余豪 代佳佳 劉俊杰 孫悅 蔣立泉 夏治剛

摘 要：針對(duì)如何有效經(jīng)濟(jì)地提升亞麻棉混紡紗線質(zhì)量問(wèn)題，提出了物理集聚紗體表面有害毛羽的方法。通過(guò)在成紗段設(shè)計(jì)和安裝旋轉(zhuǎn)式溝槽專件，對(duì)紗體施加摩擦應(yīng)力，增強(qiáng)對(duì)纖維的控制力，達(dá)到提升紗線質(zhì)量的目的。理論模型分析可知，摩擦應(yīng)力的介入導(dǎo)致紗線的捻度傳遞出現(xiàn)梯度差異，隨著摩擦應(yīng)力的增加，梯度差異增加。在摩擦力和扭轉(zhuǎn)力的協(xié)同作用下，紗體表面纖維被捕捉和加捻，達(dá)到集聚纖維須條的目的，從而減少毛羽。實(shí)驗(yàn)結(jié)果證實(shí)：隨著摩擦應(yīng)力的增加，紗線毛羽降低的幅度越高，有害毛羽最多可降低35.5%。然而，過(guò)大的摩擦應(yīng)力會(huì)惡化條干，最高為1.6%。其中粗節(jié)上升7.3%，棉結(jié)上升4.8%，而強(qiáng)力沒(méi)有明顯變化。通過(guò)計(jì)算優(yōu)化施加的摩擦應(yīng)力，協(xié)同捻度差效應(yīng)，達(dá)到提升紗線質(zhì)量的目的。

關(guān)鍵詞：物理集聚；摩擦應(yīng)力；捻度差異；毛羽；強(qiáng)力；條干

中圖分類號(hào)：TS195.644? 文獻(xiàn)標(biāo)志碼：A? 文章編號(hào)：2097-2911-（2024）01-0033-11

Effect of Friction Stress During Yarn Formation Area on Qualities of Flax/cotton Blend Yarn

YU Haoa，DAI Jiajiaa，LIU Junjiea，SUN Yueab，JIANG Liquana，XIA Zhigangab*

（a. State Key Laboratory of New Textile Materials and Advanced Processing Technologies；b. School of Textile and Engineering， Wuhan Textile University， Wuhan 430073， China）

Abstract：A physical method of gathering harmful fibers on the surface of yarns is proposed to improve the quality of linen-cotton blended yarns effectively and economically. Through the design and installation of rotary grooves in the yarn section， friction stress is applied to yarn body to enhance the control on fiber strand， which can improve yarn quality. According to the theoretical model analysis， the gradient difference in twist transfer of yarn is caused by friction stress， and the gradient difference increases with the increase of friction stress. With the synergistic effect of friction and torsion force， the fibers of yarn surface are caught and twisted， and the hair is reduced. The experimental results show that with the increase of friction stress， yarn hairiness can be reduced by up to 60%. However， excessive frictional stress can worsen evenness and strength， up to 10% and 10% re- spectively. This work is aimed to optimize friction stress applied on fibers based on theoretical calculation， im- proving yarn quality.

Key words： physical agglomeration; frictional stress; twist difference; hairiness; strength; evenness

