林建峰

（濟(jì)鋼煉鐵焦化技術(shù)服務(wù)公司，山東 濟(jì)南250101）

1　前　言

濟(jì)鋼400 m2燒結(jié)機(jī)自投產(chǎn)以來，由于設(shè)計(jì)缺陷，頻繁發(fā)生設(shè)備事故。2017年，在濟(jì)鋼集團(tuán)公司改革轉(zhuǎn)型、產(chǎn)能調(diào)整的背景下，不可能再進(jìn)行技術(shù)升級(jí)和改造，只能是在確保安全的前提下維持正常生產(chǎn)。因此，重點(diǎn)部位的設(shè)備隱患必須受控，一旦發(fā)生較大事故，將影響整個(gè)公司的鐵前系統(tǒng)生產(chǎn)組織安排，給高爐工序的安全停產(chǎn)造成巨大損失。

停產(chǎn)以前，400 m2燒結(jié)系統(tǒng)設(shè)備主要存在6方面問題：皮帶運(yùn)輸機(jī)故障頻繁；燒結(jié)機(jī)、環(huán)冷機(jī)臺(tái)車輪軸承損壞頻繁；燒結(jié)機(jī)臺(tái)車跑偏嚴(yán)重；板式給礦機(jī)系統(tǒng)設(shè)備老化嚴(yán)重；冷篩激振器損壞頻繁且篩分效率不能滿足正常的生產(chǎn)工藝要求；二次料場(chǎng)堆取料機(jī)設(shè)備老化嚴(yán)重，故障頻繁且備件不足。針對(duì)上述6個(gè)方面問題，技術(shù)人員對(duì)不同區(qū)域重點(diǎn)設(shè)備的運(yùn)行現(xiàn)場(chǎng)進(jìn)行實(shí)際勘探和技術(shù)測(cè)量，初步確定了設(shè)備特護(hù)技術(shù)開發(fā)的基本方向。

2　設(shè)備特護(hù)運(yùn)行方案

2.1　皮帶機(jī)特護(hù)

全面梳理皮帶運(yùn)輸機(jī)的膠結(jié)質(zhì)量、托輥運(yùn)行狀況、電機(jī)運(yùn)行負(fù)荷狀態(tài)、皮帶機(jī)跑偏等具體原因。

皮帶膠結(jié)頭開膠、斷裂，主要是由膠結(jié)質(zhì)量和皮帶質(zhì)量?jī)煞矫嬖斐伞Ｓ捎谄?shù)量多，運(yùn)輸?shù)奈锪虾瓦\(yùn)行環(huán)境等工況不同，皮帶運(yùn)輸機(jī)附屬的托輥運(yùn)行狀況各不相同，因此，主要對(duì)重點(diǎn)部位的關(guān)鍵托輥進(jìn)行技術(shù)改造和特護(hù)技術(shù)應(yīng)用。有的皮帶機(jī)一人多崗看管，主要依靠現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)控，需要增加電機(jī)的運(yùn)行電流實(shí)時(shí)監(jiān)控，便于及時(shí)發(fā)現(xiàn)問題和設(shè)備保護(hù)。皮帶機(jī)跑偏除了設(shè)備自身的原因以外，也與工藝狀況變化和崗位操作能力有關(guān)，需要進(jìn)行防跑偏、防撕裂技術(shù)改造。

