單可奇

( 韶關(guān)市粵紡紡織有限公司，廣東韶關(guān)512136 )

在紡織工藝流程中，漿紗質(zhì)量無疑占有重要地位，漿紗質(zhì)量的好壞是影響布機織造效率和產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵。然而漿液調(diào)制的質(zhì)量卻是漿好紗的前提。隨著織機向細號、高密、高速、高效方向的發(fā)展，漿紗時對調(diào)漿方法的要求也更顯重要。我司使用過兩種調(diào)漿方法，分別是分體調(diào)漿方法和混合調(diào)漿方法[1]。2011年前，我司漿細號高密織物用紗時用的漿紗設(shè)備是卡爾邁耶預(yù)濕漿紗機。在漿細號高密織物用紗時，由于經(jīng)紗要先經(jīng)過預(yù)濕槽再到漿槽，這時經(jīng)紗已經(jīng)有30%左右的回潮率[2]，因此，漿液黏度要偏高掌握。所以，我司當時采用的是分體調(diào)漿方法調(diào)漿，效果好。2011年后，由于某種原因，我司采用不帶預(yù)濕槽的ASG343 雙漿槽漿紗機。即經(jīng)紗直接從經(jīng)軸架退繞進入漿槽，經(jīng)紗上只有7%左右的回潮率。再采用分體調(diào)漿方法調(diào)漿，由于漿液黏度偏高，在實際生產(chǎn)過程中遇到了許多問題。針對此情況，我司對調(diào)槳方法進行改進，采用混合調(diào)漿法，取得滿意的效果。本文分析比較了在不帶預(yù)濕槽的ASG343 雙漿槽漿紗機上采用分體調(diào)漿法和混合調(diào)漿法的效果。

1 實驗部分

1.1 實驗材料

細號高密品種規(guī)格為： JC11.7 × JC11.7 662 × 386 160 2／2 雙面斜紋布（JC 是精梳純棉紗代號），經(jīng)緯紗是JC11.7 tex（魏橋紡織有限公司生產(chǎn)），經(jīng)密為662 根／10 cm，緯密為386 根／10 cm?？偨?jīng)根數(shù)為10 630 根。上漿輥的覆蓋系數(shù)為37.4%。

PVA、392 變性淀粉（東莞匯美公司）、AE膠粉（常州海劍助劑有限公司）、潤力環(huán)保漿（新品1 號，常州海劍助劑有限公司）、臘片（WAX 臘精，常州海劍助劑有限公司）。

1.2 生產(chǎn)設(shè)備

東臺市永欣紡織機械廠制造的SGA911 型壓力調(diào)漿桶和SGA21 型調(diào)漿桶；無錫市華力紡織機械廠制造的ASG343 型雙漿槽漿紗機;日本豐田公司制造T 610 型噴氣織機。

1.3 漿料的選擇和漿料配方

1.3.1 漿料的選擇

純棉細號高密織物生產(chǎn)過程中上漿的目的是貼伏毛羽使紗身光潔，增加經(jīng)紗的耐磨性，以滿足噴氣織機高速小開口的需要。這就要求漿液具有較高的含固量和較低的黏度，確保漿液流動性好和滲透力強。保證漿紗干分絞輕快，不破壞漿膜，不再生毛羽[3]。

（1）PVA 具有良好的黏著力，可較好的伏貼毛羽，增加紗線的強力，但其內(nèi)聚力太大，漿膜撕破強力過高，漿紗烘干后分絞困難，界面破壞大于內(nèi)聚破壞，使已經(jīng)貼伏好的毛羽在干分絞后重新形成二次毛羽，甚至產(chǎn)生斷頭黏并絞的危害，因此用量不宜過大。

（2）淀粉漿選用392 變性淀粉，黏度為8 ~10 mPa.s，漿液成膜性好，黏附力強，與PVA混合使用可降低黏度，降低成本。

（3）高純度的固體丙烯酸類聚合物（AE 膠粉）克服了吸濕再黏缺陷，具有優(yōu)良的黏著力、柔韌性和成膜性。

（4）潤力環(huán)保漿能激活親水基團，具有增強、分散、平滑、融凍性能，與PVA、淀粉分子形成網(wǎng)絡(luò)結(jié)構(gòu)，提高成膜的堅韌強度，增加漿膜的耐磨性和屈曲率，可獲得較好的織造效果。

