王懷奧，肖國華

(浙江工商職業(yè)技術學院現(xiàn)代模具學院，浙江 寧波 315012)

電飯煲注塑模具自動脫模機構及控制機構設計

王懷奧，肖國華*

(浙江工商職業(yè)技術學院現(xiàn)代模具學院，浙江 寧波315012)

采用對特征進行分類設計脫模機構的方法，研究了產品上8種特殊特征的構成特點，有針對性地設計了6種特殊的脫模機構。結合前模深腔及深柱位的脫模要求，設計了前模頂針板先行頂出脫模機構。結合側邊特征需要同時在2個方向上同步脫模的要求，設計了雙油缸驅動，斜導柱驅動的二次復合脫模機構；針對前模及后模3種側孔所在位置的脫模機構設計空間受到限制的問題，分別設計了3種T型槽鎖塊驅動的側抽芯機構。產品的最終頂出由滑塊式斜頂桿及頂針共同頂出。依據模具須自動化生產的要求，設計了六板式承載模架及相應的模板開閉邏輯控制機構。結果表明，機構及模具結構設計合理，實現(xiàn)了產品自動化注塑生產。

模具；機構設計；脫模；結構設計；控制

0 前言

大批量塑料制品的生產離不開高效率的注塑模具，而高效率的注塑模具離不開模具結構上結合大批量生產的自動化機構的設計，自動化機構在模具結構的應用，主要體現(xiàn)在2個方面：脫模機構和模具控制機構的自動化設計[1-4]。相對而言，注塑模具一般是單件制造，其自動化脫模裝置或機構都需要依照特定的塑料產品結構特征而展開，因而其自動化機構的設計在結構上具有很大的分散性，需要不斷地進行設計創(chuàng)新，模具上局部區(qū)域機構設計的變化，給模具的整體模架結構和模板的開閉模自動化控制機構帶來了新的挑戰(zhàn)，因此需要采取相應的措施，以保證產品特殊特征脫模機構的運動動作的順利執(zhí)行[5-8]。針對一些異型產品結構特征而對應地設計出一些自動化脫模機構和模具，行業(yè)內已有不少報道和相關設計實踐[9-11]，隨著模具產業(yè)的轉型升級、人工成本的提高以及塑料制品結構設計復雜性程度的增加，對注塑模具實現(xiàn)自動化生產和無人值守的要求越來越高，因而對模具設計而言，對模具結構設計自動化功能要求也隨之增多，有些甚至需要跨界設計。本文以某電飯煲底座注塑產品為例，其脫模要求特征多且復雜，需要結合液壓技術、順序邏輯控制技術、機械自動化機構設計等多學科的結合和創(chuàng)新應用，擬針對該產品復雜的脫模機構設計及模具開閉控制機構作出設計探討。

1 脫模機構設計工況分析

某電飯煲底座塑料制品結構如圖1所示，產品為某款電飯煲的底座，采用注射成型的方式，材料為丙烯腈 - 丁二烯 - 苯乙烯共聚物(ABS)，產品的整體特征分成區(qū)域A和區(qū)域B兩部分，成型模腔設計時選用圖1(a)中所示的主分型線，在選擇此分型線設計分型面后，模具開模時，完全脫模前，需要做先抽芯脫模的特征包括圖1中T1～T77個特征。產品脫模的基本思路為：區(qū)域A需先從型腔一側頂出，讓產品留在動模成型鑲件上，然后T1～T77個特征先抽芯脫模，最后產品從動模鑲件上由頂針完全頂出。T1～T7特征結構形狀及尺寸如圖1(b)所示。

T1～T8—結構特征 A、B—產品分區(qū)(a)產品軸測圖 (b)工程視圖 (c)C—C截面 (d)D—D截面 (e)E—E截面 (f)F—F截面圖1 脫模特征結構分析Fig.1 Analysis of characteristic structure of the ejection mechanism

