尹云華 刁 磊 柏永升

（中國(guó)石油烏魯木齊石化公司化纖廠，烏魯木齊 830019）

綜 述

對(duì)苯二甲酸加氫精制催化劑研究進(jìn)展及應(yīng)用

尹云華 刁 磊 柏永升

（中國(guó)石油烏魯木齊石化公司化纖廠，烏魯木齊 830019）

介紹了Pd/C催化劑的工藝制備、失活原因及再生技術(shù)的研究現(xiàn)狀，敘述了Pd/TiO2加氫精制催化劑的研究進(jìn)展，認(rèn)為用于加氫精制的Pd/TiO2催化劑具有很大的發(fā)展前景，但目前研究進(jìn)展較慢，應(yīng)加大研發(fā)力度。對(duì)某氧化裝置Pd/C催化劑使用情況進(jìn)行了分析，總結(jié)了催化劑失活原因，再生過(guò)程中水洗、堿洗和分批更換催化劑可取得較好的效果。

對(duì)苯二甲酸；加氫精制；催化劑；再生

精對(duì)苯二甲酸（PTA）是生產(chǎn)聚對(duì)苯二甲酸乙二醇酯（PET）、聚對(duì)苯二甲酸丁二醇酯（PBT）和聚對(duì)苯二甲酸丙二醇酯（PTT）等聚酯產(chǎn)品的主要原料。隨著我國(guó)聚酯工業(yè)的高速發(fā)展，其需求量持續(xù)增長(zhǎng)[1]。目前工業(yè)上生產(chǎn)PTA使用最多的方法是Amoco公司的2步法，即先將對(duì)二甲苯（PX）空氣氧化，制得粗對(duì)苯二甲酸（CTA），然后再將CTA精制成PTA。由于PX氧化過(guò)程中各步反應(yīng)速率不同，因此生產(chǎn)的CTA中，含有氧化不完全的中間產(chǎn)物對(duì)羧基苯甲醛（4-CBA）和其他微量雜質(zhì)（質(zhì)量分?jǐn)?shù)為 2×10-3～3×10-3），需通過(guò)加氫精制，將4-CBA還原為易溶于水的對(duì)甲基苯甲酸（PT酸）除去，干燥后得到4-CBA質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于25×10-6的PTA。

目前在加氫反應(yīng)中使用最多的催化劑是傳統(tǒng)的Pd/C催化劑，其具有活性高、選擇性好等優(yōu)點(diǎn)，但在生產(chǎn)過(guò)程中，炭作為催化劑載體，易形成炭微粒，影響產(chǎn)品質(zhì)量，所以人們一直在尋找替代炭的載體材料，但對(duì)苯二甲酸（TA）溶液具有強(qiáng)腐蝕性，此領(lǐng)域的研究進(jìn)展比較緩慢。近年來(lái)開(kāi)發(fā)的以TiO2為載體的Pd/TiO2加氫催化劑，引起了國(guó)內(nèi)外學(xué)者的關(guān)注。本文對(duì)近年來(lái)Pd/C催化劑的改進(jìn)研究情況及Pd/TiO2加氫催化劑的研究進(jìn)展進(jìn)行評(píng)述，并介紹某公司氧化裝置Pd/C催化劑的使用情況。

1 PTA生產(chǎn)工藝簡(jiǎn)介

目前，成熟的PTA生產(chǎn)技術(shù)均采用2步法[2]。

第1步是將PX氧化成CTA。首先將PX分散于溶劑乙酸中，以一定比例的乙酸鈷和乙酸錳為催化劑，溴化氫或四溴乙烷為促進(jìn)劑，空氣為氧化劑，在一定的壓力和溫度下，將PX氧化生成TA。反應(yīng)器出來(lái)的漿料送至三級(jí)結(jié)晶器，將未反應(yīng)的PX進(jìn)一步氧化且通過(guò)降溫降壓析出產(chǎn)物TA。從三級(jí)結(jié)晶器出來(lái)的漿料送至過(guò)濾機(jī)，將TA固體與母液分離，得到的濾餅經(jīng)轉(zhuǎn)筒式干燥機(jī)干燥，得到CTA。

