魏玉偉 毛明志 李衛(wèi)超 王小林 鄭云琴 鐘林志 劉繼鵬

(廣西壯族自治區(qū)特種設(shè)備檢驗(yàn)研究院 南寧 530219)

事故警示

制氫轉(zhuǎn)化爐下豬尾管爆裂失效原因分析

魏玉偉 毛明志 李衛(wèi)超 王小林 鄭云琴 鐘林志 劉繼鵬

(廣西壯族自治區(qū)特種設(shè)備檢驗(yàn)研究院 南寧 530219)

本文對(duì)4萬(wàn)m3制氫轉(zhuǎn)化爐豬尾管斷裂管利用光學(xué)顯微鏡（OM)、掃描電子顯微鏡（SEM)、能譜分析（EDS）等多種檢測(cè)手段進(jìn)行組織、成分、斷裂方式和斷口形貌分析。結(jié)果表明：該豬尾管晶粒間析出碳化物(Fe，Cr)23C6，焊縫組織中含有過(guò)量鐵素體，斷裂方式為沿晶開(kāi)裂。經(jīng)分析認(rèn)為焊接時(shí)工藝控制不當(dāng)，在高溫區(qū)停留過(guò)久造成焊縫附近晶間析出(Fe，Cr)23C6，導(dǎo)致晶界貧鉻從而產(chǎn)生晶間腐蝕，最終造成沿晶開(kāi)裂。

豬尾管 斷口形貌 沿晶開(kāi)裂 鐵素體

某大型石化企業(yè)4萬(wàn)m3制氫轉(zhuǎn)化爐豬尾管在運(yùn)行3年左右時(shí)間發(fā)生成批次爆裂，其使用時(shí)間未達(dá)到設(shè)計(jì)檢修時(shí)間，導(dǎo)致整套設(shè)備停車(chē)，影響了整條生產(chǎn)線的運(yùn)行，因制氫區(qū)域停產(chǎn)造成每天經(jīng)濟(jì)損失達(dá)幾千萬(wàn)元人民幣。本文對(duì)爆裂的豬尾管進(jìn)行了分析，對(duì)爆裂原因和機(jī)理進(jìn)行了研究。

轉(zhuǎn)化爐豬尾管爆裂處如圖1所示。豬尾管材質(zhì)為T(mén)P321H不銹鋼，與法蘭結(jié)合處材質(zhì)為T(mén)P304H不銹鋼。

圖1 豬尾管和法蘭連接管焊縫下端發(fā)生爆裂

1 現(xiàn)場(chǎng)調(diào)查及宏觀檢查

該制氫轉(zhuǎn)化爐共計(jì)有28根豬尾管發(fā)生爆裂，經(jīng)目視和滲透檢查，開(kāi)裂的豬尾管均處于焊縫下端，在熱影響區(qū)位置，平行于焊縫方向開(kāi)裂，為由外到內(nèi)的通透性裂紋。

2 化學(xué)成分和硬度分析

豬尾管材料為T(mén)P321H不銹鋼，與之相連的法蘭管牌號(hào)為T(mén)P304H不銹鋼?；瘜W(xué)成分見(jiàn)表1和表2。材料化學(xué)成分符合標(biāo)準(zhǔn)要求。

表1 豬尾管TP321H化學(xué)成分（Wt/%)

表2 法蘭管化學(xué)成分（Wt/%）

表1和表2分析結(jié)果表明豬尾管和法蘭管各項(xiàng)化學(xué)元素含量處于標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi)，表3說(shuō)明母材和焊縫硬度均符合標(biāo)準(zhǔn)要求。

表3 硬度檢測(cè)結(jié)果HV

3 金相組織試驗(yàn)與分析

豬尾管焊接完成后，對(duì)焊接部位進(jìn)行局部現(xiàn)場(chǎng)熱處理，加熱溫度至1050℃進(jìn)行固溶處理。

在豬尾管和法蘭管連接處的焊縫，熱影響區(qū)，母材，裂紋遠(yuǎn)處和裂紋尖端分別取樣，利用OM和SEM（配EDS）進(jìn)行觀察和分析。

3.1 光學(xué)顯微鏡觀察

依據(jù)GB/T 13298—91《金屬顯微組織檢驗(yàn)方法》和GB/T 13299—91《鋼的顯微組織評(píng)定方法》進(jìn)行，焊縫一側(cè)豬尾管和法蘭連接管母材為T(mén)P304H不銹鋼，組織為奧氏體+孿晶（見(jiàn)圖2）；豬尾管側(cè)TP321H不銹鋼組織為奧氏體+極少孿晶（見(jiàn)圖3）。TP321H不銹鋼晶粒比TP304H不銹鋼晶粒更加細(xì)小，組織正常。由于固溶處理的奧氏體不銹鋼晶界上沒(méi)有碳化物，焊縫兩側(cè)母材晶界細(xì)微。圖5所示為豬尾管爆裂的微觀裂紋在組織中的擴(kuò)展。裂紋總體位于焊縫和母材的熔合線附近，裂紋源位于奧氏體晶界處。在奧氏體不銹鋼中沿晶界開(kāi)裂，屬于敏化后發(fā)生的不銹鋼組織表面沿晶裂紋，也叫刃型裂紋（如刀切一般），晶界粗大，晶粒間結(jié)合力大大減弱[1-2]。