（5）臘片使紗線具有良好的柔軟性和平滑性，降低摩擦系數(shù)，提高開口清晰度，減少斷經(jīng)。

1.3.2 漿料配方

漿料配方見表1。

表1 漿料配方

2 調(diào)漿方法操作步驟

2.1 分體調(diào)漿操作步驟

使用壓力調(diào)漿桶和調(diào)漿桶，壓力調(diào)漿桶的溫度設(shè)計為115 ℃，悶漿時間設(shè)計為15 min。

(1)開啟壓力調(diào)漿桶開關(guān)，加入適量的水（40 cm），打開高低速攪拌器；

(2)打開壓力調(diào)漿桶壓蓋，按工藝配方徐徐投入20 kg PVA1799 和5 kg AE 膠粉，高速攪拌5 min，使水分子迅速滲透到蜂窩狀固體PVA 內(nèi)部，壓緊桶蓋，打開進汽開關(guān)；

(3)打開調(diào)漿桶頂蓋，加入適量的水（40 cm），開啟高低速攪拌器，按工藝配方緩慢加入潤力環(huán)保漿5 kg 和變性淀粉87.5 kg，繼續(xù)攪拌3~5 min 后打開進汽開關(guān)；

(4)待調(diào)漿桶內(nèi)溫度升到60~70 ℃，這時壓力調(diào)漿桶的控制箱已發(fā)出信號，打開壓力調(diào)漿桶的輸漿開關(guān)，把漿液壓入調(diào)漿桶與調(diào)漿桶內(nèi)的變性淀粉漿混合，繼續(xù)加溫煮沸到100 ℃，再加入3 kg 臘片，調(diào)整體積到85 cm 高，蓋上頂蓋。悶漿40 min 后，測量含固量為13%，黏度為35 s，輸向漿紗機的漿槽；

(5)為了保持漿紗機漿槽溫度和黏度的穩(wěn)定，調(diào)漿桶內(nèi)的漿液溫度應(yīng)控制在85~95 ℃范圍內(nèi)。

2.2 混合調(diào)漿操作步驟

同樣也是使用壓力調(diào)漿桶和調(diào)漿桶，壓力調(diào)漿桶的溫度設(shè)計為115 ℃，悶漿時間設(shè)計為20 min。

(1)開啟壓力調(diào)漿桶開關(guān)，加入適量的水（70 cm），打開高低速攪拌器；

(2)打開壓力調(diào)漿桶壓蓋，按工藝配方徐徐投入20 kg PVA1799 和5 kg AE 膠粉，高速攪拌5 min，使水分子迅速滲透到蜂窩狀固體PVA 內(nèi)部，再緩慢投入變性淀粉87.5 kg，潤力環(huán)保漿5 kg，壓緊桶蓋，攪拌3~5 min 后，打開進汽開關(guān)；

(3)悶漿完成后，控制箱將發(fā)出信號，打開輸漿開關(guān)，把漿液壓人指定的調(diào)漿桶內(nèi)；

(4)在調(diào)漿桶內(nèi)加入3 kg 臘片，調(diào)整體積到規(guī)定高度85 cm，升溫煮沸，測量漿液含固量13%，黏度13 s，輸向漿紗機的漿槽；

(5)同樣為了保持漿紗機漿槽溫度和黏度的穩(wěn)定，調(diào)漿桶內(nèi)的漿液溫度應(yīng)控制在85~95 ℃范圍內(nèi)[4]。

3 采用兩種調(diào)漿方法進行漿紗

3.1 漿紗工藝參數(shù)的確定

該細號高密品種的經(jīng)紗是JC11.7 tex，單紗強力低，而且品種經(jīng)密大，漿紗機各區(qū)張力的設(shè)定，要以保證良好的滲透和被覆，以達到減少伸長，增加強力，貼伏毛羽為目的。退繞張力設(shè)定為350 N，原則是以紗線進入漿槽不出亂紗、松紗為原則，愈小愈好；濕區(qū)張力以紗線出漿槽時拉直不松為原則，以減少漿紗的伸長為目的，設(shè)定為450 N；干區(qū)張力適當增大，設(shè)定為1 500 N，有利于分絞時紗線張力一致，從而使分絞輕快，減少干區(qū)斷頭，減少倒斷頭、并黏現(xiàn)象的發(fā)生；卷繞張力要大，使經(jīng)紗卷繞緊密，防止布面出現(xiàn)松緊紗，但卷繞張力太大，織軸卷繞太緊，所賦予經(jīng)紗的張力也大，使經(jīng)紗失去彈性，經(jīng)紗斷頭增加，也影響織機效率，因此我們設(shè)定為2 300 N；漿紗回潮率設(shè)定為6.5%。因為回潮率太高，經(jīng)紗會產(chǎn)生并黏現(xiàn)象，回潮率太低，經(jīng)紗偏干，織造時經(jīng)紗會發(fā)生脆斷，也會影響織機效率；車速控制在50 m／min；漿槽溫度控制在90~95 ℃。漿紗工藝參數(shù)如表2。