我國(guó)是世界產(chǎn)麻大國(guó)，擁有豐富的亞麻纖維資源。長(zhǎng)期的研究和實(shí)踐發(fā)現(xiàn)亞麻纖維具有諸多優(yōu)點(diǎn)，例如調(diào)溫、抗過(guò)敏、防靜電、抗菌等。亞麻織物其豐滿的手感，良好的吸濕導(dǎo)濕性、透氣性以及抑菌性[1-3]越來(lái)越受到人們的青睞。然而亞麻纖維的初始模量高，剛性大，截面直徑比較粗[4-6]，使得亞麻纖維具有較強(qiáng)的抗繞曲性，導(dǎo)致亞麻纖維與纖維之間的抱合力小，可紡性差[7-8]，嚴(yán)重制約了其在紡織品領(lǐng)域的應(yīng)用。為解決此問(wèn)題，紡織企業(yè)通常用可紡性能優(yōu)越的棉纖維與其混紡[9]，然而此種方法仍然不能夠有效消除紡紗時(shí)亞麻纖維在三角區(qū)內(nèi)外轉(zhuǎn)移不順暢的現(xiàn)象。纖維加捻成紗時(shí)，由于兩種纖維的界面異性，麻纖維頭端不易扭轉(zhuǎn)，伸出紗體，產(chǎn)生毛羽。為從根本上解決毛羽問(wèn)題，前人研究出了先進(jìn)的集聚紡紗技術(shù)，通過(guò)減小甚至消滅三角區(qū)的方法降低紗線毛羽，包括負(fù)壓氣流式緊密紡和機(jī)械式緊密紡[15-16]。其中負(fù)壓式緊密紡利用氣流柔性控制纖維須條的運(yùn)動(dòng)，逐步收窄須條寬度，減少三角區(qū)的寬度。在加捻力的作用下，邊緣纖維受控集聚被捻入紗體，達(dá)到降低紗線毛羽。同時(shí)纖維的排列在氣流的梳理作用下而變得更加整齊順直，提高紗線強(qiáng)力[18-19]。常用的負(fù)壓式緊密紡可分為兩種：吸鼓式和吸管式，吸鼓式緊密紡是將細(xì)紗機(jī)的前羅拉改為一個(gè)較大直徑的鋼質(zhì)中空網(wǎng)眼滾筒[17]，代表是立達(dá) ComforSpin K47細(xì)紗機(jī)；吸管式是在主牽伸區(qū)加裝異形負(fù)壓管，以豐田 RX240NEW-EST 細(xì)紗機(jī)為代表[18， 19]。機(jī)械式緊密紡在前鉗口處加裝半開(kāi)放式集聚裝置，通過(guò)極窄通道擠壓須條達(dá)到收攏纖維須條效果，由于在須條運(yùn)動(dòng)方向缺少主動(dòng)輸送動(dòng)力，纖維運(yùn)動(dòng)受阻，易產(chǎn)生棉結(jié)。因此在生產(chǎn)實(shí)踐中，機(jī)械式緊密紡的使用范圍有限。

盡管氣流緊密紡在棉紡上的效果已經(jīng)被廣泛認(rèn)可，但是其存在成本高、能耗大、運(yùn)行和維護(hù)費(fèi)用相對(duì)較高等諸多問(wèn)題[20]，增加了紡織企業(yè)進(jìn)一步推廣使用的難度。同時(shí)，氣流緊密紡在亞麻紡紗上的效果不如棉紡，原因是麻纖維的剛性對(duì)抗氣流的柔性集聚作用，所以麻紡紗線的毛羽一直是未完全攻克的行業(yè)難題。基于以上原因，研發(fā)一種低成本、零能耗、易操作，可降低麻紗毛羽的新型紡紗方法顯得尤為重要。

針對(duì)亞麻纖維剛性大，混紡時(shí)紡紗三角區(qū)較大導(dǎo)致的毛羽問(wèn)題，本文提出一種強(qiáng)力聚集、無(wú)能耗、低成本的紡紗技術(shù)，并深入探索了對(duì)麻棉混紡紗整體性能的影響。該方法核心是在前羅拉鉗口處加裝自主設(shè)計(jì)的旋轉(zhuǎn)式集聚槽，通過(guò)機(jī)械施加的摩擦應(yīng)力重塑并調(diào)控三角區(qū)，將運(yùn)動(dòng)的纖維須條收攏集聚，從而達(dá)到降低紗線毛羽的效果。通過(guò)對(duì)比不同槽深集聚裝置降低毛羽的不同效果，揭示摩擦應(yīng)力對(duì)纖維須條集聚作用規(guī)律?；诖?，優(yōu)化集聚裝置的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，為實(shí)際生產(chǎn)應(yīng)用提供理論指導(dǎo)。

