董 鵬

（卡萊(梅州)橡膠制品有限公司，廣東 梅州 514759）

企業(yè)管理包括對(duì)企業(yè)正常運(yùn)行的維持和對(duì)異常事件的處理。企業(yè)生產(chǎn)發(fā)生異常后如得不到及時(shí)有效的解決，不僅影響正常的生產(chǎn)秩序，還會(huì)增加異常問題解決的難度。在理想狀態(tài)下，生產(chǎn)任務(wù)按照工藝流程及生產(chǎn)計(jì)劃平穩(wěn)有序進(jìn)行，然而在實(shí)際生產(chǎn)過程中，由于產(chǎn)品制造工藝控制的波動(dòng)、批量大小的差異、各工序的配合程度以及客戶對(duì)產(chǎn)品質(zhì)量的要求等因素的不同，增加了生產(chǎn)的復(fù)雜性和不確定性，使得生產(chǎn)過程中極易發(fā)生異常。這些異常若得不到有效的管控，最終會(huì)打亂整個(gè)生產(chǎn)計(jì)劃。對(duì)于大多數(shù)中小制造企業(yè)來說，物料異常、設(shè)備異常、人員流動(dòng)、生產(chǎn)計(jì)劃變更等情況均會(huì)造成生產(chǎn)停滯、生產(chǎn)計(jì)劃重排、交貨期延后、產(chǎn)品質(zhì)量下降、生產(chǎn)成本上升等不良狀況，導(dǎo)致客戶滿意度下降的不利后果，進(jìn)而影響正常的生產(chǎn)運(yùn)營。

當(dāng)前國內(nèi)外專家已經(jīng)針對(duì)車間生產(chǎn)異常事件的管理展開了研究和探討，主要包括以下幾個(gè)方面：一是對(duì)設(shè)備異常事件管理的研究，如馬力等人提出了MES系統(tǒng)數(shù)據(jù)庫在設(shè)備故障預(yù)報(bào)警方面的研究與應(yīng)用[1，2]；二是對(duì)質(zhì)量異常事件管理的研究，如Kim C和Nam SY提出的決策支持系統(tǒng)，能幫助收集分析質(zhì)量數(shù)據(jù)，從而提供與質(zhì)量相關(guān)的決策支持[3]；三是近年發(fā)展起來的過程監(jiān)控技術(shù)研究，實(shí)現(xiàn)大量實(shí)時(shí)生產(chǎn)數(shù)據(jù)的采集處理，為生產(chǎn)過程的異?？刂铺峁┝诵畔⒓夹g(shù)支持[4，5]。但以上研究均是針對(duì)大型企業(yè)開展的，適用于大型企業(yè)的生產(chǎn)運(yùn)營模式，且采用的技術(shù)比較復(fù)雜，軟件開發(fā)成本高；而對(duì)于中小型企業(yè)來說，過高的軟件費(fèi)用讓其難以承受，而他們大多也沒有能力自己開發(fā)軟件。因此，目前針對(duì)中小型制造企業(yè)生產(chǎn)車間異常事件信息的動(dòng)態(tài)數(shù)據(jù)采集、實(shí)時(shí)傳遞和快速分析處理等方面的系統(tǒng)性研究尚不多見。大多數(shù)中小制造企業(yè)未能及時(shí)有效采集信息，同時(shí)在對(duì)生產(chǎn)過程的數(shù)據(jù)信息進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析、處理利用以減少生產(chǎn)異常狀況的發(fā)生方面，也未能形成一套系統(tǒng)、有效、實(shí)用的控制方法。因此，為降低制造成本、加強(qiáng)過程管控，中小型制造企業(yè)迫切需要提高對(duì)異常事件進(jìn)行預(yù)警以及快速反應(yīng)和及時(shí)處理的能力，以實(shí)現(xiàn)對(duì)生產(chǎn)過程中異常事件的數(shù)據(jù)采集、信息傳遞、及時(shí)監(jiān)控、分析評(píng)價(jià)和異常預(yù)警與處理等，從而規(guī)避運(yùn)營風(fēng)險(xiǎn)，推動(dòng)企業(yè)的良性發(fā)展。本研究從中小型企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營和管理現(xiàn)狀出發(fā)，結(jié)合實(shí)際生產(chǎn)中所出現(xiàn)的生產(chǎn)異?，F(xiàn)象，借鑒前人的研究成果，基于AIP公司的生產(chǎn)管理應(yīng)用實(shí)踐，在較少的成本投入基礎(chǔ)上，以降低異常事件發(fā)生為導(dǎo)向，建立了一套實(shí)用高效、操作簡(jiǎn)便可行的控制系統(tǒng)，來對(duì)生產(chǎn)異常進(jìn)行控制。該系統(tǒng)的構(gòu)建無需高昂成本，在國內(nèi)外中小制造業(yè)中極具廣泛的應(yīng)用推廣價(jià)值。