第2步是精制CTA。在溫度285℃、壓力9 MPa下，CTA全部溶于脫離子水中。將溶液和高壓氫氣通過(guò)加氫反應(yīng)器，利用Pd/C催化劑進(jìn)行加氫反應(yīng)，脫除CTA中的雜質(zhì)，主要是4-CBA加氫轉(zhuǎn)化為易溶于水的PT酸，同時(shí)分解芴酮類(lèi)有色體。反應(yīng)器出來(lái)的物料經(jīng)結(jié)晶、離心分離、再打漿、過(guò)濾、干燥，得到PTA產(chǎn)品。

從加氫精制CTA工藝來(lái)看，加氫反應(yīng)的好壞直接影響最終PTA產(chǎn)品的質(zhì)量，而加氫催化劑的性能是影響加氫反應(yīng)的主要因素，催化劑的壽命又是影響PTA成本的重要因素，因此選擇合適的加氫催化劑和正確使用催化劑，提高催化劑活性、延長(zhǎng)催化劑壽命、減少停車(chē)處理時(shí)間、降低催化劑成本，可以很大程度上增加PTA企業(yè)效益。

2 CTA加氫精制催化劑及其改進(jìn)

目前，CTA加氫精制催化劑主要有美國(guó)的CBA系列、意大利的MPB5-HD、日本的PTA-1500以及國(guó)內(nèi)開(kāi)發(fā)的CTP系列和NCTH-100等Pd/C催化劑[3-11]。

國(guó)內(nèi)多數(shù)PTA生產(chǎn)裝置早期使用過(guò)CBA系列催化劑。在CBA系列中，CBA-300催化劑較同系列其他催化劑相比，在壽命和處理能力上都有所提高，以致后來(lái)引進(jìn)的MPB5-HD及國(guó)內(nèi)開(kāi)發(fā)的CTP系列與NCTH-100催化劑都是與CBA-300型催化劑進(jìn)行對(duì)比，研究其使用性能的。

MPB5-HD型催化劑與CBA-300型催化劑相比，使用初期活性表現(xiàn)較低，產(chǎn)品中4-CBA含量波動(dòng)較小，且含量較低；使用末期活性喪失較慢，穩(wěn)定性較好。另外，MPB5-HD型催化劑使用壽命較長(zhǎng)，產(chǎn)品品質(zhì)穩(wěn)定。

CTP系列與CBA-300型催化劑相比，使用初期PTA中PT酸含量較低，初活性期較短，且在落粉和磨耗指標(biāo)上優(yōu)于CBA-300型催化劑。NCTH-100型催化劑在使用性能上與CBA-300型催化劑相當(dāng)。

近些年來(lái)，隨著對(duì)Pd/C催化劑的深入研究，在催化劑的制備、提高穩(wěn)定性、分析失活原因延長(zhǎng)壽命和降低生產(chǎn)成本等方面都作了大量工作。同時(shí)，對(duì)最有前景的Pd/TiO2加氫精制催化劑，也重點(diǎn)作了研究。

2.1 Pd/C催化劑及其改進(jìn)

Pd/C催化劑的制備大多采用浸漬法，一般包括載體預(yù)處理、活性金屬浸漬、還原和干燥等[12]。各步的操作方式與條件影響著催化劑活性金屬的含量、顆粒大小及分散度、催化劑表面結(jié)構(gòu)及金屬Pd在載體上的分布狀況等，從而直接影響催化劑的活性。

戴維等人選取椰殼活性炭為載體在最佳浸漬溶液pH為1.5、還原溫度250℃時(shí)制備了Pd/C催化劑，并用XRD對(duì)催化劑進(jìn)行了表征，用TA加氫精制體系進(jìn)行活性評(píng)價(jià)，證明此條件下的催化劑活性最高[13]。

張少鋼等對(duì)鈀炭催化劑載體活性炭進(jìn)行了研究，通過(guò)對(duì)國(guó)內(nèi)外20多家椰殼炭生產(chǎn)廠家的活性炭樣品的分析，發(fā)現(xiàn)不同廠家生產(chǎn)的活性炭吸附脫附曲線基本一致，當(dāng)比表面相同時(shí)，其吸附量和總孔容基本相近，但孔結(jié)構(gòu)有一定的差異，中孔孔容對(duì)催化劑分散度影響較大，中孔孔容占總孔容20%以上的活性炭作為鈀炭催化劑的載體比較好；研究還發(fā)現(xiàn)，活性炭的表面基團(tuán)對(duì)催化劑分散度影響也較大，表面酸性基團(tuán)含量增加，催化劑分散度提高[14]。