T1～T8—結構特征 A、B—產品分區(qū)圖2 脫模機構布局Fig.2 Layout of the ejection mechanism

如圖2所示，從T1特征的位置及構成特點來看，T1特征的成型件位于動模型芯鑲件內側，切側向的抽芯距離比較大，側向的抽芯距離>32 mm，限于該處特征的成型件需要側向抽芯運動空間，而其正好在A區(qū)域部分的型芯內部，因此其特征的抽芯不能采用常規(guī)的側滑塊機構進行抽芯脫模，需要另外采用特殊的抽芯機構方式；T2特征為深柱位，與之對應的A區(qū)域需從模腔型腔側先頂出，故T特征可采用前模先頂出的方式；T3、T4特征為同類型特征，分布于圖1(a)中所能看到的側孔特征T8兩邊，T3、T4特征的脫模方向與T8特征的脫模方向垂直，抽芯距離為10 mm，且只能將T3、T4特征脫模后，T8大側邊孔才能從其對應的成型件上脫出，因此，這3個特征的脫模需設計特殊的聯(lián)動分次抽芯機構；T5特征為前模倒扣，需設計前模先抽芯機構進行脫模；T6特征分布在后模，為典型的后模先抽芯的結構特征；T7特征為型芯側倒勾，一般采用斜頂進行頂出側抽芯脫模比較合適；T8特征為斜向型大側孔，需采用斜向脫模機構進行抽芯脫模。

從結構特征的分布來看，在產品最終由頂針頂出前，T1、T6、T7特征必須在動模側進行先抽芯脫模，T2、T5、A區(qū)域需在定模側先抽芯脫模；T3、T4、T8為側邊先抽芯脫模。因此，模具結構設計時，需對通過模板來驅動的各特征脫模機構的結構優(yōu)化設計及模板的驅動運動順序運動的控制機構設計。

A，B—特征區(qū)域 M、N、P—運動質點 K1～K10—運動矢量方向 S1，S2—T型槽 a～f—運動距離 27—T1滑塊 28—T1驅動塊 29—A區(qū)型芯鑲件 39—T6驅動彎銷 40—T6滑塊 41—T5驅動塊 42—T5滑塊 43—T7斜頂桿 44—T7斜頂推桿(a)T1特征脫模機構 (b)T5、T6特征脫模機構 (c)T7特征脫模機構圖3 前后模脫模機構Fig.3 Demould mechanism of the front and back mould

2 脫模機構設計

2.1 T1特征脫模機構

T1特征采用T型槽驅動滑塊體側向抽芯結構方式，其結構設計如圖3(a)所示。在A區(qū)域成型型芯內開設一空槽，以提供給T1特征脫模機構運動空間，將T1特征的成型件27的左端和下端設計成T型槽結構形式，即T型槽S1和T型槽S2，27與28通過T型槽S1聯(lián)結，同時，27與A區(qū)29通過T型槽S2聯(lián)結，這樣，當28由外力控制迫使其按K1方向向下運動時，28將驅動27運動，由27上M點的受力分析可知，27只能沿著T型槽S2按K2所示的方向做側向抽芯運動，從而實現(xiàn)T1特征的脫模；T型槽斜角為25°，能實現(xiàn)的最大抽芯距離為76mm，抽芯距離D的控制由27與28在模具開模方向的相對移動距離b所決定。

2.2 T5前模抽芯機構

針對T5特征為半開放型窄收口形狀且位于前模型腔內的特點，需開模前在型腔側先對其進行抽芯脫模，主要由41和42來完成，如圖3(b)所示。42設置于前模型腔鑲件開設的槽內，41和42通過T型槽聯(lián)結，其運動以其上N點為例，當41沿K4方向運動距離d時，兩者間的相對滑動方向為K6，42將被驅動沿K5方向運動距離為c，從而實現(xiàn)T5特征的前模先抽芯。