一、生產(chǎn)異常的概念及分類

（一）生產(chǎn)異常的概念

生產(chǎn)異常是指因生產(chǎn)流程、作業(yè)方法、機(jī)器設(shè)備、研發(fā)設(shè)計(jì)、材料及內(nèi)外環(huán)境等因素變化而造成的生產(chǎn)停滯、不合格品數(shù)量上升或生產(chǎn)效能下降等失控情況[7，8]。任何異常都是逐漸或臨時(shí)偏離標(biāo)準(zhǔn)發(fā)生的，小的異常處理不及時(shí)或不當(dāng)，就可能因發(fā)生多米諾骨牌效應(yīng)而按照幾何級(jí)數(shù)演變成大的異常。因此，對(duì)生產(chǎn)異常的分析與防范、及時(shí)響應(yīng)、規(guī)范處理，是每個(gè)企業(yè)都迫切需要關(guān)注的焦點(diǎn)問題。

生產(chǎn)管理系統(tǒng)是一個(gè)由輸入到輸出的轉(zhuǎn)換系統(tǒng)，目的是使人、機(jī)、料、法、環(huán)、能、信息等相關(guān)生產(chǎn)要素均處于穩(wěn)定的可控狀態(tài)，以實(shí)現(xiàn)穩(wěn)定生產(chǎn)為目的的系統(tǒng)。生產(chǎn)管理者的主要職責(zé)之一就是通過各種現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)控活動(dòng)及時(shí)掌握生產(chǎn)過程變化的信息，對(duì)異常情況進(jìn)行統(tǒng)計(jì)分析，并結(jié)合實(shí)際情況及時(shí)進(jìn)行科學(xué)的處理、改進(jìn)，最終達(dá)到生產(chǎn)異常處理的規(guī)范化和標(biāo)準(zhǔn)化，然而要做到這些并非易事。因此，只有通過不斷優(yōu)化生產(chǎn)管理系統(tǒng)和流程，建立一套適合企業(yè)自身環(huán)境條件的生產(chǎn)異常管理體系，才能迅速發(fā)現(xiàn)已經(jīng)出現(xiàn)的異常或潛在異常并及時(shí)做出反應(yīng)，繼而保障產(chǎn)能需求按計(jì)劃平穩(wěn)實(shí)施，實(shí)現(xiàn)按時(shí)、按質(zhì)、按量地提供讓客戶滿意的產(chǎn)品及服務(wù)。

（二）中小型制造企業(yè)生產(chǎn)異常的主要類型

對(duì)車間異常事件的準(zhǔn)確分類是異常事件預(yù)警和管理的前提，只有將它們細(xì)化到各個(gè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)及不同的具體類型并形成標(biāo)準(zhǔn)，才具有可操作性。企業(yè)性質(zhì)或生產(chǎn)類型不同，分類會(huì)有所不同，側(cè)重點(diǎn)也不盡相同。判斷標(biāo)準(zhǔn)的科學(xué)性決定了異常原因分析的準(zhǔn)確性和有效性。

二、生產(chǎn)異常處理系統(tǒng)的方案設(shè)計(jì)——以AIP公司為例

AIP 公司（Automated Precision Inc.）是一家主要生產(chǎn)橡膠制品的美資企業(yè)，有員工500余人，年?duì)I業(yè)收入1.2億元，屬于典型的中小型制造企業(yè)。該公司從2013年1月開始對(duì)生產(chǎn)的異常情況進(jìn)行統(tǒng)計(jì)、匯總和分析，如今又由生產(chǎn)部、計(jì)劃部在原有異常分析表的基礎(chǔ)上對(duì)計(jì)算方式、原因分析、跟蹤方式等方面進(jìn)行全面升級(jí)改進(jìn)，使其在管理方面更有針對(duì)性、專業(yè)性。該項(xiàng)目從2013年7月開始實(shí)施，在2013年12月正式完成，歷時(shí)5個(gè)月。