張超林用硝酸對(duì)載體活性炭進(jìn)行了改性處理，制備出TA加氫精制Pd/C催化劑，并研究了硝酸處理溫度對(duì)活性炭及Pd/C催化劑性能的影響，最終確定適宜的硝酸處理溫度為60℃[15]。

陳祥等采用浸漬法制備了Pd/C催化劑，并考察了浸漬方法、還原方法和條件對(duì)催化劑活性的影響，浸漬方法對(duì)制備的0.5%Pd/C催化劑表面Pd摩爾分?jǐn)?shù)有較大的影響，采用EDTA處理載體后，再分2次浸漬PdCl2溶液，制備的0.5%Pd/C催化劑表面Pd摩爾分?jǐn)?shù)達(dá)8%以上；不同還原方式對(duì)制備出的0.5%Pd/C催化劑的表面Pd摩爾分?jǐn)?shù)、Pd顆粒大小和催化劑活性有很大影響，用甲酸鈉還原和250℃下H2還原出的催化劑活性較高，在相同活性評(píng)價(jià)條件下，與進(jìn)口0.5%Pd/C催化劑活性接近[16]。

加氫催化劑失活直接影響PTA產(chǎn)量，人們針對(duì)不同的Pd/C催化劑提出了許多失活原因、再生方法及延長(zhǎng)催化劑壽命的措施。顧沛國(guó)等認(rèn)為，CBA型Pd/C催化劑的失活原因?yàn)镻d的流失以及Pd晶粒的長(zhǎng)大[17]；Nicola和陳筱金認(rèn)為S中毒是主要原因[18-19]；熊大方等認(rèn)為有機(jī)物對(duì)催化劑孔道和表面的堵塞和覆蓋是導(dǎo)致工業(yè)Pd/C催化劑工業(yè)應(yīng)用失活的主要原因[20]；陳小娟等認(rèn)為MPB5型Pd/C催化劑失活的主要原因是催化劑比表面積的下降，Pd含量的降低及Pd晶粒的長(zhǎng)大[21]；陳大偉等對(duì)Pd/C催化劑硫中毒原因及機(jī)理進(jìn)行了探討，認(rèn)為原料、CTA及水中的硫酸根等，氫氣中的H2S硫化物雜質(zhì)都將會(huì)導(dǎo)致催化劑的失活，并且氫氣中的H2S雜質(zhì)對(duì)催化劑影響更直接、更嚴(yán)重，并提出Pd/C催化劑的初始S質(zhì)量分?jǐn)?shù)應(yīng)嚴(yán)格控制在小于或等于300 μg/g的建議[22]。

失活Pd/C催化劑再生方法基本都是水洗和堿洗的結(jié)合，只是各研究者提出的條件不同。AMOCO公司發(fā)明一種在線再生方法，將待生催化劑分別用200～300℃的熱水和 3～100℃的冷水洗泡 0.5～10 h，再用質(zhì)量分?jǐn)?shù)為12%～30%的銨或堿土金屬的氫氧化物或鹽的濃堿性溶液浸泡1～10 h，再生催化劑具有較好的活性[23]。三井化學(xué)提出用質(zhì)量分?jǐn)?shù)為30%～90%的新催化劑部分更換活性下降的舊催化劑，可以延長(zhǎng)催化劑使用周期[24]。喬一新優(yōu)化了Pd/C催化劑在線再生條件，提出高溫水洗和堿洗的適宜工藝條件為高溫水洗溫度265℃以上，水洗時(shí)間4 h以上；高溫堿洗溫度260℃以上，堿洗時(shí)間4 h以上，堿質(zhì)量分?jǐn)?shù)應(yīng)為0.2%[25]。

目前國(guó)內(nèi)PTA裝置使用的主要還是進(jìn)口Pd/C催化劑，國(guó)產(chǎn)Pd/C催化劑也取得了突破性進(jìn)展，比如上海石化研究院研發(fā)的CTP系列催化劑和南化研究院開(kāi)發(fā)的NCTH-100催化劑，催化性能完全可以與進(jìn)口催化劑媲美，并已部分應(yīng)用于工業(yè)生產(chǎn)中。

