戴宗豫，馬蒙

[1.思博五金塑膠(東莞)有限公司，廣東東莞 523000； 2.東莞市然為精密技術(shù)有限公司，廣東東莞 523000]

壁掛式空調(diào)出風(fēng)口支架是壁掛式空調(diào)室內(nèi)機(jī)的一個(gè)重要組成部件，常見產(chǎn)品結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)中其已兼具接水盤、導(dǎo)風(fēng)板組件及關(guān)聯(lián)電控組件的固定和導(dǎo)向功能，所以其外形和結(jié)構(gòu)普遍非常復(fù)雜。為確保塑件上所有倒扣特征順利脫模，通常情況下，其注塑模具需要設(shè)計(jì)大量的側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)，尤其需要用到斜抽芯和由內(nèi)滑塊、液壓油缸、斜導(dǎo)柱分步驅(qū)動(dòng)的二次抽芯，以及二級(jí)頂出等組合型復(fù)雜抽芯機(jī)構(gòu)，相應(yīng)模具設(shè)計(jì)和加工難易程度、加工周期及開發(fā)成本也會(huì)隨之攀升[1-2]。

為簡化模具結(jié)構(gòu)和加工工藝，縮短模具配模時(shí)間從而降低模具成本，筆者對(duì)某品牌的一款壁掛式空調(diào)出風(fēng)口塑件的注射成型和模具進(jìn)行分析和設(shè)計(jì)。相比同類或近似塑件的模具成型方案，本例模具優(yōu)化方案如下：①將側(cè)向抽芯滑塊由液壓油缸驅(qū)動(dòng)的方式轉(zhuǎn)為常規(guī)斜導(dǎo)柱驅(qū)動(dòng)，通過對(duì)模具分型結(jié)構(gòu)和側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)的設(shè)計(jì)與優(yōu)化，在確保側(cè)向抽芯功能、抽芯穩(wěn)定性和使用壽命的前提下，將傳統(tǒng)二次滑塊分步抽芯優(yōu)化為一次滑塊同步抽芯，解決了因塑件內(nèi)部尺寸和空間限制導(dǎo)致傳統(tǒng)二次抽芯無法實(shí)現(xiàn)抽芯的難題；②針對(duì)因模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜導(dǎo)致模具上無合理空間設(shè)置頂桿頂出的瓶頸，利用頂出系統(tǒng)中斜頂加彈針的設(shè)計(jì)，同步完成塑件內(nèi)側(cè)倒扣的脫模，并確保塑件在不粘斜頂?shù)那疤嵯卤话踩敵瞿＞?。兩種復(fù)合抽芯方式在模具中的成功運(yùn)用，縮小和簡化了模具尺寸和結(jié)構(gòu)、確保了滑塊強(qiáng)度和壽命、降低了模具加工難易度及模具成本，填補(bǔ)了傳統(tǒng)二次抽芯機(jī)構(gòu)在塑件倒扣特征周圍的空間尺寸受限時(shí)無法使用的缺陷。

1 塑件結(jié)構(gòu)分析

圖1為塑件2D結(jié)構(gòu)及各特征對(duì)應(yīng)模具零件的開模方向。圖2為塑件3D結(jié)構(gòu)示意圖。塑件外形尺寸為866.07 mm×131.28 mm×140.68 mm，呈細(xì)長狀，材料為聚碳酸酯/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料(收縮率0.5%)，平均厚度為3 mm，厚度均勻；長度方向的兩端有加強(qiáng)筋和安裝電子件的裝配孔與柱狀排水孔，中間區(qū)域只有兩條平行的加強(qiáng)筋與側(cè)壁相連用來安裝導(dǎo)風(fēng)板旋轉(zhuǎn)組件；與長度方向垂直的四周是大區(qū)域框槽和加強(qiáng)筋特征，整體呈通框式結(jié)構(gòu)。在空調(diào)工作狀態(tài)下塑件處于可見狀態(tài)，所以要求外觀無明顯翹曲變形、縮痕、熔接痕等填充缺陷；用1 200目金相或水砂紙將模具型芯和滑塊等成型零件的膠位面分步研磨拋光即可滿足塑件外觀成型要求；最后要求塑件的注射成型過程可以實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)化生產(chǎn)。為此，筆者重點(diǎn)從有利于塑件注射成型、簡化模具結(jié)構(gòu)和降低加工難易程度等方面進(jìn)行模具分析與設(shè)計(jì)。