（一）AIP公司生產(chǎn)異常處理過程中存在的問題

產(chǎn)品生產(chǎn)制造過程中，由于人員、設(shè)備、材料、質(zhì)量、工藝、技術(shù)等要素的不穩(wěn)定性，導(dǎo)致異常事件頻繁發(fā)生。AIP公司的異常處理存在的缺陷主要表現(xiàn)在以下幾個(gè)方面：

1.異常事件信息采集、傳遞、分析、處理相對(duì)滯后。異常事件的處理是按照從發(fā)生到處理結(jié)束的串行方式進(jìn)行的，在這種方式下存在很多問題，如圖1所示。AIP公司主要依靠傳統(tǒng)的手工（如紙質(zhì)統(tǒng)計(jì)報(bào)表等）和電話方式采集車間生產(chǎn)異常事件信息并逐級(jí)簽核，處理流程冗長，信息傳遞和處理速度緩慢，這種傳統(tǒng)方式傳遞時(shí)間較長、信息滯后，工作效率低、人為因素導(dǎo)致的錯(cuò)誤率高，經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)數(shù)據(jù)失真或者報(bào)表丟失的現(xiàn)象，不能及時(shí)、清楚地反映出車間實(shí)時(shí)生產(chǎn)狀況，難以做出及時(shí)響應(yīng)和處理，更無法作為事先有效預(yù)測(cè)依據(jù)。

圖1 傳統(tǒng)模式下車間生產(chǎn)異常事件管理流程

2.異常事件處理信息化支持平臺(tái)缺失。其主體表現(xiàn)在：管理人員、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)事件處理人員以及操作人員之間不能實(shí)現(xiàn)實(shí)時(shí)對(duì)接。一方面：“信息孤島”造成信息無法共享。為了推卸責(zé)任，各班組之間各自為政，致使需要傳遞的信息，被隱瞞，以致錯(cuò)過最佳的調(diào)整期；另一方面異常事件的賬目處理紛繁復(fù)雜、去向不一，同一數(shù)據(jù)出現(xiàn)在不同表格的記錄中，促使相關(guān)責(zé)任認(rèn)定不清，最終體現(xiàn)管理混亂。從信息論的觀點(diǎn)來看，過程的各種參數(shù)檢測(cè)數(shù)據(jù)和異?，F(xiàn)象是系統(tǒng)內(nèi)部的各種反應(yīng)表現(xiàn)出來的“信息”，顯然，將這些信息運(yùn)用與分析改善的意義重大。

3.異常問題波動(dòng)處理緩慢。由于生產(chǎn)設(shè)備調(diào)整不恰當(dāng)、夾具定位不準(zhǔn)、員工違規(guī)作業(yè)、產(chǎn)品與要求不符、外界環(huán)境變化劇烈等系統(tǒng)性因素不穩(wěn)定而導(dǎo)致生產(chǎn)異常變化，我們稱之為“異常波動(dòng)”，這種波動(dòng)直接影響到產(chǎn)品質(zhì)量。異常波動(dòng)的處理速度緩慢或方法不恰當(dāng)，就會(huì)造成停工待料、在制品增多、庫存積壓等問題，導(dǎo)致企業(yè)成本增加，直接影響經(jīng)濟(jì)效益。

4.相關(guān)部門之間協(xié)作不力。異常事件的處理不能做到部門間的及時(shí)有效協(xié)調(diào)，沒有一個(gè)規(guī)范的處理生產(chǎn)異常的管理系統(tǒng)。這樣不但會(huì)降低效率，而且造成資源浪費(fèi)、責(zé)任缺位和內(nèi)部矛盾，進(jìn)而影響綜合效率。另外，沒有對(duì)生產(chǎn)異常所導(dǎo)致的無法滿足客戶需求的后果，進(jìn)行合理的追究與處罰，也沒有形成相應(yīng)措施改善的記錄表。