400 m2燒結(jié)機(jī)成7皮帶作為供應(yīng)3 200 m3高爐燒結(jié)礦的“生命線”，總長(zhǎng)度超過1 400 m。至2016年底，皮帶整體磨損比較嚴(yán)重，由于跑偏造成的撕邊問題非常突出，當(dāng)運(yùn)輸負(fù)荷超過450 t/h時(shí)，撒漏料嚴(yán)重制約了正常的高爐生產(chǎn)穩(wěn)定。另外，受環(huán)境限制，成7皮帶設(shè)計(jì)比較特殊，屬于直行+曲線并存的皮帶。在皮帶曲線段，由于托輥設(shè)計(jì)存在夾角，當(dāng)皮帶邊出現(xiàn)撕裂以后，燒結(jié)礦不能被皮帶完全包圍，故而出現(xiàn)撒料。技術(shù)改造主要是對(duì)南北兩側(cè)的吊耳托輥進(jìn)行高度調(diào)整，使用外力讓皮帶向物料少的一側(cè)傾斜，避免撒料。同時(shí)，由于皮帶已出現(xiàn)嚴(yán)重撕邊現(xiàn)象，原設(shè)計(jì)寬度1 200 mm，實(shí)際大部分只有1 000 mm，嚴(yán)重部位寬度僅800 mm。皮帶由尾輪下料口處受料，料流大小需要根據(jù)高爐實(shí)際情況，由成品料倉(cāng)崗位控制，過小不能滿足高爐正常需要，撒料過多會(huì)造成事故。如圖1所示，對(duì)下料口增加導(dǎo)料裝置，減少皮帶撕邊一側(cè)A的給料量，使燒結(jié)礦盡量向B側(cè)傾斜。運(yùn)行結(jié)果表明，成7皮帶的運(yùn)輸能力由400 t/h提高到500 t/h，完成了給3 200 m3高爐上料的任務(wù)。

圖1　成7皮帶尾輪下料口改造

2.2　燒結(jié)機(jī)、環(huán)冷機(jī)強(qiáng)制潤(rùn)滑

400 m2燒結(jié)機(jī)臺(tái)車輪故障主要由臺(tái)車跑偏、內(nèi)部軸承型號(hào)偏小、抗壓強(qiáng)度達(dá)不到要求等因素造成［1］。經(jīng)過部分臺(tái)車放大軸承型號(hào)試驗(yàn)，有較明顯的改善效果。

根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況，對(duì)所有臺(tái)車輪進(jìn)行在線強(qiáng)制潤(rùn)滑，緩解了損壞程度，達(dá)到了特護(hù)要求。

對(duì)車輪內(nèi)部潤(rùn)滑結(jié)構(gòu)進(jìn)行兩點(diǎn)改進(jìn)：1）將車軸上的出油口由1個(gè)增加到2個(gè)，進(jìn)一步提高加油效率；2）將進(jìn)油口直徑擴(kuò)大，方便加油機(jī)槍頭插入內(nèi)部，在提高效率的同時(shí)減輕勞動(dòng)強(qiáng)度。隨后編制《環(huán)冷機(jī)臺(tái)車輪潤(rùn)滑標(biāo)準(zhǔn)和制度》，抽調(diào)專人每24 h對(duì)所有臺(tái)車的內(nèi)外輪加油1次，嚴(yán)密監(jiān)控近兩個(gè)月，消除了臺(tái)車輪故障造成的停機(jī)。

2.3　燒結(jié)機(jī)跑偏調(diào)整

燒結(jié)機(jī)運(yùn)行整體向南跑偏，南側(cè)臺(tái)車前輪出現(xiàn)起拱現(xiàn)象，存在較嚴(yán)重隱患。經(jīng)過現(xiàn)場(chǎng)分析討論，建議對(duì)跑偏進(jìn)行試驗(yàn)性調(diào)整，以期在短期內(nèi)保證設(shè)備運(yùn)行的穩(wěn)定可控。經(jīng)過測(cè)量，發(fā)現(xiàn)機(jī)頭星輪彎軌南北側(cè)的標(biāo)高存在差別，因此需要通過增加南側(cè)彎軌高度來消除高差ΔS（見圖2），以此保證南北兩側(cè)臺(tái)車輪與對(duì)應(yīng)齒根的距離相同（L變?。囕喤c齒板的初始接觸點(diǎn)在同一部位，即南北車輪在受到來自齒板的推動(dòng)力時(shí)作用點(diǎn)、受力時(shí)機(jī)保持同步。