圖1 塑件2D結(jié)構(gòu)及各特征對(duì)應(yīng)模具零件的開模方向Fig. 1 2D Structure of plastic part and opening direction of mould parts corresponding to each feature

圖2 塑件3D結(jié)構(gòu)示意圖Fig. 2 3D structure image of plastic part

2 模具結(jié)構(gòu)分析與設(shè)計(jì)

圖3為模具整體結(jié)構(gòu)圖。綜合分析塑件產(chǎn)能需求、注塑機(jī)臺(tái)及其輔助設(shè)備規(guī)格參數(shù)和脫模結(jié)構(gòu)等要素，確定塑件在模具上如圖1、圖3所示單腔排位相對(duì)合理，具體結(jié)構(gòu)如下分析。

圖3 模具整體結(jié)構(gòu)圖Fig. 3 Mould integral structure drawing

2.1 成型零件和側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)

如圖3所示，成型零件主要由兩組鑲拼的型腔36、型芯61和滑塊一17、滑塊二34、斜滑塊三43、斜滑塊四48、滑塊五53及斜滑塊六59共計(jì)6個(gè)滑塊組成；其中滑塊一17和滑塊二34成型塑件兩端的加強(qiáng)筋和用于安裝電子件的裝配孔；斜滑塊三43用來成型圖1中A-A頂部所標(biāo)注13°和46°范圍內(nèi)的開放區(qū)域(13°區(qū)域是空調(diào)導(dǎo)風(fēng)板的裝配固定和旋轉(zhuǎn)工作區(qū)，下文簡稱導(dǎo)風(fēng)板區(qū)域)；空調(diào)導(dǎo)風(fēng)板安裝在空調(diào)內(nèi)機(jī)的出風(fēng)口，用于控制出風(fēng)角度和設(shè)置上下掃風(fēng)[3]。導(dǎo)風(fēng)板區(qū)域內(nèi)沿塑件長度方向分布了5條導(dǎo)風(fēng)板轉(zhuǎn)軸安裝固定用的開口槽特征，開口槽形狀如圖1中B-B部分所示，三維形狀如圖2c所示；5條開口槽特征全部在斜滑塊三43的成型區(qū)域內(nèi)且每一條開口槽及其一側(cè)的加強(qiáng)筋脫模方向與斜滑塊三43垂直相交，這給斜滑塊三43的抽芯結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)帶來很大挑戰(zhàn)，也是本模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)第一個(gè)重點(diǎn)研究對(duì)象。上述同樣由斜滑塊三43成型的46°范圍內(nèi)的開放區(qū)域是空調(diào)接水槽，用于收集空氣中水分的水槽，空氣中的水分在空調(diào)內(nèi)部遇冷將會(huì)凝結(jié)成水珠，附著在出風(fēng)框的側(cè)壁上，累積到一定程度就會(huì)沿側(cè)壁流下，水槽的作用是將其收集起來，并引向產(chǎn)品兩端的出水管[4]，連接兩端出水管的圓柱形接口如圖1中A-A部分和圖2a所示，其在模具上分別由斜滑塊四48和斜滑塊六59來成型；滑塊五53則用于成型將出風(fēng)口固定到室內(nèi)機(jī)底座上的螺絲過孔及其他倒扣特征?？紤]塑件四周倒扣尺寸，以及模具滑塊尺寸和質(zhì)量、脫模力和滑塊運(yùn)動(dòng)過程中的摩擦力等要素，通過幾何和力學(xué)方法核算后確定6個(gè)滑塊可以全部由設(shè)定尺寸的斜導(dǎo)柱安全驅(qū)動(dòng)而無需使用液壓油缸，計(jì)算方式在此不做詳細(xì)分析。

2.2 二次側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)