焊縫組織中（見(jiàn)圖4）有大量細(xì)條狀排列的鐵素體，另外有鑄態(tài)奧氏體組織。大量鐵素體應(yīng)是由于焊接時(shí)采取多道焊，焊層與焊層之間未冷卻或冷卻不夠就進(jìn)行下一道焊接所形成。

圖2 TP304H母材金相組織（100×,OM）

圖3 TP321H母材金相組織（100×,OM）

圖4 焊縫金相組織（100×,OM）

圖5 開(kāi)裂處金相組織（100×,OM）

3.2 掃描電子顯微鏡觀察

利用掃描電子顯微鏡和能譜儀對(duì)晶間微裂紋附近微觀形貌及成分進(jìn)行分析研究。見(jiàn)圖6，掃描電子顯微鏡下裂紋也是沿晶界開(kāi)裂，與光學(xué)顯微鏡對(duì)開(kāi)裂類(lèi)型的判斷一致。另外，利用能譜儀對(duì)裂紋進(jìn)行分析，刃型裂紋處鉻含量非常高，對(duì)裂紋處進(jìn)行面掃描，發(fā)現(xiàn)C含量非常高，根據(jù)化學(xué)元素分析，而母材不銹鋼碳含量也已超過(guò)0.08%，根據(jù)EDS元素含量百分比（見(jiàn)圖7、圖8），晶間產(chǎn)物為(Fe，Cr)23C6。

圖6 開(kāi)裂處元素分布面掃描，SEM

圖7 裂紋內(nèi)部第二相元素含量EDS分析

圖8 裂紋邊緣晶內(nèi)元素含量EDS分析

4 斷口分析

斷口取樣沿爆口裂紋方向，人為使管斷裂取樣以觀察其宏觀斷口形貌。從圖9中對(duì)宏觀斷口形態(tài)觀察可知，斷口起伏較大，無(wú)塑性變形，呈脆性斷裂[3]。斷口明顯分為兩個(gè)界面，原始的裂紋表面和裂紋尖端新鮮斷口表面，原始斷口呈黑色，新鮮斷口呈金屬小顆粒狀，裂紋源區(qū)位于管內(nèi)壁，開(kāi)裂由內(nèi)壁向外側(cè)擴(kuò)展。利用SEM對(duì)斷口進(jìn)行微觀觀察(見(jiàn)圖10)，斷口具有晶體特征，主要以沿晶斷裂為主，屬于脆性斷裂，斷口分析與金相組織結(jié)果相互印證。

圖9 裂紋斷口宏觀形貌

圖10 裂紋斷口微觀形貌

5 綜合分析與討論

首先判斷斷裂模式。結(jié)合組織分析、化學(xué)元素和硬度分析、掃描電鏡分析、斷口分析，豬尾管和法蘭連接管之間爆裂為沿晶刃型開(kāi)裂，開(kāi)裂晶界處析出物質(zhì)為(Fe，Cr)23C6，根據(jù)文獻(xiàn)研究，該金屬化合物加速晶界敏化而導(dǎo)致晶間腐蝕。晶間腐蝕理論一般認(rèn)為[4]這種電化學(xué)不均勻性是導(dǎo)致晶界區(qū)成為微陽(yáng)極而遭受腐蝕的原因。