表2 漿紗工藝參數(shù)

3.2 漿紗結(jié)果與分析

3.2.1 使用分體調(diào)漿方法漿紗的結(jié)果

在漿料配方、漿液含固量和漿紗工藝參數(shù)相同的情況下，采用分體調(diào)漿方法時，供應(yīng)桶的黏度達35 s，漿槽黏度也有15 s，上漿率15%。其結(jié)果是：

（1）由于漿液黏度偏高，漿液流動性差。我司現(xiàn)采用的是平行輸漿的方式，輸漿很緩慢，甚至有時發(fā)生輸漿管堵塞現(xiàn)象，給生產(chǎn)操作帶來不便。

（2）由于漿液黏度偏高，加大了紗線與浸沒輥、壓漿輥和上漿輥之間的黏連作用，使紗線在與它們脫離時要承受更大的作用力，容易在浸沒輥、壓漿輥和上漿輥等位置產(chǎn)生斷頭、繞紗，增加了漿紗的斷頭.

（3）由于漿液黏度偏高，加厚了紗線上漿后的被覆，也增加了分紗時的阻力，容易在干分絞區(qū)發(fā)生斷經(jīng)、撞筘現(xiàn)象。

（4）由于漿液黏度偏高，漿液流動性不好，漿液對紗線的滲透不好，造成表面上漿多，上漿率偏高，漿紗成本增加，每米成本為0.22 元。

3.2.2 使用混合調(diào)漿方法漿紗的結(jié)果

由于我司漿紗設(shè)備的改變，原來的分體調(diào)漿方法已經(jīng)不適應(yīng)現(xiàn)在的漿紗機。經(jīng)過實驗，公司改變了原來的調(diào)漿方法，采用壓力桶混合調(diào)漿方法調(diào)漿。在漿料配方、漿液含固量和漿紗工藝參數(shù)等不變的情況下，采用混合調(diào)漿方法，供應(yīng)桶內(nèi)漿液黏度從35 s 大幅度降到13 s，漿槽內(nèi)漿液黏度從15 s 降到9 s。結(jié)果：

(1)漿液流動性改善了，輸漿順暢，幾乎沒有發(fā)生堵塞輸漿管的現(xiàn)象。經(jīng)紗的滲透與被覆比例協(xié)調(diào)。增強率高了，減伸率降低了。

(2)漿槽中的浸沒輥、壓漿輥和上漿輥經(jīng)紗斷頭、繞紗減少了。

(3)干分絞區(qū)經(jīng)紗斷頭、撞筘現(xiàn)象也比較少了。

(4)上漿率低了，漿料成本為0.198 元／米，降低了2.2%。

兩種調(diào)漿方法漿紗效果對比見表3。

表3 漿紗效果比較

4 織造效果對比

兩種調(diào)漿方法的織造效果見表4。

表4 織造效果比較

從表4 可知，采用混合調(diào)漿方法后，上漿率降低了，但織造效率反而提高了10%。產(chǎn)品質(zhì)量也提高了，一等品入庫率達98.5%。在一定范圍內(nèi)，上漿率大小與經(jīng)紗耐磨次數(shù)成正比，但是上漿率過大，表面上漿多，耐磨次數(shù)反而下降。這就是使用分體調(diào)漿方法時上漿率較高反而出現(xiàn)斷經(jīng)、斷緯多的原因。

5 結(jié)語

兩種調(diào)漿方法均可滿足紡織企業(yè)漿紗的要求，但對細號高密織物來說，除了要有好的漿料配方和合適的漿紗工藝參數(shù)以外，還要根據(jù)漿紗設(shè)備的特點選擇合適的調(diào)漿方法。調(diào)制適合漿紗設(shè)備的漿液質(zhì)量，以提高細號高密織物的漿紗質(zhì)量，降低漿料成本，提高織機效率，提高產(chǎn)品質(zhì)量。

[1]毛雷、竇玉坤，預(yù)濕上漿機理初探及研究現(xiàn)狀[J].江蘇紡織，2005 (1)：28-30.

[2]原好東，陳淑芹.預(yù)濕上漿技術(shù)的應(yīng)用[J].棉紡織技術(shù)，2002，30（7）：48-49.

[3]王秀華.提高純棉細號高密防羽布織造效率的工藝探討[C].第六界全國漿料和漿紗應(yīng)用技術(shù)研討會文集，西安： 棉紡織技術(shù)，2006.

[4]傅運超，節(jié)永玲，楊安棟.調(diào)漿工藝標準化生產(chǎn)實踐[C].全國紡織漿料和漿紗生產(chǎn)技術(shù)經(jīng)驗交流會論文集，常州： 中國紡織工程學(xué)會，2006.