在2.1中已分析得知，導(dǎo)風(fēng)板區(qū)域內(nèi)有5條與斜滑塊三43運(yùn)動(dòng)方向垂直相交的開口槽倒扣特征，由圖1中B-B部分、圖1中部位R及圖2c可以看出，鑒于5條4.03 mm厚的開口槽形狀及位置分布，開口槽倒扣特征無法與導(dǎo)風(fēng)板區(qū)域內(nèi)其他倒扣特征一起由斜滑塊三43同步實(shí)現(xiàn)抽芯。通常情況下，此區(qū)域需要設(shè)計(jì)二次抽芯延時(shí)機(jī)構(gòu)。所謂滑塊二次抽芯延遲機(jī)構(gòu)，是指設(shè)計(jì)在大滑塊內(nèi)的小滑塊預(yù)先完成第一次抽芯之后，再跟大滑塊一起運(yùn)動(dòng)完成整個(gè)抽芯過程，常用的方法大致可歸納為以下4類：①彈簧延遲；②斜楔延遲；③擋塊延遲；④油缸延遲[5]。

以上4種傳統(tǒng)二次抽芯方案基本原理都是小滑塊通過斜導(dǎo)柱、斜楔或彈簧力量的驅(qū)動(dòng)實(shí)現(xiàn)第一次抽芯，此時(shí)大滑塊在彈簧、斜楔、擋塊或液壓油缸的獨(dú)立或組合式的限位控制下保持不動(dòng)，待小滑塊完成抽芯后大滑塊再進(jìn)行第二次抽芯。這4種方案都需要設(shè)計(jì)獨(dú)立運(yùn)動(dòng)和導(dǎo)向定位的小滑塊，對(duì)產(chǎn)品倒扣周圍的空間有一定要求，如果空間太小，小滑塊結(jié)構(gòu)空間的避空會(huì)降低大滑塊的強(qiáng)度和使用壽命；所以對(duì)于倒扣特征周圍空間小、倒扣形狀和位置受產(chǎn)品裝配結(jié)構(gòu)限制且無法對(duì)產(chǎn)品修改或優(yōu)化的場合，傳統(tǒng)二次抽芯結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)和應(yīng)用存在一定局限性[6-9]。

從圖1中B-B部分可以看出5條開口槽特征之間相互非均勻分布了1.78 mm厚的加強(qiáng)筋，其作用是配合軸流風(fēng)輪進(jìn)行導(dǎo)風(fēng)及增加出風(fēng)口塑件的整體強(qiáng)度，但這些加強(qiáng)筋距離開口槽倒扣特征很近，擠占了用于成型開口槽的小滑塊的設(shè)計(jì)空間；同時(shí)中間兩條開口槽倒扣特征的脫模方向是相對(duì)方向，相互之間距離也很小，如果使用傳統(tǒng)二次抽芯機(jī)構(gòu)，只有一側(cè)開口槽倒扣可以設(shè)計(jì)一個(gè)小滑塊、對(duì)側(cè)開口槽則無設(shè)計(jì)空間；因此，由斜滑塊三43成型的導(dǎo)風(fēng)板和接水槽區(qū)域(上述圖1中A-A部分的13°加46°范圍內(nèi))無法使用傳統(tǒng)二次抽芯結(jié)構(gòu)。