加熱溫度和加熱時(shí)間及冷卻速率對(duì)晶間腐蝕影響較大。當(dāng)溫度在450～850℃之間時(shí)，是產(chǎn)生晶間腐蝕的“危險(xiǎn)溫度區(qū)”（又稱(chēng)“敏化溫度區(qū)”，見(jiàn)圖11）。本例中豬尾管和法蘭管焊接時(shí)，焊縫兩側(cè)處于“危險(xiǎn)溫度區(qū)”的地帶，是最容易發(fā)生晶間腐蝕的。加熱到敏化溫度范圍內(nèi)，碳化物就會(huì)沿晶界析出，鉻便從晶粒邊界的固溶體中分離出來(lái)。由于鉻的擴(kuò)散速度遠(yuǎn)低于碳的擴(kuò)散速度，邊界鉻不能得到及時(shí)補(bǔ)充因而只能消耗晶界附近的鉻，造成晶粒邊界貧鉻區(qū)。貧鉻區(qū)的含鉻量遠(yuǎn)低于鈍化所需的極限值，另外其電位比晶粒內(nèi)部的電位低，更低于碳化物的電位。貧鉻區(qū)和碳化物在一起作為一個(gè)電極，晶粒作為另一個(gè)電極，當(dāng)遇到一定腐蝕介質(zhì)時(shí)就會(huì)發(fā)生電偶效應(yīng)。該情況下碳化鉻和晶粒呈陰極（見(jiàn)圖12），貧鉻區(qū)呈陽(yáng)極，晶界會(huì)迅速被侵蝕[6]。在本案例中，經(jīng)現(xiàn)場(chǎng)查閱當(dāng)時(shí)焊接工藝資料，焊接采用層焊工藝，焊層之間來(lái)不及冷卻就進(jìn)行下一道工藝，違反GB/T 30583—2014《承壓設(shè)備焊后熱處理規(guī)程》中規(guī)定此類(lèi)不銹鋼焊后應(yīng)快速冷卻的要求。焊縫中大量鐵素體的析出證明焊縫附近溫度較高且維持在一個(gè)較長(zhǎng)時(shí)間，冷卻速率較慢，使焊縫附近母材處于450～850℃的“危險(xiǎn)溫度區(qū)”，晶間析出(Fe，Cr)23C6，進(jìn)而導(dǎo)致晶間腐蝕開(kāi)裂。

圖11 不銹鋼的TTS（時(shí)間-溫度-敏化）曲線

圖12 敏化態(tài)晶界析出及腐蝕電池示意圖[5]

6 結(jié)論

1）豬尾管與法蘭連接管焊縫組織為鑄態(tài)奧氏體+鐵素體，遠(yuǎn)離開(kāi)裂處321不銹鋼母材為奧氏體，晶粒細(xì)?。?04不銹鋼母材組織為奧氏體+孿晶。焊縫處鐵素體組織的出現(xiàn)證明焊接工藝中存在冷卻不充分，冷卻速率慢等問(wèn)題，證明焊接過(guò)程中出現(xiàn)違反GB/T 30583—2014中規(guī)定此類(lèi)不銹鋼焊后應(yīng)快速冷卻的要求；

2）豬尾管與法蘭連接管爆裂的斷裂模式為沿晶刃型開(kāi)裂，晶界粗大，并析出(Fe，Cr)23C6碳化物，裂紋總體位于焊縫和母材的熔合線附近，裂紋源為奧氏體晶界處；

3）斷口分析證明斷裂形式為沿晶開(kāi)裂，該斷裂的總體失效過(guò)程為焊接工藝不當(dāng)產(chǎn)生(Fe，Cr)23C6，進(jìn)而產(chǎn)生晶間腐蝕，最終導(dǎo)致沿晶開(kāi)裂。

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[3]鐘群鵬，趙子華.斷口學(xué)[M].北京：冶金工業(yè)出版社，2006：199-200.

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Reason Analysis of Explosion Failure of Pigtail Tubes in Hydrogen Production Plant

Wei Yuwei Mao Mingzhi Li Weichao Wang Xiaolin Zheng Yunqin Zhong Linzhi Liu Jipeng
(Guangxi Special Equipment Supervision and Inspection Institute Nanning 530219)

We detected the metallographic structure, chemical components, fracture mode and fracture morphology of pigtail tubes of 40000 cubic meters hydrogen production plant through optical microscope(OM),scanning electron microscope(SEM) and Energy Dispersive Spectrometer(EDS). According to the analysis,the mechanism and reason of burst failure have been found. It turned out that the failure mode of pigtail pipe is intergranular fracture. The weld structure of pigtail pipe contains excess ferrite with the (Fe,Cr)23C6carbide precipitate in grain boundaries. The analysis indicates that the improper operation of overstaying at high welding temperature contributes to chromium depleted at the grain boundary, thereafter, leading to the intercrystalline corrosion and the brittle cracking of pigtail tubes.

Pigtail tube Fracture morphology Intergranular cracking Ferrite

X933.4

B

1673-257X(2017)09-0076-05

10.3969/j.issn.1673-257X.2017.09.015

魏玉偉（1985～)，男，碩士，實(shí)驗(yàn)室副主任，工程師，從事特種設(shè)備檢測(cè)與失效分析工作。

魏玉偉，E-mail： weizi110@qq.com。

2016-12-28）