（二）異常原因分析及異常數(shù)據(jù)采集方案設(shè)計(jì)與處理流程

1.生產(chǎn)異常采集數(shù)據(jù)及其原因分析

AIP公司的管理者第一步就是要對(duì)異常問題進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況調(diào)研，結(jié)合對(duì)相關(guān)人員的訪談交流將能夠引發(fā)異常的各種原因總結(jié)出來，并定義判斷的標(biāo)準(zhǔn)；同時(shí)確保這些判斷標(biāo)準(zhǔn)在生產(chǎn)過程中能夠根據(jù)實(shí)際情況進(jìn)行對(duì)應(yīng)的調(diào)整。生產(chǎn)管理人員需要在預(yù)計(jì)生產(chǎn)異常和確定現(xiàn)有生產(chǎn)問題的基礎(chǔ)上，對(duì)這些生產(chǎn)異常進(jìn)行分析，找出原因后向有關(guān)責(zé)任單位提出改善要求，變“事后補(bǔ)救”為“事前預(yù)防、事中管控”。

圖2 改善前生產(chǎn)異常影響產(chǎn)量統(tǒng)計(jì)分析

異常原因統(tǒng)計(jì)分析如圖2所示。通過數(shù)據(jù)發(fā)現(xiàn)，設(shè)備異常在各類異常中所占比重較高，其余幾種引起異常的原因是備料異常、工裝異常、人員異常，根據(jù)該公司的統(tǒng)計(jì)資料，各種異常導(dǎo)致準(zhǔn)時(shí)交貨率僅為75%，嚴(yán)重影響了公司的效率和效益。后文闡述的改善措施將從這四個(gè)方面入手。

2.異常數(shù)據(jù)采集方案與處理流程

用EXCEL表格設(shè)計(jì)了一種能支持AIP公司在生產(chǎn)異常事件出現(xiàn)后，進(jìn)行信息數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)采集、傳遞、處理與查詢等功能融為一體的生產(chǎn)異常實(shí)時(shí)管理監(jiān)控系統(tǒng)，并且跟蹤異常發(fā)展趨勢(shì)進(jìn)行預(yù)測(cè)，達(dá)到提前判斷、先期決策，并對(duì)該管理系統(tǒng)在AIP公司成功的應(yīng)用進(jìn)行研究分析。異常響應(yīng)與信息化結(jié)合的方案設(shè)計(jì)具體內(nèi)容如下：

（1）建立一臺(tái)專門進(jìn)行數(shù)據(jù)采集處理的服務(wù)器，各生產(chǎn)計(jì)劃員電腦通過局域網(wǎng)與服務(wù)器連接，保證數(shù)據(jù)實(shí)時(shí)采集分析及存儲(chǔ)，如圖3所示。

圖3 生產(chǎn)異常信息數(shù)據(jù)采集實(shí)現(xiàn)流程

用EXCEL表對(duì)異常數(shù)據(jù)進(jìn)行統(tǒng)計(jì)、分類和分析。EXCEL表預(yù)先設(shè)定好公式和圖表模板，對(duì)異常進(jìn)行了定義，分成設(shè)備故障、備料不及時(shí)、模具工裝異常、人員緊張及其它等類型，并且對(duì)EXCEL文檔進(jìn)行共享，當(dāng)所有異常數(shù)據(jù)錄入表格時(shí)，會(huì)自動(dòng)生成各類圖表。采集的數(shù)據(jù)通過EXCEL表匯總成數(shù)據(jù)庫，同時(shí)通過異常管理系統(tǒng)處理，形成異常檔案數(shù)據(jù)庫管理表，為生產(chǎn)管理的異常問題處理提供數(shù)據(jù)支持。

（2）數(shù)據(jù)動(dòng)態(tài)化采集，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)異常實(shí)時(shí)反饋。各個(gè)車間計(jì)劃員對(duì)生產(chǎn)異常數(shù)據(jù)及時(shí)更新，從而實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)數(shù)據(jù)動(dòng)態(tài)實(shí)時(shí)采集、動(dòng)態(tài)分析，動(dòng)態(tài)統(tǒng)計(jì)處理，真正達(dá)到實(shí)時(shí)掌控的目的，充分發(fā)揮其最大效能。同時(shí)把實(shí)時(shí)采集數(shù)據(jù)錄入歷史數(shù)據(jù)庫中，經(jīng)過對(duì)歷史數(shù)據(jù)的分析更好的減少甚至消除生產(chǎn)異常風(fēng)險(xiǎn)。