1 理論部分

1.1 設(shè)計(jì)理念

在前鉗口，牽伸的纖維須條被捻成紗線主體。在此過(guò)程中，紡紗張力與加捻力協(xié)同產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力將纖維由二維條狀轉(zhuǎn)變?yōu)槿S柱狀，轉(zhuǎn)變區(qū)域即為紡紗三角區(qū)（圖1a）。由于紡紗三角區(qū)內(nèi)外應(yīng)力差，導(dǎo)致邊緣纖維得不到很好的控制，使纖維頭部伸出紗體，形成毛羽。相比之下，通過(guò)加裝自主設(shè)計(jì)的旋轉(zhuǎn)集聚槽施加摩擦應(yīng)力，可以對(duì)邊緣纖維的運(yùn)動(dòng)進(jìn)行調(diào)控，過(guò)程中形成的摩擦應(yīng)力調(diào)控區(qū)如圖1（b）所示。在摩擦力場(chǎng)和梯度捻度效應(yīng)的耦合作用下，邊緣纖維被重新捕獲，集聚到紗線主體，從而達(dá)到降低毛羽的效果。

1.2 數(shù)學(xué)建模

由圖2（a）所示，纖維須條經(jīng)由前羅拉輸送進(jìn)入旋轉(zhuǎn)式溝槽，在摩擦力場(chǎng)的作用下加捻成紗。根據(jù)紡紗原理可知，紗線捻度自下而上傳遞，且逐級(jí)減少。因此在一段紗線長(zhǎng)度內(nèi)，捻度呈梯度分布。同時(shí)，對(duì)紗線的摩擦力會(huì)產(chǎn)生捻阻作用，妨礙捻度向上傳遞。由此可知，在設(shè)定捻度的前提下，紗線片段兩端捻度差異與槽輪對(duì)紗線施加的摩擦力和紗線片段長(zhǎng)度成正比，則捻度差分布規(guī)律可以表示為：

其中，F(xiàn)s 表示整個(gè)區(qū)域內(nèi)紗線片段受到的摩擦力，LS 為紗線片段長(zhǎng)度。

圖2（b）-（c）分別為為三種集聚槽輪的摩擦應(yīng)力 作用區(qū)域正視圖和側(cè)視圖，“Y”型槽輪的開(kāi)口寬度 相同，而集聚槽深度由低到高。對(duì)比分析可知三種 情況下紗線片段的受力情況類似，因此可做共性分 析。假設(shè) LS1、LS2、LS3分別為紗線片段AP、PP、P A 的長(zhǎng)度，則紗線片段長(zhǎng)度可表示為：

其中，r0表示底部圓軸直徑，d0是集聚槽深度，α是紗線與底部圓軸的包圍弧度。根據(jù)公式（2）-（4）可得紗線片段長(zhǎng)度為

同時(shí)，紗線在三個(gè)片段區(qū)域所受摩擦力可假設(shè)為 FS1、FS2、FS3，則

其中，μ為集聚槽摩擦系數(shù)，N0代表單位長(zhǎng)度的法向應(yīng)力，取決于集聚槽寬度。

紗線在PP 段的受力分析如圖3（a）所示，紗線片段所受法向正壓力取決于片段兩端的紗線張力。采用微分法將片段分成微元，如圖3（b）所示。微元兩端的紡紗張力分別為 FT ，F(xiàn)T -dF ，二者協(xié)同作用產(chǎn)生法向正壓力為 dN ，根據(jù)受力關(guān)系可得

