王雨 ，李美燕，張紅菊

(1.山東科技大學經濟管理學院；山東青島 266000;2.山東科技大學礦業(yè)與安全工程學院，山東青島 266000)

基于ECRS原則與動態(tài)規(guī)劃的倉儲作業(yè)流程優(yōu)化

王雨1，李美燕2，張紅菊1

(1.山東科技大學經濟管理學院；山東青島 266000;2.山東科技大學礦業(yè)與安全工程學院，山東青島 266000)

為便于定量研究倉儲系統(tǒng)的作業(yè)流程，將傳統(tǒng)ECRS(取消、重排、合并、簡化)原則與5W1H(why、what、when、where、who、how)提問相結合的方法改進為ECRS原則+動態(tài)規(guī)劃算法相結合的方法，以某物流企業(yè)倉儲系統(tǒng)為研究對象，運用Flexsim軟件建立倉儲作業(yè)流程模型，對其作業(yè)流程中出現的程序擁堵與資源利用情況進行優(yōu)化。結果表明：基于ECRS原則與動態(tài)規(guī)劃的倉儲作業(yè)流程優(yōu)化方法，便于科學設計流程優(yōu)化方案，能幫助管理者快速準確定位需要改善的工序。與優(yōu)化前倉儲作業(yè)流程相比，設備的平均利用率提高18.64%，平均阻塞率降低72.28%，工作流程和資源配置得到簡化。研究成果可為企業(yè)生產流程優(yōu)化提供理論依據，為改善流程程序提供新方法。

倉儲作業(yè)；流程優(yōu)化；ECRS原則；動態(tài)規(guī)劃；Flexsim

隨著全球化經濟發(fā)展趨勢放緩，制造業(yè)、生產加工業(yè)以及服務業(yè)面臨巨大挑戰(zhàn)，企業(yè)利潤不斷壓縮，客戶要求服務水平有所提高，生產流程工序重復、多余等問題給企業(yè)造成大量資源浪費。企業(yè)需找到行之有效的方法對生產作業(yè)流程進行優(yōu)化，在服務水平一定的基礎上縮減生產成本，提高盈利能力。

流程分析法對企業(yè)作業(yè)流程優(yōu)化提供了有效途徑。文獻[1]將過程控制與生產過程優(yōu)化相結合，提出生產過程全流程優(yōu)化控制；文獻[2-7]對企業(yè)生產、倉儲系統(tǒng)、出庫系統(tǒng)等進行分析，基于ECRS原則與5W1H方法對流程進行優(yōu)化；文獻[8]結合數據挖掘法對流程結構進行改善，對提高組織效率及解決復雜物流系統(tǒng)問題的有效途徑進行研究；文獻[9]對貨物分配中心進行模擬仿真；文獻[10]對冷鏈物流配送中心布局不合理問題進行研究。不同研究領域的學者將Flexsim與所研究領域相結合，對機械、鍛造、農業(yè)、煙草、汽車生產等領域的相關物流系統(tǒng)分別進行實證研究[11-18]。文獻[19]將動態(tài)規(guī)劃法用于物流系統(tǒng)總體框架的建構；文獻[20]將動態(tài)規(guī)劃法與模擬退火算法相結合，應用于半導體車間內部布局優(yōu)化。 多數研究學者認為流程分析能夠有效找出流程中的問題，并通過ECRS原則與5W1H相結合解決問題，但不同企業(yè)管理者運用傳統(tǒng)5W1H法分析類似的倉儲作業(yè)流程往往會得出不同的結論，并且定性方法受使用者知識水平、經驗等因素影響較大。因此本文引入動態(tài)規(guī)劃算法，將ECRS原則與動態(tài)規(guī)劃相結合，用Flexsim對某物流企業(yè)倉儲作業(yè)系統(tǒng)作業(yè)流程建模仿真，對優(yōu)化方法進行效果驗證。

1 倉儲系統(tǒng)仿真與流程程序優(yōu)化

1.1 Flexsim概況

Flexsim仿真軟件能夠通過3D模型仿真出逼真的實際系統(tǒng)作業(yè)場景，實時進行數據收集與分析，用于對操作、流程、動態(tài)系統(tǒng)方案進行試驗、評估，直觀、易懂。