2.3 T6后模彎銷抽芯機構

T6特征為動模型芯鑲件一側產品壁上的方形側孔，產品完全頂出前須先行抽芯，考慮到結構布局空間的限制，宜采用彎銷驅動滑塊的形式進行抽芯比較合適，其結構構成如圖3(b)所示。40設置于動模型芯鑲件開設的槽內，39的彎銷部分插入40的尾端槽內從而對其驅動，兩者間的驅動運動以其上的P點為例，當39沿K7方向運動距離為f時，兩者間的相對滑動方向為K9方向，40將被驅動只能沿K8方向向外移動距離e，以實現(xiàn)T6特征的脫模。

2.4 T7后模斜頂脫模機構

T7特征為典型的斜頂頂出脫模機構，其構成如圖3(c)中的零件43、44?？紤]到頂出距離的限制，43和44采用萬能斜頂結構，即44上端開設T型槽，與43通過T型槽聯(lián)結，43可以在44的T型槽內沿槽滑動以實現(xiàn)43的頭部與產品分離，達到T7特征倒扣脫模的目的，同時盡可能減少了后續(xù)完全頂出機構頂針板的頂出距離，有利于減少模具整體結構尺寸。

2.5 T3、T4、T8組合脫模機構

O、q1～q3—運動接觸質點 R—運動質點 K10—運動矢量方向 g—運動距離 26—型腔鑲件 45—第一油缸 46—油缸聯(lián)結桿 47—中間拉桿 48—鎖止楔緊中間驅動塊 49—先抽芯壓塊 50—T8斜導柱51—鎖緊楔緊塊 52—前限位塊 53—前觸點開關 54—后觸點開關 55—油缸安裝架 56—后限位塊 57—T8斜滑塊 58—帶燕尾槽成型鑲塊 59—斜滑塊彈簧 60—滑塊水管 61—第二油缸 62—第二聯(lián)結桿 63—橫桿 64—耐磨板 65—限位塊 66—第二油缸座 67—后擋位塊 68—后形成開關 69—前行程開關 70—程開關安裝板 71—前擋位塊 72—隧道滑塊聯(lián)結臂 73—隧道滑塊 74—彈簧壓板 75—T3成型件驅動彈簧 76—T3成型件(a)T8特征滑塊側抽芯機構軸測圖 (b)T4垂直抽芯滑塊安裝圖 (c)T8特征滑塊側抽芯機構俯視圖 (d)T3、T4、T8抽芯機構鎖緊裝置安裝圖(e)T3、T4、T8組合脫模機構軸測圖 (f)T4抽芯機構組成圖 (g)T8滑塊機構安裝圖圖4 T3、T4和T8組合的脫模機構Fig.4 T3，T4 and T8 combined demoulding mechanisms

從上述產品的脫模工況分析可知，T3、T4特征與T8特征的脫模方向相互垂直，因此在模具上有限的設計空間里將產生成型件運動干涉，因而需進行脫模機構設計創(chuàng)新，對此問題加以解決。解決的基本思路是進行成型件抽芯運動按順序抽芯，多次脫模設計，即先對T3、T4進行脫模，而后再對T8特征進行脫模，機構設計如圖4所示。對于T3、T4的脫模機構設計，因T3、T4特征結構相似，以T3特征脫模機構設計為例，其脫模機構構件組成包括57、58、72、73、74、75、76。58、73、76閉模時組合在一起構成T3、T4、T8所在區(qū)域的成型件。76前端為成型部分，后端側面設計有燕尾槽Y，與58聯(lián)結，76在燕尾槽的導向下，可沿燕尾槽Y滑動，73穿過58、57安裝于76下面，兩者之間可以相對滑動，57上設置有一壓緊彈簧75，并有74對其進行限位，74通過螺釘緊固安裝于58上。73尾端設計有一楔緊槽U，與之聯(lián)結的72上設置有行程控制開關。機構的工作原理為：以73上的R點運動為例，當驅動動力帶動73沿57內所開設的隧道方向K10方向運動時，73上的O點同步也向右下方移動，因為76的下方設計有q1～q3形狀的階梯，故當O點運動距離為g且越過q1點后，75驅動76下移，最大下移距離為9mm，直到O點靠近q3點前，72的抽芯運動完成；T3抽芯距離為7mm，73前端在T3特征抽芯運動方向上的厚度為10mm，73在K10方向上的抽芯移動距離由72上設置的行程開關來控制，行程為79mm，73閉合時由滑動楔緊塊通過壓緊73尾端的楔緊槽U來保證其注塑時不被注射壓力擠動，從而保證76注塑時牢固地保持在其成型位置。對于T8特征的脫模，則在T3、T4完成脫模后，由50驅動57及安裝于其上的T3、T4脫模構件沿K10方向一起移動來實現(xiàn)。