（3）目視化現(xiàn)場(chǎng)管理界面。應(yīng)用超大屏LED看板使現(xiàn)場(chǎng)管理者對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的異常更加清晰化和透明化的了解。通過建立信息化共享的支持平臺(tái)，相關(guān)節(jié)點(diǎn)人員在發(fā)生異常時(shí)，快速應(yīng)對(duì)，全體人員即可從信息系統(tǒng)中了解到生產(chǎn)異常實(shí)時(shí)的最新狀況，從而迅速采取措施，及時(shí)調(diào)整，促使生產(chǎn)盡快恢復(fù)正常。

（三）異常處理的改善及跟蹤

從前面異常原因的統(tǒng)計(jì)分析可以看到，異常問題主要集中在設(shè)備、備料、工裝、人員等方面，因此，異常處理的改善及跟蹤主要圍繞這四個(gè)方面進(jìn)行展開。因篇數(shù)限制，本文選自備料、工裝、人員為例。

1.備料方面的改善及跟蹤

備料屬于成品前的準(zhǔn)備工序，由于備料不及時(shí)導(dǎo)致無法按照計(jì)劃組織生產(chǎn)和交付，進(jìn)而直接影響訂單的交貨期。對(duì)備料改善見表2。

表2 備料不及時(shí)改善（篇數(shù)限制，只列舉要點(diǎn)）

2.對(duì)操作人員的選擇、培訓(xùn)及跟蹤措施

對(duì)企業(yè)來說，缺乏專門的高技術(shù)操作人員一直是困擾企業(yè)的問題。目前操作員工期望的工資水平越來越高且流動(dòng)性高，人員招聘也很困難。因此人員流失對(duì)企業(yè)的正常生產(chǎn)也帶來了很大的沖擊。鑒于此，AIP公司采取了如下的措施，見表3。

表3 人員不足改善（篇數(shù)限制，只列舉要點(diǎn)）

（四）系統(tǒng)運(yùn)行可靠性分析及改善效果

企業(yè)要提高綜合競(jìng)爭(zhēng)力，需要突破生產(chǎn)異常事件信息傳遞的瓶頸，即需要一個(gè)支持異常事件信息快速傳遞的系統(tǒng)并應(yīng)用到生產(chǎn)實(shí)際中。AIP公司生產(chǎn)異常管理信息系統(tǒng)投入運(yùn)行后，給企業(yè)帶來直接經(jīng)濟(jì)效益，整體提升了企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理水平，促進(jìn)了企業(yè)持續(xù)發(fā)展。具體來說，體現(xiàn)如下：

1.縮短了異常處理時(shí)間，提高了生產(chǎn)效率。新方案實(shí)施之后，生產(chǎn)異常降低了50%、數(shù)據(jù)輸入時(shí)間縮短36%、交貨期提升了22%，簡(jiǎn)化了異常處理復(fù)雜的流程，實(shí)現(xiàn)了并行化的控制。以該異?？刂撇呗詾楹诵牡纳a(chǎn)過程異常監(jiān)測(cè)系統(tǒng)，使得車間管理人員和現(xiàn)場(chǎng)操作人員能夠及時(shí)發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的異常狀況，并盡快采取有效措施，達(dá)到了預(yù)期效果。

2.企業(yè)信息管理更加流暢及時(shí)。公司的生產(chǎn)、計(jì)劃、物流、采購等各種運(yùn)營都得到了有效的規(guī)范，企業(yè)的管理及生產(chǎn)相關(guān)人員在第一時(shí)間了解到生產(chǎn)的第一手信息，杜絕信息傳遞的錯(cuò)誤及滯后，提高了對(duì)異常問題的反應(yīng)能力和反饋速度，提高了對(duì)客戶的服務(wù)水平。