根據(jù)米勒公式可得

F0為 P 點(diǎn)初始紡紗張力，同時(shí)根據(jù)微積分方程可得

N = FTdθ???? （9）

結(jié)合摩擦力公式可獲得紗線在 PP 段與集聚槽底部摩擦力為

Fb2= F0（1-e-μθ）??? （10）

類似于紗線片段在AP區(qū)域所受摩擦力，PP 段紗線與集聚槽的摩擦力可用以下公式表示

Fs2=2μN(yùn)0（d0+ r）θ??? （11）

由公式（6）和（10）可知，紗線片段在集聚槽中所受的總摩擦力為

綜合分析公式（1）、（5）、（12）可知，多因素，包括集聚槽的深度 d0、紗線包圍弧α、集聚槽摩擦系數(shù)μ、紡紗張力 F0等協(xié)同影響紗線經(jīng)過(guò)集聚槽輪之后的捻度差?T 。

由以上模型分析可知，紗線支數(shù)、集聚裝置的材料、紗線路徑以及紡紗參數(shù)會(huì)影響成紗段的摩擦應(yīng)力，進(jìn)而決定于槽輪作用紗線片段的捻度差。紗線支數(shù)越低、材料摩擦系數(shù)越高、紗線路徑越復(fù)雜均會(huì)導(dǎo)致捻度差增加。為了精準(zhǔn)揭示各個(gè)因素對(duì)摩擦應(yīng)力的不同影響，需要針對(duì)某一因素進(jìn)行討論，為以后的多因素綜合分析奠定基礎(chǔ)。結(jié)合實(shí)際生產(chǎn)和應(yīng)用需要，本文將對(duì)集聚槽的深度進(jìn)行系統(tǒng)研究。根據(jù)數(shù)學(xué)模型，以上列舉因素一致時(shí)，捻度差直接與集聚槽深度呈現(xiàn)正向相關(guān)性。

1.3 理論分析

前期研究表明[21]，當(dāng)紗線體在槽筒中旋轉(zhuǎn)時(shí)，摩擦力會(huì)捕獲紗線表面纖維，與加捻力協(xié)同將纖維包裹進(jìn)入紗體。因此，在這段區(qū)域內(nèi)捻度差越大，表面纖維被控制和扭轉(zhuǎn)的效果越好，意味著毛羽的減少與集聚區(qū)紗線捻度差成正相關(guān)。由以上建模分析可知，隨著集聚槽的加深，紗線經(jīng)過(guò)集聚槽輪的捻度差越大。綜合分析可知，隨著集聚槽深的增加，毛羽減少效果越好。同時(shí)，過(guò)深的集聚槽增強(qiáng)摩擦力作用，使表面纖維集中式地纏繞在紗體上形成粗節(jié)和棉結(jié)。另一方面，在紡紗張力的作用下，較高捻度差導(dǎo)致成紗不勻，影響紗線的條干和強(qiáng)力。通過(guò)相關(guān)實(shí)驗(yàn)對(duì)理論分析進(jìn)行驗(yàn)證。

2 實(shí)驗(yàn)部分

基于以上理論分析，設(shè)計(jì)不同槽深的旋轉(zhuǎn)集聚裝置和固定裝置，并安裝在細(xì)紗機(jī)前鉗口處，安裝細(xì)節(jié)如圖4所示。裝置由四個(gè)部件組成，包括異形支架、支撐軸、穿孔槽輪以及定位輪。支架和支撐軸將集聚槽筒連接到細(xì)紗機(jī)，其位置位于搖架鉗口和前皮輥之間，定位輪保證集聚槽筒位于前羅拉的滾花表面，而不與前羅拉剛性接觸。

實(shí)驗(yàn)用粗紗樣品是在相同的條件下，由同一批原纖維在紡紗廠所紡。在整個(gè)實(shí)驗(yàn)過(guò)程中，使用相同的棉粗紗紗生產(chǎn)棉細(xì)紗（共10錠）。所有紗線樣品在標(biāo)準(zhǔn)實(shí)驗(yàn)室（溫度20±2℃ ， 相對(duì)濕度65±2%）平衡至少24h 。然后對(duì)紗線的毛羽、強(qiáng)力性能和紗線不勻度進(jìn)行了測(cè)試。