T3、T4、T8組合脫模機構應用于模具上安裝時其機構分為3個子機構，其一是73的鎖止機構，如圖4(d)所示；其二是76抽芯運動的驅動機構(T4成型件與T3成型件結構相同)如圖4(b)所示；其三是T8特征斜導柱滑塊抽芯機構，如圖4(e)所示。73的鎖止機構零件包括45、46、47、48、49、51、52、53、54、55、56。鎖緊時，49通過壓緊51從而壓入73的U型鎖緊槽中，同步壓緊73和57。去鎖時，49與壓緊51先分離，失去壓制后的壓緊51在45通過46、47驅動的48的驅動下向上移動，從而去除對73和57的鎖緊壓制。T3、T4成型件驅動機構組件包括57、58、61、62、63、66、67、68、69、70、71、72、73、74、75、76。承上述T3、T4的脫模機構設計，該機構的驅動由61通過62、63、72來驅動73，從而驅動76(包括同樣結構的T4成型件)來實現(xiàn)T3、T4的脫模。復位時，則由反過來由61驅動返回復位，由壓緊51壓緊鎖住。T8特征斜導柱滑塊抽芯機構為通用型斜滑塊機構，其組件包括50、51、57、58、推出彈簧59、冷卻水管60、耐磨板64、限位塊65。開模時由50向外抽芯，閉模時由壓緊51鎖緊，其上設計有φ10mm的冷卻管道，其形成由推出彈簧59、限位塊65控制實現(xiàn)，斜側抽芯距離為39mm。2.6A區(qū)域及T2特征前模頂出機構

A區(qū)域及T2特征須在模腔打開的同時將產品頂住，從前模型腔內頂出，故需設計前模頂出機構，其結構組件包括12、13、14、15、16、17、復位導向套18、前模復位桿19、前模頂針蓋板20、復位桿壓塊21。前模頂出機構中由12推動13從而推動14將產品從型腔中頂出脫模；合模時，由動模型芯鑲件上的復位桿壓塊將前模復位桿壓回復位，整個結構安裝于前模定模模板上端，如圖5(b)所示。

2—面板 3—定模板 4—動模板 5—動模第二墊板 6—動模第一墊板 7—模腳 8—模具頂針板 9—模具頂針推板 10—底板 12—前模頂板彈簧 13—前模推板 14—前模頂桿 15—頂板導套 16—頂板導柱 17—前模墊板 18—復位導向套 19—前模復位桿 20—前模頂針蓋板 21—復位桿壓塊 28—T1驅動塊 39—T6驅動彎銷 PL1、PL2、PL3、PL4—模具分型面(a)模具前視面模板控制機構的安裝 (b)模具右側視圖模板控制機構的安裝 (c)I—I剖視圖 (d)J—J剖視圖圖5 模架及機構裝配Fig.5 Mold and mechanism assembly

3 模架及機構裝配設計

注塑生產該產品的要求是能自動化注塑生產，模具制造成本應控制在適當程度，因此，結合模具結構設計經驗，上述各脫模機構自動化脫模功能的實現(xiàn)需借助注塑模具各模板的驅動，即借助于注塑機的開模力，通過控制各模板的運動，從而達到控制上述脫模機構動作的目的。因此，需合理地選擇模架及設置各模板的開閉模順序控制機構。

