林洪山

2008年前船舶全行業(yè)盈利，形成了全國建設(shè)船廠的沖動期。世界金融危機爆發(fā)后，2009年全行業(yè)虧損。當(dāng)進入2011年世界船舶業(yè)少量復(fù)蘇時，訂單又都集中在少數(shù)大船廠手里，絕大多數(shù)中小型船廠開工率不足30%。2011年大量中小船企停產(chǎn)，2012年則出現(xiàn)倒閉潮，甚至“白名單”企業(yè)也有出現(xiàn)倒閉。業(yè)內(nèi)人士甚至預(yù)計“中國有50%造船廠將在未來2～3年內(nèi)破產(chǎn)”，中國造船產(chǎn)能過剩已嚴重制約造船業(yè)健康有序發(fā)展?！盎Ｖ贰比沃氐肋h，而如何借鑒日韓經(jīng)驗推動我國造船業(yè)“化?！币膊皇且粋€明智之舉。

學(xué)習(xí)“一廠不能同時造兩條船”做法

面對過剩，國家對造船業(yè)提出了去產(chǎn)能的要求，如工信部推出了《造船企業(yè)規(guī)范條件管理辦法》（即“白名單”），目的是通過市場選擇，銀行金融機構(gòu)以資金支持達規(guī)企業(yè)發(fā)展， 不達規(guī)的則自然退出。雖然有些船企走到了破產(chǎn)邊緣甚至破產(chǎn)，但是企業(yè)股東、地方政府、銀行等都不愿看到企業(yè)破產(chǎn)，一拖就是幾年，甚至找別的船企接管。這種做法的危害顯而易見，行業(yè)主管部門及地方政府須出臺相應(yīng)破產(chǎn)企業(yè)退出機制，快速破解企業(yè)債務(wù)、員工欠薪、社會穩(wěn)定等難題，否則化解造船產(chǎn)能過剩只能是一句空話。

上世紀70年代，全球經(jīng)歷了一次造船高峰后爆發(fā)了石油危機，造船行業(yè)迎來了第一次危機。為壓減造船產(chǎn)能，日本發(fā)揮船舶行業(yè)協(xié)會的作用，規(guī)定一個船廠不能同時造兩條船，船廠最終探索出一個船塢一條半串聯(lián)造船的方法，成就了一批高效的中型船廠。此舉既能保證剛性生產(chǎn)線的效率，又能滿足一定的柔性任務(wù)承接。我國造船在本世紀行業(yè)高峰時高速發(fā)展，而日本企業(yè)并沒有跟風(fēng)新建船廠，僅在原船廠內(nèi)增加自動化設(shè)備及加大吊裝能力，把產(chǎn)能提高了20%。期間，日韓船企在海外并購設(shè)廠，從中國采購分段。在危機到來的時候，它們首先放棄海外產(chǎn)能，以此壓縮產(chǎn)能。擁有多個大型船塢的特大型船企會采取強制關(guān)閉一個船塢的措施壓減產(chǎn)能，而政府則通過稅收等手段來給予企業(yè)補貼。我國骨干船廠應(yīng)借鑒日韓這種經(jīng)驗，減少分段外委廠或壓減分段的外委，并清退租借的船塢設(shè)施。

要實行適當(dāng)分工和工時日報制

日本船廠一般以某一個船型為主，各廠有不同的船型，相互之間壓價競爭的情況不是很多，所以金融危機爆發(fā)后，日本船企接單并沒有大起大落。它們會通過適當(dāng)延長建造周期、主動減少交船量等來實現(xiàn)新的成本平衡點，并把減少產(chǎn)能作為企業(yè)自身的需求。

日本船企注意適當(dāng)控制船廠規(guī)模和產(chǎn)品專業(yè)化，這是中國船企轉(zhuǎn)型創(chuàng)新的一條可借鑒道路。我國集團化船廠只有實行適當(dāng)分工，建成各類高效船型生產(chǎn)線，才有可能追趕日韓。目前，我國大型船廠幾乎都是多船臺（船塢）多船型混搭，生產(chǎn)節(jié)拍很難均衡，也很難提高生產(chǎn)效率。這就有必要學(xué)習(xí)日企做法：在船廠內(nèi)以船塢為主線，劃分出幾條生產(chǎn)線，按相似性原理組合成高效生產(chǎn)線，從管理上進行轉(zhuǎn)型創(chuàng)新，從而實現(xiàn)企業(yè)盈利。

日韓船廠全部實行工作日及工時日報制度，即生產(chǎn)計劃全部按工作日安排，周六及周日休息，生產(chǎn)現(xiàn)場龍門吊上班準時開動，下班停運，這樣工人就能得到充分休息。中國船企普遍采用自然日安排計劃，周六、晚上加班情況較普遍。如果能借鑒日韓經(jīng)驗，嚴格控制加班，客觀上也可以達到壓減產(chǎn)能的目的。船企要堅定地走現(xiàn)代造船模式的道路，推行工時日報制度，以實際工時效率為前提安排計劃，而不是用傳統(tǒng)的定額工時管理。

目前，我國很多船企都制定了智能造船發(fā)展規(guī)劃，努力開展信息互聯(lián)互通，促進數(shù)字化向智能化發(fā)展，有的還引進機器人、智能生產(chǎn)線以達到高效生產(chǎn)、降低成本和提升競爭力。這些做法不僅是化解過剩產(chǎn)能的有效之路，也是日韓船企正在努力的方向。