(中航船舶重工有限公司 質(zhì)量保障部，江蘇 泰州 225321)

1 鋼材的一次表面處理

鋼材表面的水、油污、油漬、垃圾等污染物要清理干凈。預(yù)處理流水線處理后的鋼材表面清潔度和粗糙度應(yīng)至少每月抽樣檢測1次。由船廠、油漆商、船東共同檢驗，對沖砂等級進(jìn)行目測檢查，預(yù)處理后的鋼材表面清潔度應(yīng)達(dá)到Sa2 1/2級；使用粗糙度比較樣塊，對沖砂后的表面粗糙度進(jìn)行測量，粗糙度介于30～75 μm。助理涂層檢查員將檢查結(jié)果記錄在相應(yīng)表格中。

表面處理、清潔后，進(jìn)行鋼板表面灰塵的可視檢查，在不使用放大鏡的情況下，表面應(yīng)無可見的灰塵。如果檢查中存在異議，且任意兩方認(rèn)為是必需的，則采用膠帶測試法。膠帶測試法作為灰塵量是否符合標(biāo)準(zhǔn)的最終裁決方式。

預(yù)處理后應(yīng)噴涂規(guī)定的富鋅車間底漆，漆膜厚度應(yīng)滿足技術(shù)規(guī)格書的要求。車間底漆與主涂層系統(tǒng)的相容性應(yīng)由涂料生產(chǎn)商確認(rèn)。

2 鋼材下料、加工、小裝配

2.1 切割前檢查

切割前檢查鋼材預(yù)處理后涂層的表面質(zhì)量是否符合建造規(guī)定的要求，核對材料的牌號、規(guī)格、船級社等信息是否符合下料圖的要求，并在下料件上標(biāo)明船名、材質(zhì)、厚度、爐批號及用途等等。對由于運輸、堆放等原因引起的較大變形，在下料前應(yīng)對其進(jìn)行初步矯正，特別是影響外觀的薄板在下料前必須作校平處理。

2.2 切割

數(shù)控切割后所有零件的非焊接邊、流水孔、減輕孔、透氣孔、R孔、過焊孔、構(gòu)件端部削斜等均要打磨達(dá)R2 mm。車間每天對下料構(gòu)件進(jìn)行抽樣檢查，如發(fā)現(xiàn)下料精度超標(biāo)，必須對設(shè)備、軌道進(jìn)行校準(zhǔn)，直至達(dá)到質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)為止。

2.3 加工

型材加工過程中要反復(fù)檢查、測量，確保腹板邊緣與逆直線數(shù)據(jù)一致。對較長且曲度變化較大的型材，需分段設(shè)置多根逆直線。

曲面板材的加工按設(shè)計部提供的數(shù)據(jù)進(jìn)行活絡(luò)樣板調(diào)整和木質(zhì)樣板/樣箱制作，制作完工后要報專檢員檢驗。板材的成型精度要控制在標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi)，加工過程中產(chǎn)生的壓痕等要補(bǔ)焊打磨光順，構(gòu)件上的油污垃圾等要清理干凈。

在組合型材裝配前預(yù)先在腹板上戡畫檢驗線，裝配、焊接、矯正后檢查此檢驗線的直線度確保線型準(zhǔn)確。構(gòu)件折彎，根據(jù)加工圖紙制作角度樣板，劃好壓折線及檢驗線，進(jìn)行折彎加工。

2.4 小裝配

裝配過程中的切割要使用靠模，施焊前要清除焊道及周邊的垃圾、積水、油污、鐵銹等。超過1 m以上的平角焊縫要用角焊機(jī)焊接，要求焊縫成型光順，焊腳滿足《焊接規(guī)格表》，焊縫表面無咬邊、氣孔、夾渣等缺陷，構(gòu)件趾端包角焊要到位，構(gòu)件坡口對接焊要正確安裝引弧板和熄弧板，全焊透部位要作清根處理，并作無損檢測抽檢。組合件裝焊完工后要矯正達(dá)標(biāo)。

3 分段建造

3.1 胎架制作

分段胎架按圖施工，施工結(jié)束后報精控人員測量，測量要有完工數(shù)據(jù)記錄，中心線、水平檢驗線、結(jié)構(gòu)檢驗線等位置要有永久性檢驗標(biāo)識。

