12×104t/a重催裝置多管齊下能耗創(chuàng)歷史最好水平

120×104t/a重油催化裂化裝置歷時74天的單系列運行，共加工原料245 331 t，采用多種措施優(yōu)化操作，綜合能耗二度刷新20年來單月最高紀錄，創(chuàng)下49.03 kg/t（標油）的歷史最好水平。

9月27日，蘭州石化公司煉油廠催化一聯合車間順利完成120×104t/a重油催化裂化裝置歷時74天的單系列運行特護任務，用實際行動打贏了一場轟轟烈烈的效益保衛(wèi)戰(zhàn)。

自7月16日起，隨著蘭州石化公司煉油廠多套裝置“升改修”拉開戰(zhàn)幕，120×104t/a重油催化裂化裝置進入單線運行特護期。據統(tǒng)計，三季度重油催化裂化裝置加工原料245 331 t，綜合能耗二度刷新20年來單月最高紀錄，創(chuàng)下49.03 kg/t（標油）的歷史最好水平。

1 細措施、解難題

在此次單系列運行中，120×104t/a重油催化裂化裝置克服了原料種類繁雜、性質變化大、操作難度大等生產瓶頸，實現高負荷安全生產。

由于單系列運行條件所限，催化裝置原料在過去拔頭油和重化物基礎上又增加了后續(xù)液態(tài)烴和焦化液態(tài)烴，而這種復雜的原料性質，大大提高了裝置的操作難度，直接影響到產品質量和高負荷運行。裝置技術人員根據原料變化情況，提出通過加大各段回流取熱量，增加塔內回流降低塔頂溫度的解決方案，成功解決了原料種類繁雜引起的分餾系統(tǒng)操作難度大的問題，有效保證了單系列運行期間產品質量的合格。

2 低耗高效運行

為提升裝置單系列運行期間裝置運行水平，降低能耗，裝置管理與技術人員根據生產情況，精心調節(jié)細挖深摳，實行增效動態(tài)優(yōu)化。

為保證再生器床溫，提高裝置摻煉比，同時對反再系統(tǒng)進行優(yōu)化操作，車間及時根據加工原料的性質變化情況，采用低反應溫度，大劑油比的方法，降低了焦炭產率。

同時，隨著裝置摻煉比增加，會導致二再床溫升高的情況，為保證反再系統(tǒng)正常的熱量平衡，反再系統(tǒng)增加了外取熱器的取熱量，使蒸汽產率上升，增加蒸汽產量。分餾系統(tǒng)則根據產品質量情況，合理控制的各中段溫度，提高低溫熱系統(tǒng)的熱輸出量，使裝置能耗大大降低。

8月份，120×104t/a重油催化裂化裝置綜合能耗達到49.03 kg/t（標油），實現本年度內二度突破股份公司創(chuàng)標值，再創(chuàng)單月最好歷史紀錄。

3 安全平穩(wěn)受控

“不好，晃電了!”催化一聯合車間中控室傳來急電。

9月1日中午12：00，電網突然晃電，車間兩套單系列運行裝置受到沖擊。車間領導和管理技術人員第一時間趕赴現場，一邊安排做緊急停車處理；一邊密切關注現場設備機泵狀況，做好泄漏應急準備，確保安全。

一時間，中控室里人來人往，對講機聲此起彼伏，異常繁忙。在操作室通往裝置的路上、在裝置里，技術人員和崗位員工來回跑進跑出。天雖然不熱，可他們的工作服上卻汗跡斑斑，還有一些崗位員工因開關閥門次數太多，以至于磨破了手皮。大家的努力沒有白費，12：30分裝置退守至安全狀態(tài)。

在單系列運行期間，只要一套裝置停，就會直接影響上下游裝置，所以必須以最快的速度讓裝置復工，才能確保單線運行。在這場與時間賽跑的戰(zhàn)斗中，催化一聯合車間員工沒有絲毫松懈，堅持在現場查安全、開機泵、調閥門、調參數、通管線，全力投入裝置復工中。終于，在忙碌了8個小時后，120×104t/a重油催化裂化裝置在20：30分順利噴油，恢復了正常生產，保證了單系列運行的正常運行。

胡海蘭