程 偉 任宏洋 杜文婷 莫正平
(1. 西南石油大學(xué)化學(xué)化工學(xué)院 2. 中國石油西南油氣田公司川中油氣礦)
在油氣田開發(fā)鉆井過程中會產(chǎn)生大量的廢水,這類由鉆井液高倍稀釋的產(chǎn)物統(tǒng)稱為鉆井廢水。鉆井廢水成分復(fù)雜,具有高COD、高色度、高懸浮物濃度及含油等特點(diǎn),如果處理未達(dá)標(biāo)排放,會給生態(tài)環(huán)境造成極大危害[1]。
微電解法是根據(jù)金屬的電化學(xué)腐蝕原理,利用形成的原電池效應(yīng)對廢水進(jìn)行處理的良好工藝[2]。諸多研究表明[1,4-6]基于酸性條件下的鐵炭微電解法已成功成為鉆井廢水處理的一個(gè)預(yù)處理單元。但進(jìn)入鉆井廢水深度處理單元,特別是基于臭氧氧化的高級氧化技術(shù)處理時(shí),卻要求在堿性條件下進(jìn)行[3]。如果反復(fù)地進(jìn)行酸堿調(diào)節(jié),不但酸堿消耗過大、成本高,也不利于設(shè)備的維護(hù),因此,探求一種基于堿性條件下的微電解技術(shù)便具有重要意義。
鋁是兩性金屬,在酸性條件下,鋁的金屬活動順序排在鐵的前面,在堿性條件下,鋁也依然具有良好的還原性,這就從理論上使得鋁炭微電解法比鐵炭微電解法更有廣泛應(yīng)用的空間[4]。目前,用鋁炭微電解法進(jìn)行印染廢水的處理已有一些報(bào)道[5,6],相對于傳統(tǒng)酸性條件下的鐵炭微電解,鋁炭微電解法在堿性條件下對印染廢水的處理同樣具有良好效果。本文嘗試用鋁炭微電解法對混凝后的鉆井廢水進(jìn)行處理,考察了pH值、鋁炭質(zhì)量比、空氣曝氣量、停留時(shí)間等因素對鉆井廢水COD去除率的影響。
實(shí)驗(yàn)所用的鉆井廢水來自川中油氣田鉆井作業(yè)現(xiàn)場,水樣為黑褐色粘稠狀,并伴有一定的臭味,表面有少許浮油。對鉆井廢水混凝前后的主要污染指標(biāo)進(jìn)行測定,實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)如表1。
表1 鉆井廢水樣品主要污染指標(biāo)
儀器:節(jié)能COD恒溫加熱器,JHR-2型;pHS-25數(shù)顯pH計(jì)。
混凝劑:聚合氯化鋁(PAC),工業(yè)級,鞏義市濾料工業(yè)有限公司。
鋁屑:工廠廢鋁屑,使用前用10%的氫氧化鈉堿洗30min以除油,再用10%的H2SO4活化30min以除去表面氧化物。
活性炭:柱狀活性炭,使用前先用廢水浸泡24h,以達(dá)到吸附飽和。
對鉆井廢水用PAC進(jìn)行混凝處理后,針對混凝出水,用鋁炭微電解法進(jìn)行反應(yīng)處理。混凝后鉆井廢水的COD為687.5mg/L。本實(shí)驗(yàn)采用在燒杯內(nèi)進(jìn)行靜態(tài)實(shí)驗(yàn),分別取100mL待處理廢水于燒杯中,加入一定量的鋁屑和活性炭,調(diào)節(jié)pH值,在室溫下曝空氣進(jìn)行反應(yīng),反應(yīng)結(jié)束后再調(diào)節(jié)pH進(jìn)行沉淀,取濾液進(jìn)行分析測定COD。
(1)COD:重鉻酸鹽法(GB11914-89);
(2)氯化物:硝酸銀滴定法(GB11896-89);
(3)色度:稀釋倍數(shù)法(GB11903-89);
(4)pH:玻璃電極法(GB/T6920-86)。
對于微電解反應(yīng),pH值是一個(gè)很重要的影響因素,初始pH值不同,電極反應(yīng)速率和機(jī)理也就不同。取鋁炭質(zhì)量比為1︰1,不曝氣,反應(yīng)時(shí)間1h,考察不同pH值對廢水COD去除率的影響,結(jié)果如圖1所示。
圖1 pH值對COD去除率的影響
由圖1可以看出,在酸性條件下,鋁炭微電解法去除效果隨著pH值的降低而增強(qiáng),在堿性條件下又隨著pH值的升高而增強(qiáng)。pH=2時(shí)的COD去除率為26.4%, pH=12時(shí)的COD去除率為21.2%。微電解的本質(zhì)是金屬的電化學(xué)腐蝕,酸性條件下鋁可以和酸產(chǎn)生鋁離子,堿性條件下鋁可以和堿產(chǎn)生偏鋁酸根離子[4]。而在中性條件下,由于鋁易與廢水中的溶解氧結(jié)合形成致密鈍化膜,導(dǎo)致鋁不能與廢水反應(yīng)[7]。對于酸性條件下的去除效果稍高于堿性條件下的現(xiàn)象,這可能是由于酸性中新生態(tài)的鋁離子在調(diào)堿后生成的氫氧化鋁的絮凝效果引起,筆者在實(shí)驗(yàn)中也發(fā)現(xiàn)前者的絮體較后者更明顯??紤]到兩個(gè)去除率相差并不大,因此仍選取pH=12為最佳實(shí)驗(yàn)條件。
