數(shù)據(jù)見(jiàn)表2。

表1 無(wú)錫友聯(lián)熱電超級(jí)除塵運(yùn)行數(shù)據(jù)

表2 明化集團(tuán)超級(jí)除塵運(yùn)行數(shù)據(jù)

（2）超聲波除塵工藝。設(shè)計(jì)于脫硫塔頂部，采用洗滌聚凝、聲波聚凝原理，使細(xì)塵等顆粒碰撞增大，然后用雙層高效除霧器除去，達(dá)到超低排放標(biāo)準(zhǔn)[3]。寧波遠(yuǎn)東環(huán)保承建的工程多采用此技術(shù)，如寧波萬(wàn)華熱電、浙江恒洋熱電、遼陽(yáng)國(guó)成熱電等，其中寧波萬(wàn)華采用超聲波除塵后的運(yùn)行數(shù)據(jù)見(jiàn)表3[4]。

表3 寧波萬(wàn)華超聲波除塵運(yùn)行數(shù)據(jù)[4]

3 結(jié) 語(yǔ)

在燃煤鍋爐煙氣超低排放工藝具體的生產(chǎn)運(yùn)行中，還存在著一些問(wèn)題，如運(yùn)行周期問(wèn)題、設(shè)備可靠性問(wèn)題等，需進(jìn)一步探討和交流。企業(yè)特別是大型企業(yè)應(yīng)真正成為技術(shù)開(kāi)發(fā)的主體，堅(jiān)持產(chǎn)、學(xué)、研密切結(jié)合，應(yīng)學(xué)習(xí)借鑒國(guó)內(nèi)外先進(jìn)的凈化技術(shù)，搞好消化吸收和再創(chuàng)新?？傊?，在新形勢(shì)下，企業(yè)能否實(shí)現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展，取決于節(jié)能、降耗、減排、治污以及經(jīng)濟(jì)效益等諸多方面，實(shí)施煙氣超低排放，治理大氣污染，符合循環(huán)經(jīng)濟(jì)發(fā)展要求,具有重要的社會(huì)和環(huán)保效益。