3.2 分段裝配

吊裝定位分片，使定位分片完全和胎架貼合搭焊牢固，按照施工圖的吊裝順序逐一進(jìn)行分片吊裝，分片定位時注意水平、垂直、肋骨間距及理論線位置等。主體裝配完工后，要將修改單同步施工，確保分段階段構(gòu)件的完整性。按工藝要求將中組階段的散裝件裝配在分段的對應(yīng)位置暫緩焊接，在分段上要標(biāo)明提供中組的中心線、水平線、肋骨檢驗線等并戡劃永久性標(biāo)志。在顯目位置裝配分段名稱牌。

3.3 分段的預(yù)裝

機(jī)、管、電、舾的預(yù)裝件視分段的裝焊進(jìn)度穿插進(jìn)行，貫穿件開孔、舾裝件的自由邊等都要打磨達(dá)到R2 mm，分段完整性和分段結(jié)構(gòu)焊后同時報外檢，進(jìn)砂房前報檢必須合格。

3.4 分段焊接

施焊前要清除焊道及周邊的垃圾、積水、油污、鐵銹等，按《檢驗項目表》的要求進(jìn)行焊前報檢，全焊透部位要按要求開設(shè)相應(yīng)坡口，焊前報檢合格后按工藝順序及《焊接規(guī)格表》組織焊接，焊接外板縫及全焊透位置的焊工要持有CO2Ⅱ類或手工Ⅲ類證書并掛牌上崗，平直部位的角焊縫長度超過1.5 m,要使用自動角焊機(jī)，所有切口要包角焊接。分段階段的鑄鋼件焊接要采取加熱、保溫措施并報外檢。內(nèi)場焊接結(jié)束后，將分段翻身吊運至堆場進(jìn)行其它位置的焊接，分段在吊運翻身時采取防變形措施。

3.5 無損檢測

分段結(jié)構(gòu)及完整性自互檢合格后，申請對無損檢測部位進(jìn)行檢測，不合格處要返工達(dá)標(biāo)。無損檢測科出具合格檢測報告。

3.6 密性檢驗

按照密性試驗圖進(jìn)行分段預(yù)密性自檢，然后申報外檢檢驗。外檢合格后轉(zhuǎn)序噴砂油漆。

3.7 修改

力求圖紙完整，若確因船東、船檢要求提出修改，要把握修改時機(jī)。原則上已開始油漆的分段不接受修改；分段未進(jìn)砂房前的修改要及時下發(fā)修改通知單，在分段進(jìn)砂房前必須修改報檢合格。

4 分段中組及船塢搭載

4.1 分段中組

船塢車間用擱墩擺設(shè)中組水平胎架，報精控檢驗合格后按精度管理人員提供的分段精度數(shù)據(jù)吊運中組。

分段和擱墩間用木板和馬紋紙隔開，用激光經(jīng)緯儀調(diào)整分段的水平、垂直，測量總段的長度和寬度，戡畫余量切割線，切割余量，開設(shè)坡口。

所有合攏接頭處的過焊孔、流水孔等都要打磨達(dá)R2 mm。裝配合攏接頭處的舷外標(biāo)識和其它舾裝件，裝配總組吊碼，拆除不用的中組吊碼。

焊接。焊工要持有CO2Ⅱ類或手工Ⅲ類證書并掛牌上崗，施工單位要嚴(yán)格控制焊接順序和焊接參數(shù)，減少和避免焊接變形。舷側(cè)外板、內(nèi)縱壁板、斜板等處的對接板縫要求采用高效焊接。

4.2 總段的二次表面處理

噴砂前應(yīng)去除毛邊、焊接飛濺及鋼材表面的水、油污、油漬、垃圾。

所有壓載艙分段采用噴丸(砂)方式除銹，車間底漆損傷部位和焊縫處應(yīng)達(dá)到規(guī)定的Sa2.5 級，對沖砂困難區(qū)域允許用動力工具打磨至St3級。如果車間底漆未通過涂層系統(tǒng)合格預(yù)試驗，則完整的底漆至少應(yīng)去除70%，表面處理達(dá)Sa2級。如果由環(huán)氧基的主涂層和車間底漆組成的整體涂層系統(tǒng)通過了涂層合格預(yù)試驗，或者車間底漆和主涂層相容性經(jīng)過主涂層生產(chǎn)商的確認(rèn)，則可保留完整的車間底漆。