使用Flexsim首先確定研究目的及研究對象，將真實環(huán)境中的系統(tǒng)進行分析，清楚其流程、布局等信息。然后進入軟件界面對整體系統(tǒng)進行布局，運用正確的連接方式對實體進行連接，根據倉儲作業(yè)真實流程進行系統(tǒng)參數設置。運行系統(tǒng)，對輸出結果進行篩選、分析，為系統(tǒng)優(yōu)化提供依據。

1.2 流程程序分析法

在工業(yè)工程中，流程程序分析法是按照具體作業(yè)流程，從起始工序到最終工序，對其中每一個工序進行全面、詳細分析，檢查是否存在重復、多余及不合理工序。在生產過程中，人們通過不斷優(yōu)化作業(yè)流程及減少人、機器、物料等不必要的浪費來提高作業(yè)效率，生產管理者主要根據ECRS原則對流程不斷進行改善優(yōu)化。根據系統(tǒng)運行情況考慮取消不必要的、重復的工序及作業(yè)或動作，對于無法取消的工序考慮合并，不能取消與合并的工序考慮調整其順序使其提高效率，以上均不可行時采用簡化方式，通過更新設備、使流程更加自動化、現代化，使作業(yè)現場布局合理，讓工人能縮短動作距離，減少完成一件工作所需的基本動作數量[21]32-33。

ECRS原則相關內容如表1所示。

表1 ECRS原則的相關內容

對目的改善適用選擇取消原則，對時間、人員配置、地點布局等適用合并與重排，對技術方法的改進則進行一定程度簡化[21]33。

傳統(tǒng)流程程序的改善是通過5W1H提問方法，對每個工序進行問題篩選。此方法在鑒別工序類型上需耗費大量時間，并且定性方法主要依靠研究者通過自身知識儲備及經驗對問題進行分析，受研究者知識水平、經驗能力等因素制約。不同管理者對相同工序的理解以及問題探尋也存在差異，為減少環(huán)境等因素的限制，增加解決方法的科學性及可量化性，采用動態(tài)規(guī)劃算法替代5W1H提問方法，使問題在量化分析情況下，得出具有概括性、普適性及不受背景制約的結論。

1.3 動態(tài)規(guī)劃算法

動態(tài)規(guī)劃的基本思路是將復雜問題簡單化處理，將其分解成一系列或同一類型的子問題，按照整體最優(yōu)逆序求出各子階段最優(yōu)決策，然后再順序求解整個問題最優(yōu)決策。它能夠從全局出發(fā)，考慮整體系統(tǒng)最優(yōu)狀態(tài)，對作業(yè)流程程序進行優(yōu)化。

在企業(yè)管理中,動態(tài)規(guī)劃法一般用來求解最短路徑問題、資源規(guī)劃問題、生產調度問題等，企業(yè)管理過程中會出現很多離散型問題，比如決策過程中的時間參量是離散的，或者決策過程是離散的，或者時間參量與決策過程同時為離散型，此類問題非常適合用動態(tài)規(guī)劃法解決[22]。

動態(tài)規(guī)劃的基本方程為：

(1)

式中：fk(sk)為第k階段的最優(yōu)值函數；dk為允許決策集合；sk為第k階段的狀態(tài)變量；uk(sk)為第k階段狀態(tài)處于sk時的決策變量；fk+1(sk+1)為第k+1階段的最優(yōu)值函數。

1.4 研究流程

基于ECRS原則和動態(tài)規(guī)劃的倉儲系統(tǒng)仿真優(yōu)化實施步驟如下：

1)確定研究對象，如選擇某物流中心的倉儲作業(yè)系統(tǒng)為研究對象；2)根據選定流程程序繪制流程程序圖；3)利用Flexsim對流程進行仿真，找出瓶頸問題及其他問題；4)采用ECRS原則和動態(tài)規(guī)劃方法針對不同問題設計相應改善方案；5)將改善方案運用于流程進行優(yōu)化；6)利用Flexsim對優(yōu)化后的流程進行效果評估；7)在實際生產流程中實施改善方案。