3.企業(yè)產(chǎn)量、質(zhì)量明顯提升。通過實(shí)施信息化改造，提高了工廠各類生產(chǎn)異常數(shù)據(jù)的準(zhǔn)確性與及時(shí)性，異常數(shù)據(jù)的維護(hù)和整理都有了很大的改進(jìn)，同時(shí)這些數(shù)據(jù)也為高層管理人員評(píng)估現(xiàn)場(chǎng)的改進(jìn)效果、分析生產(chǎn)事故的原因提供了可信的依據(jù)，使生產(chǎn)中的各種責(zé)任得到明確。采用生產(chǎn)異常管理信息系統(tǒng)后，各種故障的原因以及責(zé)任人都可以及時(shí)、準(zhǔn)確找出。管理者對(duì)于全公司的生產(chǎn)異常數(shù)據(jù)有更加直觀、更加精準(zhǔn)的掌握，從而據(jù)此制定更加科學(xué)合理的產(chǎn)能計(jì)劃，生管人員由此編排生產(chǎn)計(jì)劃，提高了產(chǎn)能，提升了品質(zhì)，減少了停線時(shí)間，增加了公司經(jīng)營運(yùn)作的有效性。

三、結(jié)束語

AIP公司采用異常響應(yīng)管理系統(tǒng)，結(jié)束了以前的“孤島”離散型、“就事論事”型、“被動(dòng)應(yīng)對(duì)式”的現(xiàn)場(chǎng)管理模式，提高了生產(chǎn)效率，完善了質(zhì)量管理體系，增加了生產(chǎn)過程控制的有效性，并實(shí)現(xiàn)了生產(chǎn)處置的持續(xù)改進(jìn)與完善。具體表現(xiàn)為：

1.構(gòu)建了一種能夠支持異常事件的信息動(dòng)態(tài)采集、實(shí)時(shí)傳遞、快速處理以及綜合查詢分析車間生產(chǎn)異常事件的實(shí)時(shí)響應(yīng)系統(tǒng)。通過系統(tǒng)提供的生產(chǎn)異常數(shù)據(jù)庫，能對(duì)生產(chǎn)異常事件進(jìn)行系統(tǒng)的分析和預(yù)測(cè)。

2.創(chuàng)造了生產(chǎn)異常事件管理系統(tǒng)及流程。通過生產(chǎn)異常事件管理系統(tǒng)可對(duì)各種生產(chǎn)異常事件相應(yīng)的眾多影響因素進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)采集，并將決策處理者的經(jīng)驗(yàn)判斷進(jìn)行量化，最后以預(yù)警信號(hào)圖的方式將預(yù)警結(jié)果直觀形象地輸出，實(shí)現(xiàn)對(duì)生產(chǎn)異常事件的預(yù)警。

總之，該異常響應(yīng)管理系統(tǒng)以降低異常事件的發(fā)生為目標(biāo)，對(duì)于出現(xiàn)的問題進(jìn)行快速響應(yīng)，提高了對(duì)異常事件處理的及時(shí)性，使企業(yè)生產(chǎn)的運(yùn)營要素處于可控的狀態(tài)中，從而提升企業(yè)管理水平、靈活應(yīng)變能力，為中小型制造企業(yè)異常響應(yīng)管理提供理論和實(shí)踐層面的支持。處理異常是一個(gè)公司組織系統(tǒng)以及執(zhí)行力的一個(gè)重要的體現(xiàn)，通過異常處理能夠從側(cè)面反映出公司的內(nèi)部是否存在內(nèi)耗以及目標(biāo)一致性。大量的事實(shí)證明，根據(jù)自身的發(fā)展并學(xué)習(xí)先進(jìn)企業(yè)良好的做法，制定一套先進(jìn)科學(xué)并與之適應(yīng)的生產(chǎn)管理系統(tǒng)是解決生產(chǎn)異常問題行之有效的途徑，也是提升中小企業(yè)市場(chǎng)競(jìng)爭(zhēng)力的可行方法之一。另外，該系統(tǒng)目前僅在AIP公司成功實(shí)施，當(dāng)其他中小企業(yè)在實(shí)施時(shí)，我們會(huì)對(duì)其異常響應(yīng)管理系統(tǒng)做技術(shù)支持，提供適合企業(yè)自身發(fā)展的管理系統(tǒng)。

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