保留的車間底漆應(yīng)采用掃掠式掃砂處理，由船廠、油漆商、船東共同檢驗，使用粗糙度比較樣塊，對沖砂后的表面粗糙度進(jìn)行測量，表面粗糙度應(yīng)達(dá)到30～75 μm。

鋼材表面(涂裝前)應(yīng)由船廠、油漆商、船東共同檢驗，進(jìn)行含鹽量的測定，含鹽量應(yīng)不大于50 mg/m2。

用抹布、掃帚、刷子、壓縮空氣或真空吸塵器等清除灰塵。表面處理清潔后，進(jìn)行鋼板表面灰塵的可視檢查，達(dá)到在不使用放大鏡的情況下，表面無可見灰塵。由助理涂層檢查員將檢查結(jié)果記錄在相應(yīng)表格中。

4.3 總段搭載

1)總段油漆交驗合格后，由船塢車間PSPC小組按照PSPC臨時安全通道布置圖鋪設(shè)安全通道。沒有鋪設(shè)安全通道或進(jìn)行有效防護(hù)的總段不得進(jìn)塢搭載。

2)戡畫總組中心線，肋骨檢驗線及水平校驗線，按布墩圖布墩。在合攏墩上墊木板、馬紋紙和塑料薄膜。

3)吊運定位總段，用激光經(jīng)緯儀配合總段定位。

4)總段定位報檢合格后按搭載順序向前后左右擴(kuò)散合攏。

5)每一個總段的搭載均必須有精控人員配合施工，且全船在搭載過程中要分階段對已搭載部分進(jìn)行總體精度測量，以確保整船的主尺度。在三方協(xié)議規(guī)定的豁免區(qū)域范圍內(nèi)開刀，施工者可直接進(jìn)行；超出豁免區(qū)域范圍而又必須開刀調(diào)整的，由車間填寫PSPC動火申請單，經(jīng)PSPC督查組現(xiàn)場確認(rèn)同意后方可開刀。

6)所有合攏接頭處的過焊孔、流水孔等都要打磨達(dá)R2 mm。

5 船體分段制造、中組、總組精度控制

5.1 分段建造

胎架應(yīng)按設(shè)計部的胎架圖進(jìn)行制作，完工后要書面向制造部申請檢驗。胎架要有足夠的剛性，要標(biāo)明水平檢驗線、中心線(或縱向檢驗線)、肋檢線和正作邊端口檢驗線對合線等，對于重復(fù)使用的胎架，須在水平檢驗線上敲上洋沖，以便定期對其平整度進(jìn)行核查。

分段裝配結(jié)束后，施工單位進(jìn)行自主檢查后填寫焊前精度檢查申請表，申請焊前精度檢查。制造部精度管理人員對分段的尺寸、水平、垂直、反變形等進(jìn)行檢查，檢查合格后填寫《精度檢查表》并通知現(xiàn)施工隊進(jìn)行下一道工序，檢查不合格的要分析原因并通知施工隊進(jìn)行修正，直至復(fù)查合格，方可進(jìn)入下道工序。

分段焊接結(jié)束后，拆除不必要的臨時加強(qiáng)，使分段處于自由狀態(tài)，對自由邊及其它變形位置進(jìn)行火工矯正。之后，制造部精度員對分段的尺寸、水平、垂直、變形等進(jìn)行檢查，填寫《精度檢查表》并對分段接頭的余量邊、正作邊進(jìn)行切割修正。檢查不合格的要分析原因并通知施工隊進(jìn)行整改，直至復(fù)查合格，方可進(jìn)入下道工序。

5.2 分段中組

根據(jù)合格分段精度檢查表提供的數(shù)據(jù)，精度管理人員先用電腦進(jìn)行模擬中組，得出最佳的中組數(shù)據(jù)供船塢車間施工。中組接頭焊接完工之后，精控人員對總段進(jìn)行測量并留下書面記錄，為塢內(nèi)總組提供施工依據(jù)。