2 某物流中心倉儲作業(yè)流程

某物流中心是國內一家中型民營物流企業(yè)，面積約為1 000 m2，員工總人數17人，主營業(yè)務產品種類較多，包括服裝、鞋、包、化妝品、小型家用電器等，單種商品儲存量差異較大。為應對不斷增長的倉儲需求，提高企業(yè)倉儲能力，該企業(yè)已配置一套現代化倉儲作業(yè)設備，并將其設置在倉儲作業(yè)流程中。但該系統(tǒng)在倉儲流程中使用效率不高，經常出現機器空轉的情況，因此，本文以倉儲作業(yè)系統(tǒng)作為研究對象，針對降低設備閑置率和降低資金占用及生產成本為目標，對該作業(yè)系統(tǒng)進行優(yōu)化。

選取庫存量較大、出入庫較頻繁的服裝、化妝品及小型家用電器3種商品作為儲存的主要商品，其倉儲系統(tǒng)作業(yè)流程主要分入庫和出庫作業(yè)。

1)入庫作業(yè)。3種不同類型貨物到達后，需對貨物進行檢驗，檢驗合格的貨物由叉車搬運到暫存區(qū)相應的儲位。

2)出庫作業(yè)。接到出庫訂單后，由揀貨員將需出庫的貨物放入傳送帶，輸送到暫存區(qū)等待出庫檢驗，檢驗合格后出庫。

根據上述作業(yè)流程，用連線將相鄰工序進行連接，繪制出的倉儲作業(yè)流程如表2所示，各工序所需時間及次數如表3所示。

表2 倉儲作業(yè)流程

表3 各工序實際所需時間及次數

3 Flexsim仿真建模

3.1 模型設計

由于仿真模型是實際系統(tǒng)的抽象描述，不能完全復原實際系統(tǒng)的真實情況，只能反映實際系統(tǒng)的本質屬性。該仿真模型簡化部分作業(yè)流程：

1)假設設備均全新投產，一段時間內不會出現故障及維修;

2)不考慮比例較小的貨物類型;

3)不考慮訂單等單據交接處理時間及具體交接方法;

4)計算各種指標時不考慮員工休息時間等。

根據表2的具體倉儲作業(yè)流程設計該系統(tǒng)的仿真流程，如圖1所示。

圖1 倉儲系統(tǒng)仿真流程示意圖

3.2 參數設置

仿真流程設計完成后，需對參與仿真的每個臨時實體設置相應參數。根據企業(yè)正常生產數據按一定比例進行參數設置，具體如表4所示。

入庫訂單設置為托盤，產生托盤的發(fā)生器設置產生時間及數量，根據倉庫每日接收訂單的時間及數量得出，下午2：00后較集中產生出庫訂單，因此設置發(fā)生器屬性時，根據1 d內不同的時段分配端口并設置數量；各臨時實體設置完成后依次用相應連接方式連接，最后建立倉儲系統(tǒng)的仿真模型如圖2所示。

表4 Flexsim參數設置

圖2 優(yōu)化前Flexsim仿真模型圖

3.3 結果分析

由于該工序作業(yè)周期約為60 s，將圖2的模型運行30次，設置每次運行時間為1 000 s，運行后將各臨時實體產生的數據取均值，優(yōu)化前各主要設備運行情況如表5所示。

表5 優(yōu)化前各主要臨時實體參數表

由表5可知：

1)進行檢驗工作的處理器5使用情況較好，處理器7閑置率較高，為70.27%。承擔運輸任務的叉車16和18的閑置率分別為89.57%和73.10%。如果通過表5的數據刪除設備閑置率較高的處理器7和叉車16，有可能會使系統(tǒng)陷入局部最優(yōu)而無法確定整體是否最優(yōu)的境況。

2)除發(fā)生器274阻塞以外，該流程中其他工序無阻塞現象，發(fā)生器274阻塞的原因可能是參數設置和流程設計不合理。在模型中阻塞表示系統(tǒng)提供的服務滿足不了客戶需求，生產線每天都處于工作狀態(tài)，沒有多余的生產線滿足新的需求，此時有新客戶需求時就出現了阻塞。

因此需要將倉儲流程進行優(yōu)化，降低設備閑置率，提高資源利用率。運用動態(tài)規(guī)劃對流程進行階段劃分，不僅能直觀了解每一階段設備的運行情況，同時能保證在整體最優(yōu)的情況下局部同樣處于最優(yōu)狀態(tài)。