2.1 實(shí)驗(yàn)工藝參數(shù)（表1）

2.2 實(shí)驗(yàn)材料與設(shè)備（表2）

2.3 實(shí)驗(yàn)測(cè)試儀器

2.4測(cè)試方法

2.4.1 紗線毛羽的測(cè)試

紗線毛羽對(duì)后續(xù)的上漿、織造和染色都有著重要影響，過(guò)程的毛羽還會(huì)影響織物的風(fēng)格和手感。本實(shí)驗(yàn)采用YG173A 紗線毛羽測(cè)試儀對(duì)紗線毛羽進(jìn)行測(cè)試，每管紗線測(cè)試10次，每次的測(cè)試片段長(zhǎng)度為10m，測(cè)試速度為500mm/min，測(cè)試結(jié)果為10次實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)的平均值。

2.4.2 紗線強(qiáng)力的測(cè)試

采用YG020A 電子單紗強(qiáng)力測(cè)試儀對(duì)紗線的強(qiáng)力進(jìn)行測(cè)試，每管紗線測(cè)試10次，每次夾持紗線的長(zhǎng)度為500mm，拉伸方式為定速拉伸，速度為500mm/min 。每管紗線測(cè)試完以后取數(shù)據(jù)的平均值。

2.4.3 紗線條干的測(cè)試

紗線條干表示紗線沿軸向片段的粗細(xì)均勻程度，條干CV值越大均勻程度越差，反之均勻度越好。本實(shí)驗(yàn)采用 USTER?TESTER 4條干均勻度測(cè)試儀測(cè)試紗線的條干，每管紗線測(cè)試1次，測(cè)試的長(zhǎng)度為400 m，測(cè)試速度為400 m/ min 。同時(shí)記錄紗線的粗細(xì)節(jié)情況。

2.5 集聚槽輪設(shè)計(jì)

旋轉(zhuǎn)式集聚槽輪的主要變化參數(shù)如圖5所示，其中a 表示集聚槽的開(kāi)口寬度，b為集聚槽集聚寬度，c 為開(kāi)口深度，d為集聚深度。

實(shí)驗(yàn)設(shè)計(jì)三種不同集聚深度的槽輪，具體參數(shù)如表4所示。

3結(jié)果與分析

3.1 不同集聚深度對(duì)紗線質(zhì)量的影響

由圖6的實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)可知，經(jīng)過(guò)集聚槽輪作用的紗線相對(duì)于原紗，特征毛羽（2 mm和3mm）明顯降低，驗(yàn)證了上文的理論分析：集聚槽輪增強(qiáng)三角區(qū)纖維所受摩擦應(yīng)力能夠有效降低毛羽。同時(shí)，紗線毛羽的降幅與集聚槽深呈正比關(guān)系，隨著集聚槽深從0.8 mm增加到1.2 mm， 2 mm和3 mm 毛羽的降幅分別從13.5%增加到23.9%和從17.2%增加到35.5%。這側(cè)面說(shuō)明了可以通過(guò)改變摩擦應(yīng)力與捻度差的耦合作用調(diào)控紗線毛羽降低幅度。比較2mm和3mm毛羽降低幅度可知，集聚槽輪對(duì)長(zhǎng)毛羽的效果要優(yōu)于短毛羽，原因是集聚槽輪能夠降低毛羽的根本原因是在摩擦應(yīng)力的作用下，纖維頭端被再加捻在紗體表面。纖維越長(zhǎng)，抗撓曲性越弱，越容易被彎曲扭轉(zhuǎn)，加捻成紗。