鋁炭的質(zhì)量比決定著宏觀原電池的數(shù)量,所以鋁炭的比例應(yīng)該有一個(gè)適當(dāng)?shù)闹?。取鋁炭質(zhì)量比分別為5︰1、3︰1、1︰1、1︰3、1︰5,調(diào)節(jié)至pH=12,不曝氣,反應(yīng)時(shí)間1h,考察不同鋁炭質(zhì)量比對廢水COD去除率的影響,結(jié)果如圖2所示。
圖2 鋁炭質(zhì)量比對COD去除率的影響
由圖2可以看出,在鋁炭各質(zhì)量比例下的COD去除率相差都不大,其中以3︰1的21.6%和1︰1的21.2%稍好,隨著炭源的過量,COD去除率會有所降低。這是因?yàn)?,鋁炭分別構(gòu)成了微電解的陽極和陰極,如果任何一方太過量,都會導(dǎo)致另一方相對不足,而使原電池反應(yīng)效果不佳[6]。另一方面,當(dāng)炭源超過一定量時(shí),又會抑制原電池的電極反應(yīng),更多地表現(xiàn)為活性炭對水中有機(jī)廢物的吸附作用,而吸附作用對去除有機(jī)物的能力小于微電解反應(yīng),致使總的去除率降低[8]。考慮到經(jīng)濟(jì)成本,故選取鋁炭質(zhì)量比1︰1為最佳。
根據(jù)微電解的原理,在反應(yīng)過程中曝氣可以增大陰極的電極電位,從而強(qiáng)化微電解反應(yīng)。取鋁炭質(zhì)量比為1︰1,調(diào)節(jié)pH=12,反應(yīng)時(shí)間1h,對各組的曝氣量分別設(shè)置為0mL/min、50mL/min、100mL/min、200mL/min、400mL/min,考察不同曝氣量對廢水COD去除率的影響,結(jié)果如圖3所示。
圖3 曝氣量對COD去除率的影響
由圖3可以看出,曝氣對鋁炭微電解預(yù)處理鉆井廢水也有較大的影響,曝氣和不曝氣有明顯的變化。但隨著曝氣量的增大,COD的去除率先增大再趨于平緩甚至降低。這是因?yàn)?,廢水中氧氣的通入會增大電極反應(yīng)電動勢,加快腐蝕的發(fā)生;另一方面鋁會和氧氣發(fā)生反應(yīng)生成氧化鋁,在鋁的表面形成鈍化膜而阻礙了反應(yīng)的進(jìn)行;同時(shí),氧氣也可能競爭陽極反應(yīng)多提供的電子,抑制有機(jī)物得電子還原反應(yīng)[9]。對于本次實(shí)驗(yàn),曝氣量100mL/min和200mL/min時(shí)的去除率分別為26.8%和28.3%,相差不大,從經(jīng)濟(jì)性上考慮,選取曝氣量100mL/min為最佳。相對于不曝氣,COD去除率提高了5.6個(gè)百分點(diǎn)。
停留時(shí)間也是鋁炭微電解反應(yīng)體系的一個(gè)重要影響因素。取鋁炭質(zhì)量比為1︰1,調(diào)節(jié)pH=12,曝氣量為100mL/min,來考察不同停留時(shí)間對廢水COD去除率的影響,結(jié)果如圖4所示。
圖4 停留時(shí)間對COD去除率的影響
由圖4可以看出,反應(yīng)的停留時(shí)間越長,COD去除率也隨著升高。當(dāng)反應(yīng)2h后,COD的去除率開始隨著時(shí)間的增長而趨于平緩。劉敏[4]在研究鋁炭微電解處理偶氮類染料廢水時(shí),發(fā)現(xiàn)COD去除率在2h~3h區(qū)間內(nèi)達(dá)到最高后,隨著時(shí)間增加,COD去除率開始下降,得到了時(shí)間過短或者過長對于鋁炭微電解都不利的結(jié)論。因此,結(jié)合圖4,選擇2h為鋁炭微電解法最佳反應(yīng)時(shí)間。進(jìn)一步還可以看出,曝氣30min的去除率也達(dá)到了22.3%,比不曝氣達(dá)到相同效率節(jié)省了40 min ~50min。
(1)用鋁炭微電解法針對鉆井廢水混凝出水進(jìn)行處理,具有一定的效果。在pH為2和12時(shí),對鉆井廢水COD去除率分別是26.4%和21.2%,雖然在堿性條件下的去除率略低于酸性條件,但也表明了鋁炭微電解法在堿性條件下處理鉆井廢水確實(shí)具有一定的可行性。
(2)對于最佳工藝參數(shù),確定了鋁炭質(zhì)量比為1︰1,曝氣量為100mL/min,反應(yīng)時(shí)間為2h,pH為12,此時(shí)最佳的COD去除率達(dá)到28.9%,為后續(xù)的深度處理降低了負(fù)荷 。
(3)曝氣同樣能強(qiáng)化堿性條件下的鋁炭微電解反應(yīng),曝氣量為100mL/min,反應(yīng)1h后,COD去除率能提高5.6個(gè)百分點(diǎn);曝氣反應(yīng)30min達(dá)到的效果相對于不曝氣可減少反應(yīng)時(shí)間40 min ~50min。
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