摘要:傳統(tǒng)技術(shù)在處理冷卻水塔循環(huán)水過程中,存在雜質(zhì)處理不全、氯處理不徹底等問題,導(dǎo)致循環(huán)水無法有效利用。鑒于此,鄒縣發(fā)電廠冷卻水塔循環(huán)水試驗(yàn)應(yīng)用了反滲透膜處理系統(tǒng),該系統(tǒng)通過反滲透膜,有效截留水中各種雜質(zhì)和鹽分,從而達(dá)到脫鹽的目的。并且鄒縣發(fā)電廠分析研究了反滲透膜處理系統(tǒng)常見故障,保障了設(shè)備的安全可靠運(yùn)行。
關(guān)鍵詞:反滲透膜處理系統(tǒng);循環(huán)水;電廠;自動(dòng)清洗過濾;超濾
循環(huán)水處理系統(tǒng)概述
鄒縣發(fā)電廠冷卻水塔循環(huán)水一級(jí)反滲透采用苦咸水反滲透,反滲透產(chǎn)水回用至冷卻水塔補(bǔ)水系統(tǒng),一級(jí)反滲透濃水再經(jīng)過濃水反滲透濃縮,回用冷卻水塔補(bǔ)水系統(tǒng)。
循環(huán)水水硬度、堿度、懸浮物等含量均較高,采用反滲透膜處理濃縮前需進(jìn)行軟化、澄清和過濾處理。軟化采用“石灰+碳酸鈉”雙堿法,軟化設(shè)備采用高密度沉淀池,過濾采用變孔隙濾池,超濾采用壓力式超濾。冷卻水塔循環(huán)水排污水處理工藝流程:循環(huán)水排污水→高密池→變孔隙濾池→超濾裝置→一級(jí)反滲透膜→濃水反滲透膜→深度濃縮裝置。
循環(huán)水排污水按照1300立方米/小時(shí)設(shè)計(jì),系統(tǒng)處理軟化水率90%,需要進(jìn)入一級(jí)反滲透處理的循環(huán)水量為1170立方米/小時(shí),一級(jí)反滲透采用的苦咸水反滲透膜回收率70%,則一級(jí)反滲透產(chǎn)水819立方米/小時(shí)直接循環(huán)使用,一級(jí)反滲透濃水處理后的351立方米/小時(shí)污水進(jìn)入濃水反滲透進(jìn)行深度處理,該濃水反滲透回收率一般在50%左右,可實(shí)現(xiàn)175.5立方米/小時(shí)水量循環(huán)利用,剩余未處理濃水175.5立方米/小時(shí)排至深度濃縮裝置。
循環(huán)水處理系統(tǒng)配套設(shè)置
(1)高密池
循環(huán)水排污水軟化預(yù)處理裝置,該系統(tǒng)設(shè)置3座處理能力為650立方米/小時(shí)的高密池。
(2)變孔隙濾池
系統(tǒng)設(shè)置6座進(jìn)水量為280立方米/小時(shí)的變孔隙濾池(5用1備)。
(3)超濾裝置
系統(tǒng)設(shè)置6臺(tái)處理能力為250立方米/小時(shí)的超濾裝置(5用1備)。
(4)反滲透膜
一級(jí)反滲透膜處理系統(tǒng)設(shè)置6臺(tái)處理能力為175立方米/小時(shí)的反滲透裝置(5用1備),濃水反滲透設(shè)置3臺(tái)處理能力為80立方米/小時(shí)的反滲透裝置(2用1備)。
反滲透膜處理系統(tǒng)簡(jiǎn)介
反滲透膜處理系統(tǒng)的原理是利用水在較高壓力的作用下,克服滲透壓,通過反滲透膜,水中絕大部分鹽分被截留下來,從而達(dá)到脫鹽的目的。冷卻水塔循環(huán)水排污水經(jīng)過高密池軟化后,對(duì)循環(huán)水排污水進(jìn)行過濾、超濾和反滲透處理,制出含鹽量較低的淡水。反滲透膜處理系統(tǒng)設(shè)置自動(dòng)清洗過濾器裝置和超濾裝置。
一級(jí)反滲透裝置設(shè)置為6套系統(tǒng),每套都能單獨(dú)運(yùn)行,也可同時(shí)運(yùn)行。裝置設(shè)有程序啟停裝置,停用后能延時(shí)自動(dòng)沖洗。其功能是對(duì)超濾的出水進(jìn)行脫鹽。每套反滲透裝置設(shè)計(jì)處理水量為175立方米/小時(shí),系統(tǒng)最大制水量為1050立方米/小時(shí)。濃水反滲透裝置設(shè)計(jì)成3套80立方米/小時(shí)的系統(tǒng)。反滲透膜采用濃水反滲透膜,最低脫鹽率99%,進(jìn)水自由氯最高濃度<0.1ppm。反滲透裝置水質(zhì)控制標(biāo)準(zhǔn)如表1所示。
自動(dòng)清洗過濾器裝置為較為先進(jìn)的非介質(zhì)過濾器,過濾器的過濾精度100μm。反洗耗水量只占出水量的0.5%,配合空氣輔助反洗,自耗水量0.2%以下。系統(tǒng)緊湊,占地極小,系統(tǒng)流量可根據(jù)需要靈活調(diào)節(jié)。過濾器采用時(shí)間或壓差方式進(jìn)行控制,全自動(dòng)運(yùn)行。系統(tǒng)設(shè)有自清洗過濾器6臺(tái),額定處理能力Q=250立方米/小時(shí)。