4 流程程序優(yōu)化方案設計

4.1 基于ECRS思想的動態(tài)規(guī)劃優(yōu)化

根據ECRS原則在整體系統(tǒng)運行最優(yōu)的情況下考慮取消某種閑置率較高的設備、合并某些工序，以提高設備利用率，使資源得到最大利用。運用動態(tài)規(guī)劃方法，以某一種貨物的運輸路徑為主體，將提高設備利用率問題轉化為優(yōu)化貨物行走路徑問題。

根據圖2，將該仿真流程涉及的動態(tài)加工處理部分分為6個階段，第1階段為處理器5和127入庫檢驗階段，第2階段為叉車16和18搬運階段，第3階段為入庫階段，選擇閑置率最低的貨架258作為貨架代表進行運算，第4階段為操作員35進行揀貨階段，第5階段為合成器146進行合成階段，第6階段為處理器7進行出庫檢驗階段。將表5中各主要設備的閑置率帶入式(1)，分別計算貨物位于各階段時相應設備的運行情況，即從程序開始運行至貨物到達某一階段為止時，設備的閑置情況為：

1)第6階段，即k=6，逆序選擇處理器7，由表5可知，處理器7的閑置率為70.27%。

2)運行至第5階段，即k=5，貨物進入合成器146，則由式(1)計算第(6+5)階段設備的閑置率

(2)

式中d上標146為選擇對象為合成器146。

3)運行至第4階段，即k=4，進入合成器146后，選擇操作員35，計算第(6+5+4)階段設備的閑置率

計算得f4(s4)=134.96%。

4)運行至第3階段，即k=3，進入貨架選擇，選擇貨架258，計算第(6+5+4+3)階段設備的閑置率

計算得f3(s3)=219.74%。

5)運行至第2階段，即k=2，出現了2個選擇，即叉車16和叉車18，計算第(6+5+4+3+2)階段設備的閑置率

計算得f2(s2)=min(309.31%,292.83%)=292.83%。

6)運行至第1階段，即k=1，分別選擇處理器5和處理器127，計算第(6+5+4+3+2+1)階段設備的閑置率

計算得f1(s1)=min(332.06%,363.10%)=332.06%。

因此貨物在生產流程中的運行路線應為：處理器5→叉車18→貨架258→操作員35→合成器146→處理器7。

以提高整體工序利用率和降低成本為目標，選擇刪除閑置率較高的叉車16與處理器127，保留所有發(fā)生器、所有暫存區(qū)、入庫檢驗設備的處理器5、運輸叉車18、3個貨架(由于不同組合的商品需要放在不同的貨架上，并且貨架沒有對貨物進行實際的加工，不影響加工設備的運行情況，因此保留全部貨架)、合成器146以及出庫檢驗的處理器7。

通過計算得出的結果不僅能保證系統(tǒng)處于整體最優(yōu)的情況，同時能夠保證系統(tǒng)的正常運行。

4.2 優(yōu)化后流程

優(yōu)化后的流程將貨物從暫存區(qū)移至檢驗處與檢驗合并為貨物移至檢驗處檢驗，將從叉車上卸貨與放置貨架上合并為從叉車上卸貨后自動放入貨架，將待揀貨工序刪除，優(yōu)化后的倉儲作業(yè)流程如表6所示，各工序所需時間及次數如表7所示。

表6 優(yōu)化后倉儲作業(yè)流程

表7 優(yōu)化后各工序所需時間及次數

將優(yōu)化后的流程用Flexsim再次仿真，仿真模型如圖3所示。

圖3 優(yōu)化后Flexsim仿真模型圖

4.3 優(yōu)化效果評價

從表5計算得出:優(yōu)化前各設備平均閑置率為58.53%，平均阻塞率89.42%。選擇保留利用最高的設備，取消重復且利用率較低的設備，修改設備參數設置，使其更符合實際情況。縮短各設備間的運輸距離，合理規(guī)劃作業(yè)空間。同時可以為揀貨員配備現代化揀貨設備，減少揀貨員不必要的揀貨動作。將圖3的模型同樣運行30次，每次運行時間設置為1 000 s。優(yōu)化后各主要設備的運行情況如表8所示。