由表5可知，紗線的強(qiáng)力沒(méi)有發(fā)生明顯變化，原因是紗線強(qiáng)力大小取決于主體纖維的性能和排列，而集聚槽輪將纖維頭端再次加捻在紗線表面，未能對(duì)紗線強(qiáng)力做出顯著貢獻(xiàn)。相比而言，集聚槽輪對(duì)紗線的條干產(chǎn)生負(fù)面影響（圖7）。在集聚槽輪施加摩擦應(yīng)力的作用下，紗線條干從25.1上升到25.4。根據(jù)顯著性分析可知（*代表差異顯著，P<0.05），隨著集聚槽深的增加，紗線條干逐漸惡化。這是由于摩擦應(yīng)力對(duì)頭端纖維的加捻作用發(fā)生在紗體形成之后，纖維在紗體表面包覆堆積形成短距離的凸起，提升了紗線條干的不勻率。而表6的實(shí)驗(yàn)結(jié)果揭示集聚槽輪造成的這種不規(guī)律纖維集聚增加了紗線粗節(jié)，由以上集聚槽輪降低毛羽原理可知，集聚槽越深，頭端纖維集聚的情況越明顯，粗節(jié)增加幅度越大，最大幅度為7.3%。同理，更深的集聚槽刮擦紗線致使毛羽打結(jié)，增加紗線棉結(jié)（最大增加比例為4.8%）。相比較而言，紗線的細(xì)節(jié)不受影響，這是因?yàn)槟Σ翍?yīng)力與捻度差的耦合作用主要降低毛羽，不會(huì)使紗線產(chǎn)生額外牽伸形成細(xì)節(jié)。

3.2 不同紗型的槽輪集聚效果

實(shí)際紡紗中，導(dǎo)紗鉤隨著鋼領(lǐng)的升降而做周期性的上下運(yùn)動(dòng)，其位置也以一定的速度升高，導(dǎo)致成紗段的紗線也周期性地上升和下降，同時(shí)也做著逐級(jí)升高運(yùn)動(dòng)。鋼領(lǐng)的級(jí)升運(yùn)用對(duì)應(yīng)著紗線不同的卷繞狀態(tài)，從下到上依次對(duì)應(yīng)著小紗、中紗和大紗。所以紗線的三種狀態(tài)會(huì)影響成紗段紗線的位置，從而影響到須條在槽輪的位置，進(jìn)而影響槽輪對(duì)須條的集聚作用。綜上分析，需要檢驗(yàn)在大中小紗的情況下槽輪的集聚效果。本節(jié)實(shí)驗(yàn)采用效果最好的集聚槽輪（槽深1.2 mm）。

3.2.1 紗線在集聚槽中的狀態(tài)分析

圖8中的須條1、須條2和須條3分別表示大紗、中紗、小紗時(shí)須條在集聚槽中的位置，很明顯可以觀察到三個(gè)狀態(tài)下的須條受到的集聚長(zhǎng)度有差異。小紗時(shí)的須條在槽子中集聚的長(zhǎng)度最短，中紗次之，大紗最長(zhǎng)。

3.2.2 大中小紗對(duì)實(shí)驗(yàn)結(jié)果的影響

圖9表示小中大紗的實(shí)物形態(tài)，隨著鋼領(lǐng)的運(yùn)動(dòng)，管紗的卷裝直徑和形態(tài)發(fā)生變化。而紗型的變化也將對(duì)實(shí)驗(yàn)效果產(chǎn)生影響。