5.3 總段搭載

總段搭載時要用經(jīng)緯儀進(jìn)行定位、戡畫中心線、肋骨檢驗線、水平線等總組基準(zhǔn)線，搭載完畢對主尺度進(jìn)行測量，以保證每個總段的搭載精度(包括艙口圍板)。

6 出塢前破損區(qū)域評估及處理

1)按照三方協(xié)議，壓載艙內(nèi)的合攏區(qū)焊縫和水密焊縫的破損面積不計入2%的破損。分段總組或搭載后，非豁免區(qū)域的涂層破損按照ISO4628-3：2003進(jìn)行評估。特殊部位引起的涂層破損經(jīng)三方討論后決定。

2)動力工具表面處理。按照評估結(jié)果，若緊鄰(與其它的破壞部位距離小于200 mm)涂層破損不超過25 m2或小范圍破損面積總和不大于全艙面積2%時，則對涂層破損處，采用動力工具打磨除銹。由船廠、油漆商、船東共同對打磨等級進(jìn)行目測檢查，處理后的鋼材表面應(yīng)達(dá)到St3級。

3)噴砂(丸)除銹表面處理。按評估結(jié)果，若緊鄰(與其它的破壞部位距離小于200 mm)涂層破損超過25 m2或小范圍破損面積總和大于全艙面積2%時，則對涂層破損處采用噴砂(丸)除銹。也可采取先用動力工具打磨除銹，然后用沖砂槍將鋼板表面沖出粗糙度的方法。

4)涂層修補(bǔ)。涂層間的缺陷沒有達(dá)到鋼材表面的區(qū)域，其表面在采用合適的方法進(jìn)行表面處理后，補(bǔ)涂到規(guī)定的膜厚，涂層間的缺陷不計入涂層破損面積。

7 涂層保護(hù)

7.1 總段搬運

總段搬運至砂房時，門墩上要使用小方墩將分段架高，減小分段和門墩的接觸面，從而達(dá)到?jīng)_砂、油漆面積的最大化。 搬運油漆完工的總段時，總段與門墩之間要用薄木板和馬紋紙隔開，平直

總段在運輸時一般不需要焊接臨時支撐，曲面總段因考慮安全因素，在運輸時若不可避免需要焊接臨時支撐，支撐盡量焊接在合攏接頭附近的受力點位置并且盡量不要焊接在壓載艙內(nèi)。總段搬運到目的地后，要做好保墩工作，木楔要設(shè)置在強(qiáng)受力點位置，避免引起分段變形，產(chǎn)生火工工作量，對涂層造成破壞。

7.2 總組

總組時，盡量避免支撐焊接在壓載艙區(qū)域的外板上，鋼支撐與船底板之間需墊木板和馬紋紙，定位斜撐要設(shè)置在合攏口，散貨船貨艙區(qū)域首尾線型曲率變化較大的位置，要將上支撐點設(shè)置在貨艙單殼外板上；合攏口使用的碼板盡量裝在壓載艙外，碼板的長度不大于300 mm，避免進(jìn)艙裝、拆時損壞艙內(nèi)油漆； 在平直分段合攏口軟檔位置每隔800～1 000 mm設(shè)置加強(qiáng)排，排的長度以跨1檔肋距為宜，長排的焊點放在合攏口200 mm范圍內(nèi)； 進(jìn)艙物品(工具、碼板、管件等)要輕拿輕放； 嚴(yán)禁用割炬照明和隨意起弧(龍頭線必須完好無損)； 嚴(yán)禁私開工藝孔，亂焊登腳碼、拉碼、靠山碼；拆除吊碼、碼板及修整板縫的氧化鐵等不能直接掉落在壓載艙底板上(底板上設(shè)保護(hù)層)，余料清理時，余料不允許在艙內(nèi)拖刮碰撞；制作人孔圍欄工裝，防止雨季夾雜鐵屑、灰塵的雨水流進(jìn)艙內(nèi)污染油漆。施工部位，必須做到隨產(chǎn)隨清，日產(chǎn)日清，安保部安排專人每天檢查考核；所有進(jìn)入壓載艙的施工人員必須每天審批登記，安保部安排專人全天候現(xiàn)場跟蹤巡查。