表8 優(yōu)化后各主要臨時實體參數表

從表8計算得知，優(yōu)化后的總體資源平均利用率為39.81%，比優(yōu)化前提高18.64%，平均阻塞率為17.13%，降低了72.28%。優(yōu)化后工作流程得到簡化，多個主工序利用率得以提升。入庫檢驗的設備從2臺減少到1臺；后處理器5閑置率降低32.68%；出庫檢驗效率提高2.18%；進行搬運作業(yè)的叉車效率提高54.14%。進行揀貨作業(yè)的操作員效率提高25.77%。進行訂單與貨物合成打包的合成器閑置率提高了21.51%，即該設備的利用率降低了21.51%,可能是訂貨單減少與貨物出庫量減少導致的，優(yōu)化后的合成器閑置率提高并不影響整個系統(tǒng)的運行，相反在一定程度上減輕了合成器的工作壓力，能夠延長機器使用壽命。

優(yōu)化前整個工序屬于M/M/C(顧客源無限單隊多服務臺)排隊系統(tǒng)，優(yōu)化后簡化為M/M/1(顧客源無限的單隊單服務臺)排隊系統(tǒng)，服務臺數量減少，使系統(tǒng)的平均停留時間從優(yōu)化前的24.10 s上升到28.65 s，根據企業(yè)相關成本統(tǒng)計資料顯示，貨物平均停留的時間成本為4元/s，工人與設備每天工作8 h，一個月工作25 d。根據物流成本相關計算方法，計算該程序的運營成本為總的作業(yè)成本與貨物平均停留成本的總和，優(yōu)化后的成本比優(yōu)化前降低7 401.18元/月。優(yōu)化前后企業(yè)主要資源配置情況見表9。

表9 企業(yè)主要資源情況表

5 結語

本文將傳統(tǒng)的ECRS原則與5W1H提問相結合的定性優(yōu)化方法改進為ECRS原則與動態(tài)規(guī)劃算法相結合的定量研究方法，該方法能快速準確識別必要程序與非必要程序，從而選擇優(yōu)化工序，在考慮全局最優(yōu)的情況下對局部進行優(yōu)化改進。同時結合實例運用Flexsim軟件建立倉儲作業(yè)流程模型，對其作業(yè)流程中出現的程序擁堵與資源利用情況進行優(yōu)化。優(yōu)化后的方案提高了整個流程的作業(yè)效率，減少了設備閑置率，說明該方法在流程優(yōu)化中是可行且有效的。

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(責任編輯：楊秀紅)

Optimization of Warehousing Flow Based on ECRS Principle and Dynamic Programming

WANGYu1,LIMeiyan2,ZHANGHongju1

(1.SchoolofEconomicsandManagement,ShandongUniversityofScienceandTechnology,Qingdao266590,China; 2.SchoolofMiningandSafetyEngineering,ShandongUniversityofScienceandTechnology,Qingdao266590,China)

In order to make a quantitative study of the operation flow of warehousing system,the method of combining the traditional ECRS principle with the “5W1H” question is improved as the one of combining the ECRS principle with the dynamic programming algorithm.By taking the storage system of a logistics enterprise as the research object,the model of warehousing flow is established by using the Flexsim software,and then the blocking process and resource utilization in the operation flow are optimized.The results show that the optimization method of warehousing flow based on the ECRS principle and dynamic programming is easily used to design the flow optimization,which can help the administrator determine the improved process quickly and accurately.Compared with the warehousing flow before the optimization,the average utilization rate of equipment after the optimization increases by 18.64%,the average blocking rate decreases by 72.28%,and the operation flow and resource distribution are simplified.The research results can provide a theoretical basis for optimizing the production flow of enterprises.

warehouse operation; flow optimization; ECRS principle; dynamic programming; flexsim

2016-06-29

山東省自然科學基金項目(ZR2009HM003)

王雨(1993—)，女，成都人，碩士研究生，主要研究方為物流與供應鏈管理，E-mail:wangyu0216@126.com.

*通訊作者：李美燕(1978—)，女，山東青州人，管理學博士，副教授，工業(yè)工程系主任，中國物流學會特約評審專家，主要研究方向為物流與供應鏈管理，E-mail:limeiyandu@163.com.

10.3969/j.issn.1672-0032.2016.04.005

F253

A

1672-0032(2016)04-0026-10