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喂線法與沖入法生產(chǎn)汽車曲軸的工藝對比

2014-09-03 08:09:56馬順龍
冶金與材料 2014年5期
關(guān)鍵詞:線法芯線爐料

馬順龍

(一汽鑄造公司特鑄廠, 長春 130011)

沖入法是一種傳統(tǒng)的球化工藝方法,比較穩(wěn)定成熟,被大多數(shù)廠家廣泛使用的工藝方法。喂線技術(shù)球化工藝是一種嶄新的球化處理方法,具有回爐料加入量大、成本低、鎂量易于控制、節(jié)省原材料等方面具有很大的優(yōu)勢,越來越多的鑄造廠已經(jīng)或正在準(zhǔn)備采用這項(xiàng)技術(shù)[1,2]。特別是在批量生產(chǎn)汽車曲軸等球鐵中小件時(shí),具有其很大的優(yōu)勢。本文正是針對喂線法在生產(chǎn)曲軸實(shí)際應(yīng)用過程中的經(jīng)驗(yàn)總結(jié)。

1 曲軸特點(diǎn)

曲軸屬于細(xì)長小件、結(jié)構(gòu)復(fù)雜且程度高、高強(qiáng)度、高韌性、高精度的典型球墨鑄鐵小件[3]。曲軸屬于典型的中小件,局部斷面厚大,石墨化膨脹不能利于凝固初、中期的補(bǔ)縮,要靠相對較大的冒口進(jìn)行外部補(bǔ)縮,工藝出品率很低,回爐料多[4]。

圖1 曲軸鑄件及其澆注系統(tǒng)實(shí)物圖

(1)產(chǎn)品質(zhì)量要求高,材質(zhì)牌號QT780-3。力學(xué)性能為:抗拉780,屈服450,延伸3%。金相組織要求:球化率2,石墨球大小6, 基體鐵素體含量≤6%, 珠光體含量94%?;瘜W(xué)成分要求,見表1。

表1 曲軸化學(xué)成分 /%

2 生產(chǎn)工藝及存在問題

2.1 沖入法生產(chǎn)工藝

沖入法生產(chǎn)工藝流程如圖2所示

熔化:采用2噸中頻電爐。出鐵溫度為1530℃。

球化處理:采用沖入法,球化劑為含鎂量6%的稀土鎂硅鐵合金,加入量為15kg/t球化劑。球化處理溫度1510~1530℃。處理包高徑比1.5∶1。

孕育處理:采用兩次孕育的方法。一次孕育在球化包內(nèi)加入,放在球化劑的上面,加入量為10公斤,占鐵水重的0.5%~0.8%,球化劑及孕育劑的上面用覆蓋劑壓住。倒包孕育及在澆注時(shí)隨流孕育,加入量為0.1%。

澆注:采用傾轉(zhuǎn)式澆注機(jī)澆注,澆注溫度:1 410~1 440℃,澆注速度:6~10s。

圖2 沖入法處理工藝流程

2.2 存在問題

2.2.1 產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定,易出現(xiàn)球化不良

由于沖入法球化劑的操作主要是手工操作,工人的操作經(jīng)驗(yàn)、責(zé)任心和技術(shù)水平對球化效果影響很大。鐵水沖入速度不能定量,沖入位置不準(zhǔn)確,球化劑與鐵水反應(yīng)強(qiáng)度不均勻,初期反應(yīng)劇烈,鐵水翻騰,而后期反應(yīng)減弱,無法有效控制反應(yīng)速率、強(qiáng)度。常出現(xiàn)球化劑上浮、反應(yīng)不完全等問題,球化效果不穩(wěn)定,重現(xiàn)性差。一旦出現(xiàn)問題后,很難采取彌補(bǔ)措施。

2.2.2 渣多、易出現(xiàn)氣孔缺陷

采用沖入法處理的鐵水渣量大,一次扒渣很難徹底清除,通常需要扒渣三次以上。處理包和澆注包內(nèi)壁掛渣嚴(yán)重,不僅影響了耐火材料的使用壽命[7],同時(shí)使清渣困難,增加了工人的勞動(dòng)強(qiáng)度。

在生產(chǎn)過程中出現(xiàn)了大量的氣孔缺陷,導(dǎo)致氣孔缺陷的原因很多,比如鐵水含氣量、鐵水中含硫量、澆注溫度、砂型的水分、鑄件壁厚等[8]。針對現(xiàn)有工藝條件,我們分析認(rèn)為鐵水殘鎂量、碳硅含量、鐵水中的渣量是導(dǎo)致渣氣孔的主要原因。

