侯程宇
(呂梁市煤礦通風與瓦斯防治中心,山西 033000)
某礦礦井絕對瓦斯涌出量和相對瓦斯涌出量分別為280.04m3/min和20.66m3/min,屬于高瓦斯礦井。主采3號煤層平均厚度6.31m,直接頂為泥巖,基本頂為細砂巖,層厚10.21~11.34m。工作面采用綜采放頂煤工藝,采用并列雙“U”型通風,工作面面長280m,工作面采放比1:1.03。
采用UDEC軟件建立厚煤層開采采場模型,模型尺寸長×高=300×100m,運算得到如圖1所示采場覆巖運移特征。
圖1 采場覆巖運移特征
對圖1分析,隨工作面回采,頂板先后出現(xiàn)初次和周期垮落。當推進120m時,采空區(qū)頂板巖層充分垮落,最大位移達到4.5m,模型頂部巖層出現(xiàn)明顯彎曲下沉;從煤層頂板往上可以劃分為垮落帶、裂隙帶和彎曲下沉帶,頂板巖層發(fā)生破斷垮落,完整性被破壞,裂隙顯著發(fā)育。
對圖2分析,回采初期直接頂出現(xiàn)垮落下沉,裂隙大量發(fā)育、裂隙度迅速增大;繼續(xù)推進,后方采空區(qū)垮落巖層逐漸被壓實,裂隙閉合,而采動影響向高位巖層擴展,使得整體裂隙度降低;工作面推進120m時,工作面經(jīng)過多個初次和周期來壓,采場充分垮落,裂隙發(fā)展至最高巖層,在工作面上方和開切眼形成裂隙高度發(fā)育區(qū)。
圖2 隨推進裂隙發(fā)育變化
15號煤層回采時,在煤層頂?shù)装逯袑l(fā)生不同程度的破壞和變形,工作面上部覆巖依次形成冒落帶、裂隙帶和彎曲下沉帶,工作面下部依次形成底板底鼓裂隙帶和底板底鼓變形帶,距離開采層越近裂隙發(fā)育越充分,解析出的瓦斯量越大。圖3為垂直工作面方向頂板分帶與瓦斯分布圖。
圖3 頂板分帶與瓦斯分布圖
(1)底鼓變形帶H1:帶內(nèi)裂隙以沿層理形成的順層張裂隙為主,處于該帶的鄰近煤層發(fā)生膨脹變形,吸附瓦斯解吸的裂隙內(nèi),裂隙隨層間距加大逐漸減少。
(2)底鼓裂隙帶H2:穿層裂隙將該帶內(nèi)的煤層與采空區(qū)導通,煤層卸壓解析瓦斯可沿穿層裂隙進入15號煤層采空區(qū),瓦斯涌入采空區(qū)的阻力隨深度的增加逐漸加大。
(3)冒落帶H3:由直接頂冒落形成,與采空區(qū)的漏風帶直接相通,難以采用鉆孔抽采冒落帶瓦斯。
(4)裂隙帶H4:是抽采采空區(qū)上頂板瓦斯富集區(qū)域的最佳位置,而小裂隙帶的抽采效果要好于大裂隙帶,鉆孔位置處于裂隙帶中部時的抽采效果最好,層位為H=H3+1/2H4。
(5)彎曲下沉帶H5:由于彎曲下沉帶距離開采煤層的距離較遠卸壓程度較低,巖層間穿層裂隙較少,沿層裂隙發(fā)育,故沿穿層裂隙到達此區(qū)域的瓦斯較少,瓦斯抽采率較低。
圖4 工作面瓦斯流場
根據(jù)采動覆巖運移和瓦斯積聚規(guī)律,提出煤層抽采的技術路徑:首先,增大瓦斯抽采管路的長度,保證覆蓋裂隙帶,增大抽采鉆孔覆蓋的長度和高度(圖4),滿足抽采的空間條件。由此,優(yōu)化抽采鉆孔布置角度、長度,滿足不同瓦斯積聚位置對抽采的要求,增大抽采覆蓋范圍。
其次,抽采匹配回采礦壓顯現(xiàn)和巖層垮落運移規(guī)律,充分利用“卸壓增滲”機理,在瓦斯積聚區(qū)域和積聚過程中積極布置、強化抽采活動。在回采卸壓區(qū)和低應力區(qū)布置鉆孔,充分抽采瓦斯。
在距切眼20m處開始布置抽采鉆孔,分別由回風順槽和膠帶順槽向工作面鉆取,見圖5。鉆孔間距2.5m,鉆孔長度160m,方位角85°和90°,孔徑113mm,抽采負壓29~31kPa。
圖5 本煤層鉆孔布置
可知開采覆巖中裂隙帶、冒落帶高度分別為41.4~60.2m和25.3m,考慮鉆孔位置處于裂隙帶中部時的抽采效果最好,確定鉆孔布置在煤層頂板上方45~55m范圍,見圖6。
圖6 裂隙帶鉆孔布置
鉆孔間距0.5m,鉆孔投影長度為94~116m,抽采負壓12~23kPa。使用聚胺脂封孔,封孔深度為8~10m,每10個鉆孔為1組,每組鉆孔使用φ75mm的PE管、φ75mm鎧裝管(或高壓管)等聯(lián)入工作面抽放系統(tǒng),每組安設一孔板計量裝置、集氣裝置和1個氣門。
2017年10月4日至2017年11月28日期間,3101工作面進行了瓦斯抽采的工業(yè)性試驗,實測得到如圖7所示瓦斯變化。
圖7 瓦斯抽采效果實測
對距切眼約200m處的18號鉆場瓦斯抽采情況監(jiān)測,得到如圖7所示瓦斯抽采效果。抽采瓦斯純量呈增大-減小-增大變化,瓦斯?jié)舛葎t逐漸增加??傆?8天的有效抽采時間內(nèi)抽采瓦斯總量達到1.51×105m3,抽采瓦斯純量最大為6.15m3/min,抽采瓦斯?jié)舛茸畲鬄?9.9%,平均值分別為2.42m3/min、22.8%。