圖2　燒結(jié)機(jī)南北兩側(cè)彎軌高度差ΔS

首先對(duì)高度差ΔS進(jìn)行調(diào)整，通過增加南側(cè)彎軌的高度實(shí)現(xiàn)；其次對(duì)車輪與齒板接觸點(diǎn)至齒頂?shù)木嚯xL進(jìn)行了測(cè)量，進(jìn)一步驗(yàn)證兩側(cè)車輪受力點(diǎn)在相同位置，繼續(xù)對(duì)彎軌進(jìn)行調(diào)整以消除偏差。

2.4　板式給礦機(jī)在線治理撒漏料和揚(yáng)塵

板式給礦機(jī)是環(huán)冷機(jī)卸料后的緩沖平臺(tái)，工作環(huán)境十分惡劣。其頂部溜槽被燒結(jié)礦長(zhǎng)期沖刷漏點(diǎn)很多，且底部封閉式皮帶通廊的除塵效果較差，揚(yáng)塵嚴(yán)重。導(dǎo)致設(shè)備本體工況條件差，鏈板損壞、尾輪移位、托輥缺少等問題突出。

通過計(jì)劃性短時(shí)停機(jī)（1 h以內(nèi)）和日常檢修（10 h左右）結(jié)合的方式，更換損壞的鏈板和托輥，并對(duì)尾輪移位改造3次，最終加以強(qiáng)制潤(rùn)滑，確保隱患受控，實(shí)現(xiàn)了在線治理撒漏料和揚(yáng)塵問題。

優(yōu)化調(diào)整板式給礦機(jī)尾輪位置，根據(jù)實(shí)際的鏈板磨損程度，追求受力平衡，減少鏈板磨損和托輥無效帶來的影響。尾輪位置的優(yōu)化調(diào)整包括：1）橫向位置和縱向位置上的調(diào)整。橫向是整體鏈板張緊程度的調(diào)整，兩次調(diào)整向后移動(dòng)了40 mm；2）縱向位置是鏈板整體在尾輪上跑偏程度的調(diào)整，兩次調(diào)整向西移動(dòng)了30 mm。鏈板東西兩側(cè)的長(zhǎng)度由于磨損發(fā)生變化，尾輪兩側(cè)的支座位置發(fā)生不同心位移調(diào)整，第3次將東側(cè)向前移動(dòng)了10 mm，如圖3所示。

圖3　板式給礦機(jī)后尾輪調(diào)整

2.5　激振器內(nèi)部裝配結(jié)構(gòu)改造

400 m2燒結(jié)機(jī)振動(dòng)篩激振器設(shè)備采用了自動(dòng)集中潤(rùn)滑控制系統(tǒng)，但受限于甩油盤設(shè)計(jì)缺陷，舊油排出不暢，新油注入不良。通過分析討論，對(duì)激振器內(nèi)部裝配結(jié)構(gòu)進(jìn)行改造，去掉甩油盤裝置，并在激振器殼體上鉆4個(gè)排油孔，當(dāng)激振器中部空腔內(nèi)積累一定量的油脂后可順利通過油孔排出，實(shí)現(xiàn)新舊油脂交換，保證激振器散熱，從而進(jìn)一步降低軸承故障率。

3　特護(hù)效果

400 m2燒結(jié)機(jī)特護(hù)措施實(shí)施后，設(shè)備運(yùn)行平穩(wěn)，諸多隱患得以受控，直到2017年7月份安全停產(chǎn)，沒有發(fā)生較大設(shè)備故障，給整個(gè)產(chǎn)線的穩(wěn)定順行提供了強(qiáng)力保障。據(jù)統(tǒng)計(jì)，在沒有新的資金投入條件下，燒結(jié)機(jī)能夠延長(zhǎng)5個(gè)月安全平穩(wěn)運(yùn)行，共節(jié)約設(shè)備材料和維護(hù)費(fèi)用600萬元。