在鑄件冷卻過程中,渣作為氣體析出的質(zhì)點(diǎn),氣體依附在其上長大析出,增加了鑄件的氣孔缺陷的幾率。采用沖入法處理包內(nèi)的鎂殘量波動(dòng)大、鐵水增硅量大、渣多,這些都不利于渣氣孔的消除。

圖3 曲軸上的氣孔缺陷

2.2.3 熔煉時(shí)回爐料加入量有限,導(dǎo)致回爐料大量積壓

由于沖入法球化劑加入量大,球化劑內(nèi)硅含量高,球化處理后的鐵水增硅量大。這限制出爐的原鐵水中的含硅量,在生產(chǎn)曲軸使鐵水的終硅量為2.0%~2.3%,而出爐鐵水的硅含量為0.8%~1.1%。在熔煉時(shí)需加入大量的廢鋼來降低爐內(nèi)硅含量,限制了回爐料的加入比例。采用沖入法球化處理時(shí),爐料中回爐料比例40%~50%。 在批量生產(chǎn)曲軸這類成品率很低,回爐料多的鑄件時(shí),易出現(xiàn)回爐料積壓的問題,增加了生產(chǎn)成本。

3 球化處理工藝的改進(jìn)

為解決上述問題,須采用新的球化處理工藝。該球化處理工藝具有:鎂的吸收率高、殘鎂量可控性好、溫度損失小、可重現(xiàn)性好、鐵水增硅量小、渣量小等優(yōu)點(diǎn)。

表2 喂線處理工藝與其他球化處理工藝的對比

√:好 ×:差

常用的球化處理工藝除沖入法,還有:轉(zhuǎn)包法、蓋包法、型內(nèi)法、喂線法等[1,2]。各種球化處理工藝經(jīng)過對比后(詳見表2),可以看出喂線法不僅具有污染小、可控性好、渣量小、溫度損失小、增硅量低的有點(diǎn),而且有資本投入較低、維護(hù)費(fèi)用低、處理成本低、生產(chǎn)效率高等優(yōu)點(diǎn)[9]。因此采用喂線法取代原有的沖入法球化處理工藝。

所謂喂線法是先將欲加入鐵水中的球化劑破碎成一定的粒度, 然后用薄鋼帶將其包裹成一條具有任意長度的“包芯線”,之后,借助于喂線機(jī),使其以預(yù)定的數(shù)量和一定的速度穿過渣層,到達(dá)盛有鐵水的鐵水包底部附近, 隨著鋼帶在該處的不斷熔化,其所包裹的球化劑將進(jìn)入鋼水或鐵水中, 通過球化劑與其周圍鐵水的相互作用, 從而達(dá)到對鐵水球化處理的目的[10,11]。我們采用典型的立式喂線機(jī)處理站,如圖4所示。

圖4 典型的立式喂線機(jī)處理站1 包芯線線圈 2 包芯線 3 導(dǎo)線架 4 喂線機(jī) 5 處理包掛鉤6 喂線導(dǎo)管 7 處理站 8 包蓋 9 處理包

在原有生產(chǎn)條件下,增設(shè)立式喂線機(jī)處理站。采用DGN 喂線機(jī),包芯線采用Ф13mm(外皮厚0.35mm)30%鎂合金芯線(見表3),喂線速度定為25m/s。處理包采用去掉了堤壩的原沖入法的球化處理包。

表3 30%鎂合金線的技術(shù)參數(shù)

4 實(shí)際生產(chǎn)效果

4.1 可靈活調(diào)整殘鎂量

喂線法借助喂線機(jī),將一定量的球化劑以一定的速率加入鐵水內(nèi)部。通過精確調(diào)整喂線速度、喂線長度,可以有效的控制球化劑的反應(yīng)速率、強(qiáng)度和球化劑的加入量,使鐵水達(dá)到預(yù)期效果。表4所示,鐵水處理溫度1480~1500℃,芯線加入量10~40m,殘鎂量穩(wěn)定、重現(xiàn)性好。

分別采用沖入法和喂線法生產(chǎn),在澆注機(jī)出鐵槽處,間隔10分鐘取樣,連續(xù)取十組數(shù)據(jù)(見圖5)。對比后,可發(fā)現(xiàn),沖入法殘鎂量的波動(dòng)范圍0.01%~0.04%,而喂線法殘鎂量的波動(dòng)范圍0.025%~0.04%,波動(dòng)范圍窄,明顯優(yōu)于沖入法。