結合上述機構的運動要求分析，T2特征需要前模頂出，其機構組成零件包括零件12～21，T5特征需要前模抽芯，T3、T4特征脫模機構的73需要前模49進行鎖閉[圖4(d)]，結合模具結構設計經驗可知，前模型腔固定板與模具的面板需要打開才有可能實現(xiàn)這3個要求。T6、T7特征的脫模機構需要在產品完全頂出前先行動作抽芯，因而，28、39所安裝于其上的模板與型芯鑲件所安裝于其上的模板需要有一次打開，才能驅動T1、T6特征的脫模機構，實現(xiàn)對這2個特征抽芯。

T3、T4、T8抽芯機構則由油缸獨立控制，可以不受模板驅動控制的限制，但其動作前，前模49需要去除對73的鎖緊。T7倒勾特征脫模機構則可以與最終的頂針頂出機構同步動作，實現(xiàn)T7特征的脫模。依照上述機構自動化動作的要求，選用的模架為如圖5(a)所示的六板式假三板模模架。確定的模架在開模時分五次打開，依次為PL1→PL4→PL2(第一次)→PL3→PL2(第二次)。結合圖4、圖5所示，機構在模具上的安裝情況為：在模架定模部分一側，A區(qū)域及T2特征的前模頂出機構安裝于定模板3上，如圖5(c)的I—I剖視圖所示； T5特征抽芯機構的41和T3、T4特征抽芯機構的49安裝于2上。在模架動模部分一側，考慮到T1特征與T6特征的抽芯距離不同，且差異較大，T1特征抽芯機構的28安裝于動模第一墊板6上，而39則安裝于51上。73的鎖止機構安裝于定模板3上，76抽芯運動的驅動機構、T8特征斜導柱滑塊抽芯機構安裝于4上。T7特征斜頂脫模機構及產品最終頂出的頂針機構安裝于8及9的組合板上如圖5(d)的J—J剖視圖所示。

4 開模閉?？刂茩C構設計

結合上述機構設計、裝配及模架的選用分析可知，要保證上述機構及模具的自動化工作功能，通過模架模板來控制的各機構的運行動作需要以下邏輯順序來進行，結合圖5、圖6所示。定距控制機構的原理包括2個過程，開模過程和閉模過程。為保證上述PL1～PL4分型面的依次序打開和閉合，為此，專門設計了保證各模板運動的控制機構，控制機構由以下幾個子裝配機構：PL1～PL4定距分型鎖閉機構、頂針板先復位機構。PL1定距鎖閉機構包括零件81～86，PL2定距鎖閉機構包括零件91～95，PL3定距鎖閉機構零件87、88、96～99。PL4定距鎖閉機構包括零件89、90。頂針板先復位機構零件包括77～80。各零件在模具模板上的安裝如圖6(b)～6(d)所示。

77—槽板 78—移動鎖芯 79—先復位底插桿 80—先復位桿 81—定模扳頂開彈簧 82—前拉桿 83—前模掛鉤 84—定模板第一彈鎖芯 85—動模第一鎖塊 86—定模第二彈鎖芯 87—樹脂開閉器 88—后模第一定距拉桿 89—后模第二定距拉桿 90—墊板開啟彈簧 91—模腔開閉掛鉤 92—第二墊板彈鎖芯 93—動模第二鎖塊 94—定模第二鎖塊 95—延距彈鎖芯 96—墊板掛鉤 97—第二墊板鎖塊 98—第二墊板彈鎖芯 99—掛鉤墊高塊 PL1、PL2、PL3、PL4—模具分型面(a)R—R剖視圖 (b)S—S剖視圖 (c)T—T剖視圖 (d)J—J剖視圖圖6 開模閉?？刂茩C構Fig.6 Opening and closing control mechanism