吳征等介紹了國(guó)產(chǎn)CTP系列催化劑的工藝研究、性能表征、活性評(píng)價(jià)及工業(yè)應(yīng)用情況，并與進(jìn)口鈀炭催化劑進(jìn)行了性能對(duì)比，結(jié)果表明，CTP系列催化劑達(dá)到了進(jìn)口催化劑的性能水平，可以在大裝置上工業(yè)應(yīng)用[7]。李玉杰將南化研究院研發(fā)的NCTH-100催化劑與國(guó)外2種Pd/C催化劑進(jìn)行了性能對(duì)比，結(jié)果表明，NCTH-100型催化劑強(qiáng)度與2種催化劑相當(dāng)，使用后的鈀質(zhì)量分?jǐn)?shù)、表面鈀含量均高于國(guó)外2種催化劑，活性介于2者之間[11]。

2.2 Pd/TiO2催化劑的研發(fā)進(jìn)展

以TiO2作為載體開(kāi)發(fā)的催化劑具有活性高、低溫活性好、熱穩(wěn)定性佳、抗中毒性強(qiáng)、耐酸堿等特點(diǎn)，TiO2載體也因此被譽(yù)為繼 SiO2、Al2O3之后的“第3代載體”。TiO2載體成型可根據(jù)TiO2載體成型原料的不同，分為以TiO2粉體為原料、以TiO2水合物為原料和以含鈦鹽或酯為原料的3種路線。

卞伯同等分析對(duì)比了3種TiO2載體成型路線[26]。以TiO2粉體為原料是一種相對(duì)簡(jiǎn)單方便、成本較低和環(huán)保的路線，通常是向TiO2粉體中添加一定量的水、粘結(jié)劑、膠溶劑、助擠劑和造孔劑等，采用擠條或壓片的方法成型，但制得的TiO2載體比表面積較小，抗壓強(qiáng)度較低，孔徑較大。以TiO2水合物為原料制備TiO2載體，生產(chǎn)成本在3條路線中最低，載體的比表面積和抗壓強(qiáng)度比以TiO2粉體為原料均有所提高。以含鈦鹽或酯為原料制備TiO2載體的工藝流程較長(zhǎng)，在生成TiO2的過(guò)程中，影響因素眾多，目前相對(duì)研究比較少。

自上世紀(jì)90年代至今，人們一直嘗試將TiO2載體用于CTA加氫精制催化劑中，并取得了較高的4-CBA轉(zhuǎn)化率。

Schroeder等將銳鈦礦結(jié)構(gòu)的TiO2在700℃以上焙燒成型，采用噴涂方法制得質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.5%的Pd/TiO2催化劑，在271℃下反應(yīng)1 h后，4-CBA轉(zhuǎn)化率高達(dá)95.1%，接近相同條件下的Pd/C催化劑轉(zhuǎn)化率（Pd/C催化劑4-CBA轉(zhuǎn)化率為97%）[27]。

Bankman等采用羥乙基纖維素為黏結(jié)劑，乳酸為增塑劑，焙燒溫度為400～1 000℃下制備了TiO2載體，并給出了不同鈀鹽種類(lèi) （Pd(NO3)2、H2PdCl4、PdCl4）、載體晶型結(jié)構(gòu)（銳鈦礦/金紅石）、Pd 負(fù)載方式（蛋殼型和均勻型）、活性組分的含量、其他非鈀貴金屬及反應(yīng)時(shí)間下的活性數(shù)據(jù)和產(chǎn)物分布，當(dāng)載體中銳鈦礦與金紅石的質(zhì)量比為3:1時(shí)，Pd的分散性最好，催化劑活性最高。制得質(zhì)量分?jǐn)?shù)為0.5%的Pd/TiO2在反應(yīng)溫度150℃、H2分壓1.0 MPa、4-CBA初始質(zhì)量分?jǐn)?shù)1.0%下，反應(yīng)1 h后，4-CBA的轉(zhuǎn)化率最高可達(dá)99.8%，高于相同條件下0.5%Pd/C催化劑的4-CBA的轉(zhuǎn)化率[28]。

Amoco公司申請(qǐng)的專(zhuān)利在反應(yīng)溫度277℃、壓力 7.2 MPa、4-CBA初始質(zhì)量分?jǐn)?shù)為 2.944×10-3的條件下，4-CBA的轉(zhuǎn)化率可達(dá)98.1%[29]。