一級(jí)反滲透自動(dòng)清洗實(shí)施條件:反滲透產(chǎn)水量下降10%~15%;脫鹽率降低10%~15%;壓差(原水進(jìn)水壓力-濃水壓力)增加15%以上。
一級(jí)反滲透自動(dòng)清洗方案見表2。清洗液配置方法:開啟清洗藥箱進(jìn)水閥,向清洗藥箱中注入淡水1.35米(5立方米);測(cè)藥箱內(nèi)清洗液溫度,清洗液水溫不到25℃,打開電加熱器,加溫至30℃;將清洗藥劑倒入化學(xué)清洗箱中;啟動(dòng)清洗泵,打開清洗液回流閥,循環(huán)攪拌使藥劑完全溶解;檢測(cè)pH值,酸洗藥液pH值為2,堿洗藥液pH值為12,如達(dá)不到要求加藥劑進(jìn)行調(diào)整。
超濾裝置簡(jiǎn)稱UF,對(duì)自清洗過濾器的出水進(jìn)行深一步過濾,去除水中的顆粒物、懸浮物、有機(jī)物等。出水水質(zhì)達(dá)到濁度≤0.2NTU、SDI≤3,滿足反滲透的進(jìn)水要求。系統(tǒng)超濾膜采用PVDF耐污染壓力式超濾,壓力式立式安裝,膜面積50平方米/支,膜運(yùn)行通量40升/平方米·小時(shí)。本工程設(shè)有壓力式超濾膜超濾數(shù)量6套,設(shè)置在膜車間內(nèi)。單套處理能力250立方米/小時(shí),回收率≥90%。
超濾裝置啟動(dòng)前檢查:各水泵油位正常,已送電→各水泵進(jìn)出口門已開啟→各水池進(jìn)出口門開啟,各水池液位正?!魇謩?dòng)閥門開關(guān)靈活可靠,各氣動(dòng)閥門限位調(diào)整符合要求,已送電→各在線監(jiān)測(cè)儀表具備投運(yùn)條件→各化驗(yàn)儀器、藥品完好齊備→超濾裝置進(jìn)水壓力大于0.25兆帕→自清洗過濾器投入運(yùn)行。
反滲透膜常見故障
(1)進(jìn)水流量低故障
原因分析:一級(jí)反滲透給水泵、高壓泵有缺陷;反滲透裝置內(nèi)部存有空氣。
處理措施:停機(jī)檢修;停機(jī)沖洗。
(2)脫鹽率降低故障
原因分析:進(jìn)水流量低、壓力低;膜結(jié)垢、老化、破損。
處理措施:開大高壓泵出口手動(dòng)門,調(diào)整進(jìn)水流量、壓力;控制進(jìn)水pH值在7.5;停機(jī)沖洗。
(3)壓差升高故障
原因分析:進(jìn)水溫度低;進(jìn)水壓力高;濃水排放量少;膜污堵;膜結(jié)垢。
處理措施:原水池加裝熱水管;通過調(diào)整高壓泵出口手動(dòng)門,調(diào)整進(jìn)水壓力;調(diào)整濃排水流量;組織清洗。
(4)壓差降低故障
原因分析:進(jìn)水溫度高;進(jìn)水壓力低;濃水排放量大;膜老化。
處理措施:通過調(diào)整高壓泵出口手動(dòng)門,調(diào)整進(jìn)水壓力;調(diào)整濃排水流量。
(5)制水量低故障
原因分析:進(jìn)水溫度低;進(jìn)水壓力低;濃水排放量大;膜結(jié)垢。
處理措施:原水池加裝熱水管;通過調(diào)整高壓泵出口手動(dòng)門,調(diào)整進(jìn)水壓力;調(diào)整濃排水流量;組織清洗。
(6)制水量高故障
原因分析:進(jìn)水溫度高;進(jìn)水壓力低;膜老化。
處理措施:通過調(diào)整高壓泵出口手動(dòng)門,調(diào)整進(jìn)水壓力。
超濾系統(tǒng)故障及處理
(1)膜壓差大故障
原因分析:膜組件被污染;產(chǎn)水流量過高;進(jìn)水水溫過低。
處理措施:查出污染原因,消除污染源;通過調(diào)整進(jìn)水手動(dòng)閥門,調(diào)低產(chǎn)水流量;加裝加熱器。
(2)產(chǎn)水流量小故障
原因分析:閥門開度設(shè)置不正確;流量?jī)x故障;供水壓力太低;進(jìn)水水溫過低。
處理措施:檢查閥門開度符合要求;檢查流量?jī)x,保證正常運(yùn)行;調(diào)整自清洗過濾器功率或者增加過濾器運(yùn)行設(shè)備;加裝加熱器。
(3)產(chǎn)水水質(zhì)較差故障
原因分析:進(jìn)水水質(zhì)超出允許范圍;膜組件發(fā)生破損。
處理措施:檢查進(jìn)水水質(zhì),主要是濁度、COD、總鐵;更換膜組件。
鄒縣發(fā)電廠冷卻水塔循環(huán)水試驗(yàn)應(yīng)用了反滲透膜處理系統(tǒng),該系統(tǒng)通過反滲透膜,有效截留水中各種雜質(zhì)和鹽分,從而達(dá)到脫鹽的目的。鄒縣發(fā)電廠通過分析研究了反滲透膜處理系統(tǒng)常見故障,設(shè)備安全可靠運(yùn)行。