4.1 開?？刂?/h3>

開?？刂七^程為：PL1→PL4→PL2(第一次)→PL3→PL2(第二次)→頂出。

(1)PL1分型。模具注塑完畢，注塑機動模帶動模具動模部分準備后退時，此時，模板3、4在PL1定距機構的85、86的鎖閉下處于閉合狀態(tài)，模板4、5在PL3定距機構的96、97的鎖閉下處于閉合狀態(tài)，模板5、6在彈簧90的撐開下有分離趨勢，但其彈簧合力小于彈簧81的合力，故在彈簧80的彈力撐開下，隨著動模部分的后退，模具首先在PL1分模面處打開，當打開距離為95mm時，81將模板2、3拉住，兩者不能再分開，此時，83的下端勾頭將86向模板內壓下，85、86的鎖閉狀態(tài)被打開，為PL2分型面的打開做準備。對應的機構動作為：PL1分模面打開，T5特征抽芯機構的41驅動42完成T5特征的側抽芯脫模；分離結束時，45向外抽出動作，49失去對T3、T4特征抽芯機構48的壓制，45驅動壓緊51向上去除對73和57的鎖緊；隨后，61向外抽出動作，完成T3、T4特征的脫模。

(2)PL4分型。動模繼續(xù)后退，在彈簧90的撐開下，模具在PL4分模面處打開。對應的機構動作為：PL4分模面打開，安裝在動模第一墊板6的28驅動27部分完成T1特征的脫模如圖5(d)所示。

(3)PL2第一次打開。當PL4分模面打開距離為160mm時，模板5通過拉桿89將模板6拉住，此時，96的上端勾頭將98向模板內壓入，模板4與5之間的鎖閉狀態(tài)被打開，但不會立即打開，由于87的鎖扣作用和94、95鎖閉之間尚有20mm的距離，模板3、4未處于鎖閉狀態(tài)，尚可分離，因而，模板4將被動模拉著一起后退20mm距離，直到94將95鎖住，模板4被模板3拉住不能繼續(xù)跟隨一定，故而，模具在PL2處做第一打開20mm。對應的機構動作為：PL2分模面部分打開，A區(qū)域及T2特征從模具型腔一側被T2特征前模頂出機構從前模型腔中同步頂出。

(4)PL3分型PL2第一分型打開后，動模后退的驅動力將克服87的扣緊力，將模具在PL3分模面處打開。對應的機構動作為：PL3分模面打開，安裝在51的39驅動40完成T6特征脫模，如圖5(d)所示，同時28驅動27繼續(xù)完成T1特征的脫模。

(5)PL2二次打開。當打開距離為50mm時，模板4通過拉桿88將動模拉住，但此時，跟隨動模一起一定的91的上端勾頭已經相對模板4上的95移動了208mm，小于PL3、PL4的打開距離之和，即160mm+50mm=210mm，說明91已將二次鎖閉模板3和模板4的94、95的鎖閉狀態(tài)打開，因此模板3、4可以繼續(xù)分離，模具在PL2分模面處第二次打開，為產品的完全頂出做準備。對應的機構動作為：PL2分模面再次繼續(xù)打開，同時，T8特征脫模機構的50驅動57完成T8特征的脫模，如圖5(c)所示。

(6)頂出。動模后退完成上述的開模距離后，繼續(xù)后退時，注塑機頂桿將頂住推板9而將產品從型芯鑲件上頂出，此過程中其先復位機構的運動情況為，隨著各分模面的依次打開，80與78的分開距離已變?yōu)?60mm+50mm+20mm=230mm，兩者已無接觸，當8、9被頂出時，78將跟隨一起移動，當78的斜面C1與79的斜面C2接觸時，78被彈簧推著向右移動，從而使得80的下端與78的中央孔錯位，80在復位時不能直接插入78的中央孔中。同時，78向右移動只是一定的距離，以保證78復位返回時C1與C2保持接觸。對應的機構動作過程為：由注塑機頂桿推動9從而推動頂針35和43將產品從型芯鑲件25上頂出完全脫模。