王繼元等以TiO2粉體為原料，采用擠條成型的方法制備了TiO2成型載體，考察了制備過(guò)程中水含量、粘結(jié)劑含量、焙燒溫度等對(duì)TiO2成型載體抗壓強(qiáng)度、比表面積、孔容、孔徑分布等的影響，降低物料中水含量有利于提高載體的抗壓強(qiáng)度，并使載體的孔徑分布相對(duì)集中，提高焙燒溫度也有利于提高抗壓強(qiáng)度，但使載體的比表面積和孔容降低，平均孔徑增大；利用制備的TiO2載體采用浸漬法制備了用于CTA加氫精制的0.5%Pd/TiO2催化劑，反應(yīng)0.5 h后，4-CBA轉(zhuǎn)化率接近99%[30]。隨之又考察了載體焙燒溫度對(duì)4-CBA加氫性能的影響，焙燒溫度400℃時(shí)，催化劑表面Pd的比表面積最大，4-CBA的轉(zhuǎn)化率最高，在反應(yīng)溫度280～290℃、H2分壓0.6～1.5 MPa、反應(yīng)時(shí)間0.5～2.0 h的條件下，0.5%的Pd/TiO2催化劑上4-CBA轉(zhuǎn)化率可在99.2%以上[31]。

3 Pd/C催化劑的應(yīng)用舉例

某氧化裝置采用Amoco高溫氧化技術(shù)，年產(chǎn)PTA 100 kt。加氫精制工藝一直使用Pd/C催化劑，1995年到1997年間使用的是美國(guó)的CBA200型催化劑，1997年以后使用德國(guó)的MPB5型催化劑，其中 1999年 5月到 2002年 6月期間，CBA300和MPB5型催化劑混用。

3.1 歷年來(lái)使用情況

表1列出了PTA生產(chǎn)裝置加氫精制工藝Pd/C催化劑歷年來(lái)的使用情況。

1995—2000年間，催化劑添加方式為分批加入，即先加入一半，再進(jìn)行補(bǔ)加的方式。前7批催化劑設(shè)計(jì)效率為裝置設(shè)計(jì)值16.67 t/kg。從表1可以看出，這7批催化劑的實(shí)際效率都未達(dá)到設(shè)計(jì)值，這主要是因?yàn)檠b置剛開(kāi)工時(shí)，運(yùn)行不穩(wěn)定，生產(chǎn)負(fù)荷低，操作人員經(jīng)驗(yàn)少造成的。從2000年以后，更換新型催化劑，設(shè)計(jì)催化劑效率為30 t/kg，而實(shí)際催化劑效率接近或超過(guò)設(shè)計(jì)值，2007到2009年間的此批催化劑效率最高，這主要是因?yàn)檠b置開(kāi)工5 a多，運(yùn)行比較穩(wěn)定，生產(chǎn)負(fù)荷逐年提高，操作人員積累了大量經(jīng)驗(yàn)，另外新型催化劑使用壽命較長(zhǎng)。

從表1還可以看出，PX純度對(duì)催化劑的效率也有很大影響，比如2004—2006年間，PX純度的降低，造成此批催化劑效率僅為25 t/kg。另外，對(duì)催化劑效率有直接影響的還有裝置故障造成的返料以及催化劑水洗、堿洗時(shí)間的長(zhǎng)短。

表1 歷年來(lái)Pd/C催化劑的使用情況Tab 1 The use of Pd/C catalyzer in receut years

3.2 失活原因分析

通過(guò)氧化裝置10 a多的運(yùn)行，總結(jié)出影響加氫精制Pd/C催化劑活性的主要因素有以下幾個(gè)方面。

1)生產(chǎn)裝置運(yùn)行過(guò)程中，經(jīng)常由于PX、HAC或三元催化劑純度不夠，造成氧化副反應(yīng)增多，從而影響Pd/C催化劑活性；H2不純，尤其含有硫化物，對(duì)催化劑活性的影響更為直接，所以生產(chǎn)中要嚴(yán)格控制原料純度。

2)裝置生產(chǎn)負(fù)荷低，精制單元不能夠全負(fù)荷投入，返料、水洗次數(shù)多。由于氧化裝置空壓機(jī)負(fù)荷低，所以全裝置的負(fù)荷由空壓機(jī)負(fù)荷決定，一但空壓機(jī)出現(xiàn)故障，需要負(fù)荷更小的另一臺(tái)小空壓機(jī)維持氧化單元40%的負(fù)荷生產(chǎn)，為了能夠在排除故障后，裝置盡快恢復(fù)高負(fù)荷生產(chǎn)并保持系統(tǒng)穩(wěn)定，精制單元通常采用降低物料含量，而物料總量不變的方式，這樣不但影響了產(chǎn)量，還對(duì)催化劑床層造成不同程度的沖刷。