表4 不同芯線加入量,處理包內(nèi)鎂殘鎂量

圖5 澆注前鐵水鎂殘量變化

采用喂線法可根據(jù)現(xiàn)場變化,及時(shí)調(diào)整處理包內(nèi)的鎂殘量。從而提高了產(chǎn)品質(zhì)量,球化效果穩(wěn)定,且生產(chǎn)操作簡單方便。顯然這大大提高了球化處理的可控制性,為生產(chǎn)高質(zhì)量的球鐵提高了可靠的保證。

4.2 加大回爐量解決回爐料積壓問題

表5列出了分別采用沖入法和喂線法工藝指標(biāo)。我們采用的30%鎂合金芯線進(jìn)行喂線處理,球化元素含量高,球化劑加入量少,對鐵水增硅不明顯。采用喂線法球化處理時(shí),熔煉配料中回爐料可達(dá)80%。解決了回爐料的積壓問題,降低了成本。

表5 沖入法與喂線法工藝對比

4.3 球化效果好,質(zhì)量穩(wěn)定

喂線法球化處理采用先進(jìn)的計(jì)算機(jī)控制,取代了人工操作。消除了人為操作因素對球化效果的影響。可穩(wěn)定控制殘鎂量,并可將殘鎂量控制在較窄的波動(dòng)范圍,從而為球化效果的穩(wěn)定提供了保障。

圖6 鑄件本體的金相

可見喂線法的球化效果在球化率,石墨球的圓整度、石大小、數(shù)量都明顯優(yōu)于沖入法。

4.4 渣量少,氣孔缺陷少

采用喂線法后,渣量少,一次扒渣時(shí)渣很容易清除,不僅減少了工人扒渣時(shí)間和勞動(dòng)強(qiáng)動(dòng)。且澆注包內(nèi)掛渣少,易于清理,有利于設(shè)備的維護(hù)。由于喂線法的球化劑加入量少,球化劑與鐵水的反應(yīng)充分徹底穩(wěn)定,球化元素的吸收率高,對鐵水的攪拌效果好,渣量少。另外,采用喂線法增硅量小,在滿足生產(chǎn)工藝要求的情況下,可將硅含量控制較低水平,也有利于減少渣氣孔形成。

采用喂線法生產(chǎn)后,很少出現(xiàn)夾渣缺陷。由于澆注的鐵水較純凈,且澆注時(shí)終鐵水的硅含量較低,鑄件的氣孔缺陷渣氣基本消除。

5 結(jié)語

(1)喂線法與沖入法相比,生產(chǎn)操作易于控制。

(2)喂線法與沖入法相比,球化質(zhì)量好,球化效果穩(wěn)定。

(3)喂線法與沖入法相比,吃回爐料大,降低原料成本。

(4)喂線法與沖入法相比,球化劑加入量少,鐵水純凈,渣量少,增硅量小,消除了氣孔缺陷。

[1]王成鐸,孫雅心,李蒙,郭振廷.常用的球化處理方法.現(xiàn)代鑄鐵,2004,(3):62-64.

[2]黃繼和. 十種球化處理法的比較.汽車科技,1994,(1):16-30.

[3]袁征峰.康明斯6BT柴油發(fā)動(dòng)機(jī)鑄態(tài)曲軸生產(chǎn)工藝.鑄造設(shè)備研究,2002,(2): 17-20.

[4]連煒,李福貴,吳繼勝,鄧宏運(yùn),魏兵.薄壁球墨鑄鐵小件生產(chǎn)技術(shù).鑄造技術(shù),Vol.24 No.6 504-505

[5]Rapid Determination of Magnesium in Ductile Iron

[6]Properties of Thin-Wall Ductile Iron Castings

[7]Control of Slag and Insoluble Buildup in Ladles,Melting and Pressure Pour Furnaces

[8]孫渭清,郭領(lǐng)軍.綜述球鐵件的皮下氣孔.鑄造技術(shù).1996,(4):32-36.

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[10]巫瑞智,吳玉彬,吳荷生,翟長生,孫寶德.喂線技術(shù)的現(xiàn)狀與發(fā)展.鑄造,2003,(1):7-9.

[11]巫瑞智.高鎂合金喂線技術(shù)在球墨鑄鐵生產(chǎn)中的應(yīng)用[D].哈爾濱:哈爾濱理工大學(xué).

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