4.2 閉?？刂?/h3>

模具閉合時，必須先保證8、9的先復位，因此模具閉合開始時，由于80不能直接插入78的中央孔中，其將通過推動78向下移動，當78的C1面接觸到79的C2面后，78將被迫左移，直到80插入78的中央孔中后，80將推動8、9進行完全復位。閉?？刂七^程為：頂出機構先復位→PL3→PL4→PL2→PL1。模具閉合時，模具頂出機構中的8、9先復位后，模板的閉模過程依次為PL3→PL4→PL2→PL1。

(1)PL3閉合。閉模時，注塑機動模推動打開后的動模前進，由于彈簧81、90的撐開作用力，及開模后的94中部凸臺頂住了92的底部，模板5、6不能閉合，又由于前模頂出機構中的12推動19對動模型芯鑲件的頂住，因此PL2不能首先閉合，只能在PL3分模面處先閉合。對應的機構動作為：PL3復位閉合時，39驅動40完成復位；

(2)PL4閉合。模板4、5閉合后，93的下端已將92壓回模板內，模板5、6之間可以閉合，因此模具繼續(xù)閉合時，在PL4分模面處先閉合。對應的機構動作為：PL4復位閉合時，28驅動27完成T1特征脫模機構復位；

(3)PL2閉合。動模繼續(xù)前進，因彈簧81的彈力大于彈簧12的彈力，故模具先在PL2處先閉合。對應的機構動作為：PL2閉合前，45向內動作，將壓緊51退回準備鎖緊狀態(tài)；而后61向內動作，完成T3、T4成型件的復位；閉合時，50驅動57完成T8特征脫?；瑝K機構復位；

(4)PL1閉合。PL2閉合后，動模將推動模板3克服彈簧81的阻力而將模具完全閉合。對應的機構動作為：PL1復位閉合時，41驅動42完成復位，49壓緊48，確保T3、T4特征抽芯機構及T8特征滑塊機構的完全復位。

5 結論

(1)采用對特征進行分類設計脫模機構的方法，研究了產品上8種特殊特征的構成特點，有針對性地設計了6種特殊的脫模機構，實現(xiàn)了對產品自動化注塑生產；

(2)針對前模A區(qū)域及T2特征設計了前模頂針板先行頂出脫模機構；針對T3、T4、T8復合特征，設計了雙油缸驅動，斜導柱驅動的二次復合脫模機構；結合T1、T5、T6特征分別設計了3種T型槽鎖塊驅動的側抽芯機構；結合T7特征設計了滑塊式斜頂桿頂出機構，產品的最終頂出由頂桿及頂管頂出；

(3)依據模具須自動化生產的要求，設計了六板式承載模架及其相應的模板開閉邏輯控制機構；機構及模具結構設計合理，實現(xiàn)了產品自動化注塑生產。

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DesignofAutomaticDemouldingMechanismsandControlMechanismforInjectionMoldsofRiceCookers

WANG Huaiao, XIAO Guohua*

(Modern mould College, Zhejiang Business Technology Institute, Ningbo 315012, China)

Structural features of injection moulds of rice cookers were investigated intensively, and then sixty sorts of special demoulding mechanisms were designed through classifying design methods aiming to the characteristics of demoulding mechanisms. A front mould ejector plate mechanism was designed on the basis of front cavity demoulding requirements for deep cavities and deep columns. Moreover, a two-stage compound ejection mechanism driven by two guide cylinders was designed by combination of simultaneous demoulding on two directions and side features. In addition, three types of side core pulling mechanisms driven by T groove lock blocks were designed according to the location of three side holes on the front and back mould. The final ejection of products was pushed out jointly by the slider-ejector rod and ejector. According to the requirement of automatic production for the mould, a six-plate bearing frame and relevant templating opening-closing logic control mechanism were designed. Experimental results indicated that design of these mechanisms and die structures were reasonable, and therefore, the automatic injection-molding production was well carried out.

mold; design of mechanism; demoulding; structural design; control

TQ320.66+2

B

1001-9278(2017)09-0137-08

10.19491/j.issn.1001-9278.2017.09.022

2017-05-20

*聯(lián)系人，3033626870@qq.com