3)氧化單元存在的HBr和HAC對(duì)裝置具有腐蝕性，溶解的Co、Mn和Fe等金屬形成不溶于水的對(duì)苯二甲酸鹽，覆于催化劑表面影響其活性。

4)電、高壓蒸氣的波動(dòng)，以及脫離子水的質(zhì)量嚴(yán)重影響著加氫反應(yīng)，使得催化劑活性降低、壽命縮短。

5)氧化單元和精制單元操作不協(xié)調(diào)或者氧化反應(yīng)不好對(duì)精制Pd/C催化劑造成影響，當(dāng)氧化單元有操作指標(biāo)發(fā)生變化或氧化反應(yīng)不好時(shí)，會(huì)造成Pd/C催化劑活性降低或者浪費(fèi)。

3.3 再生操作

Pd/C催化劑再生主要采用的是水洗、堿洗和部分替換的方式進(jìn)行，表2給出了2009年以來(lái)Pd/C催化劑水洗、堿洗時(shí)間及原因。

表2 近2年P(guān)d/C催化劑水洗和堿洗情況Tab 2 alkli-washing and water-washing of Pd/C catalyzer in recent years

當(dāng)PTA產(chǎn)品不合格，Pd/C催化劑活性降低時(shí)，首先進(jìn)行水洗；水洗效果不明顯時(shí)，需要進(jìn)行水洗和堿洗，堿洗效果不好時(shí)需更換補(bǔ)加催化劑，一般堿洗方案為：先水洗6 h、然后堿洗4 h、再水洗4 h以上。采用堿的質(zhì)量分?jǐn)?shù)小于2%，堿洗溫度280℃左右，壓力7.0 MPa，質(zhì)量流量39 t/h。更換催化劑采用分批更換填裝的方式，并控制每次更換催化劑的量，以免發(fā)生因新催化劑活性大，過(guò)度加氫造成PT酸增多，影響整個(gè)氧化裝置的操作，另外利用新催化劑活性和廢催化劑的殘余活性可延長(zhǎng)催化劑的使用壽命。

4 結(jié)語(yǔ)

目前CTA加氫裝置上使用的都是Pd/C催化劑，此催化劑制造及失活再生技術(shù)比較成熟。國(guó)內(nèi)目前只有CTP系列和NCTH-100型Pd/C催化劑報(bào)道較多，催化性能與進(jìn)口催化劑相當(dāng)，并進(jìn)行了部分工業(yè)化應(yīng)用，今后應(yīng)加快國(guó)產(chǎn)Pd/C催化劑研發(fā)與應(yīng)用。用于加氫精制的Pd/TiO2催化劑具有很大的發(fā)展前景，但目前研究進(jìn)展較慢，制造工藝中還存在大量未確定影響因素，應(yīng)加大研發(fā)力度。

通過(guò)對(duì)某氧化裝置加氫精制Pd/C催化劑使用過(guò)程的分析，造成催化劑失活的因素較多，催化劑再生方式主要是水洗、堿洗和更換補(bǔ)加新催化劑，按一定比例分批更換填裝新催化劑方式取得較好的效果。

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Research Progress and Application of Catalysts for Terephthalic Acid Hydrofining Process

Yin Yunhua,Diao Lei,Bai Yongsheng

(Chemical Fiber Factory,CNPC Urumqi Petrochemical Company,Urumqi 830019)

By introduced research of the Pd/C catalyst preparation process,deactivation,regeneration and the research progress on Pd/TiO2hydrofining catalyst,researchers indicated that the hydrogenation of Pd/TiO2catalyst has good prospect.The paper analyses the usage of Pd/C catalyst in oxidation unit and summarizes the main reasons of deactivation.Washing,caustic washing and partial replacement in the catalyst regeneration process achieved good results.

terephthalic acid;hydropurification;catalyst;regeneration;partial replacement

TQ245.1+2

ADOI10.3969/j.issn.1006-6829.2011.05.013

2011-07-18