分析圖10的數(shù)據(jù)可知，隨著鋼領(lǐng)的上升（小中大紗），集聚槽輪槽輪對(duì)降低毛羽的效果是變化的。其中，中紗的效果最好，毛羽降幅均值為36.1%，高于小紗的21.9%和大紗的20.3%。原因是小紗時(shí)，經(jīng)過(guò)集聚槽輪紗線片段較短，受到摩擦應(yīng)力和捻度差耦合作用較小，部分毛羽未能被扭轉(zhuǎn)加捻，依然形成毛羽。中紗時(shí)，紗線須條在較長(zhǎng)的集聚通道內(nèi)收到摩擦應(yīng)力和捻度差的耦合作用，浮游纖維得到控制，毛羽被穩(wěn)定捋進(jìn)紗體，紗線表面光潔。大紗時(shí)，由于紡紗張力增加，使得紗線片段與集聚槽底的摩擦應(yīng)力急劇增加，在將毛羽捻入紗線主體的同時(shí)，將紗線表面松散纖維的頭端刮擦形成毛羽，使得毛羽的降幅要小于中紗形態(tài)。對(duì)應(yīng)的，經(jīng)過(guò)集聚槽輪后，紗線的粗節(jié)和棉結(jié)均增加，且中紗的增長(zhǎng)幅度最小，小紗和大紗基本相等（表7）。而大紗的細(xì)節(jié)明顯增加，其原因可能是大紗張力過(guò)高，導(dǎo)致紗體被磨損，短距離內(nèi)紗體截面纖維根數(shù)下降，細(xì)節(jié)增多。值得注意的是，小紗和大紗的強(qiáng)力相較于原紗沒(méi)有顯著差異（表8），原因可能是毛羽被集聚成紗對(duì)紗線強(qiáng)力的貢獻(xiàn)作用被增加的粗細(xì)節(jié)所抵消。而中紗時(shí)毛羽降幅更大，說(shuō)明更多表面纖維加捻進(jìn)入紗體，其貢獻(xiàn)作用高于粗細(xì)節(jié)的負(fù)面影響，進(jìn)而中紗的強(qiáng)力得到增強(qiáng)。

4 結(jié)論

經(jīng)過(guò)建模和理論分析，在紡紗三角區(qū)施加摩擦應(yīng)力能夠有效地增強(qiáng)對(duì)纖維的控制，同時(shí)增加紗線片段的捻度差。在摩擦應(yīng)力和捻度差耦合作用下，紗線毛羽降低。集聚長(zhǎng)度增加，此種耦合作用越強(qiáng)，毛羽減少的越多。

本文實(shí)驗(yàn)采用自主設(shè)計(jì)的旋轉(zhuǎn)槽輪對(duì)棉麻混紡三角區(qū)施加摩擦應(yīng)力進(jìn)行驗(yàn)證實(shí)驗(yàn)，隨著槽深0.8 mm增加到1.2 mm，紗線毛羽降低幅度從17.5%增加到35.5%。而過(guò)大的捻度差會(huì)惡化條干，最高比例為1.6%。其中粗節(jié)和棉結(jié)分別增加7.3%和4.8%，同時(shí)強(qiáng)力沒(méi)有明顯變化。選擇合適的材料調(diào)控摩擦應(yīng)力，設(shè)計(jì)合理尺寸的集聚槽輪控制捻度差，結(jié)合二者的協(xié)同效應(yīng)能夠在不影響紗線其他指標(biāo)的同時(shí)大幅降低毛羽。

由于導(dǎo)紗鉤的運(yùn)動(dòng)，集聚槽輪中的紗線片段長(zhǎng)度處于變化狀態(tài)，實(shí)驗(yàn)發(fā)現(xiàn)中紗形態(tài)的紗線質(zhì)量最優(yōu)，相較于原紗毛羽降幅達(dá)到36.1%，且強(qiáng)力提升3.1%，而粗節(jié)和棉結(jié)小幅上升。因此要達(dá)到全流程高效降低毛羽，且不惡化條干，需要保證紗線片段在整個(gè)紡紗過(guò)程中受到均衡的摩擦應(yīng)力。這對(duì)開(kāi)發(fā)專項(xiàng)減少毛羽紡紗技術(shù)具有一定的指導(dǎo)意義。

參考文獻(xiàn)：

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（責(zé)任編輯：周莉）