針對(duì)此情況，在斜滑塊三43內(nèi)分別設(shè)計(jì)了5組帶“T”形槽導(dǎo)向塊的斜彈塊抽芯機(jī)構(gòu)來成型5條開口槽倒扣特征，如圖4所示。該機(jī)構(gòu)由斜彈塊76、“T”形槽導(dǎo)向塊75、預(yù)壓縮彈簧78和限位螺桿77組成。抽芯原理為：當(dāng)注塑機(jī)收到開模信號(hào)將模具動(dòng)模部分拉開，斜滑塊三43在斜導(dǎo)柱65的驅(qū)動(dòng)下沿水平向下傾斜13°方向逐步退出導(dǎo)風(fēng)板和接水槽區(qū)域內(nèi)的倒扣并同步釋放預(yù)壓縮彈簧78的預(yù)壓行程；在彈簧預(yù)壓行程沒有完全釋放前，斜彈塊76前端非膠位面(H向視圖所標(biāo)注77.4 mm內(nèi)區(qū)域)與動(dòng)模型芯61的側(cè)面在彈簧預(yù)壓力的作用下始終保持壓力接觸狀態(tài)，同時(shí)斜彈塊76沿“T”形槽導(dǎo)向塊75的斜度方向和塑件長度方向同步移動(dòng)；當(dāng)斜滑塊三43抽出導(dǎo)風(fēng)板和接水槽區(qū)域倒扣40.1 mm、即完全釋放壓縮彈簧78的預(yù)壓行程S1距離時(shí)(如圖4中F-F部分所示)，所有斜彈塊全部安全退出5條開口槽倒扣，在限位螺桿77的限位下停止于K位置；之后斜滑塊三43帶動(dòng)5組已經(jīng)退完倒扣的斜彈塊機(jī)構(gòu)繼續(xù)脫離剩余的倒扣行程，直至接觸滑塊行程限位塊42時(shí)安全脫完倒扣并停止運(yùn)動(dòng)。合模時(shí)，所有斜彈塊隨著斜滑塊三43的逐步關(guān)閉而被壓縮復(fù)位從而實(shí)現(xiàn)完整的抽芯動(dòng)作。此結(jié)構(gòu)簡潔緊湊，巧妙地利用了一級(jí)滑塊與動(dòng)模型芯的接觸面壓力和抽芯動(dòng)作實(shí)現(xiàn)了二次抽芯；其運(yùn)動(dòng)穩(wěn)定可靠，簡化了加工工藝、利于配模及后續(xù)生產(chǎn)維護(hù)。

圖4 復(fù)合抽芯結(jié)構(gòu)圖Fig. 4 Structure drawing of multiple core-pulling

2.3 澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)

如圖1及圖2a所示，塑件中間只有兩條加強(qiáng)筋相連，整體為通框式結(jié)構(gòu)，強(qiáng)度較弱，容易受填充內(nèi)應(yīng)力、側(cè)向脫模力和頂出抗力等因素影響而導(dǎo)致翹曲變形。為最大程度降低填充缺陷和變形風(fēng)險(xiǎn)，采用了模流分析軟件在預(yù)定注塑機(jī)參數(shù)條件下對(duì)塑件的熔體流動(dòng)路徑、填充平衡、熔接位置和翹曲變形趨勢等進(jìn)行了分析；綜合模流分析報(bào)告、塑件脫模結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)和便于注射成型過程中塑件及機(jī)臺(tái)參數(shù)的調(diào)整，確定進(jìn)膠方式為熱流道轉(zhuǎn)梯形冷流道形式的扇形澆口進(jìn)膠，澆口數(shù)量為3處，詳細(xì)見圖3和圖5。另塑件屬細(xì)長桿類結(jié)構(gòu)且形狀復(fù)雜，為確保其力學(xué)性能、成型質(zhì)量、注射效率和靈活調(diào)整熔體的填充平衡，在模具中采用了氣動(dòng)針閥式可時(shí)序控制的熱流道系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)了多澆口順序控制，從而在注射過程中使各澆口流出的分支料流逐步推進(jìn)，實(shí)現(xiàn)“動(dòng)態(tài)供料”[3，10-12]。其原理是當(dāng)熔體進(jìn)入型腔時(shí)，先打開的澆口注射的流體作為流動(dòng)前鋒，當(dāng)熔體流經(jīng)其他澆口時(shí)再打開這些澆口，這樣就可以保證充型方向上只有一個(gè)流動(dòng)前沿，避免分支流動(dòng)的多前沿相遇問題，消除塑件的熔接痕或?qū)⑷劢雍坜D(zhuǎn)移到不重要的位置[5]。

圖5 針閥式澆口結(jié)構(gòu)圖Fig. 5 Structure drawing of gate with needle valve

2.4 頂出系統(tǒng)設(shè)計(jì)

如圖2a所示，塑件整體為通框式結(jié)構(gòu)，四周是大面積由滑塊成型的膠位面，所以除兩端由模具型芯成型的小范圍區(qū)域可以布置頂桿外，其他區(qū)域均無法布置頂桿；其中圖2b所示導(dǎo)風(fēng)板轉(zhuǎn)軸裝配用支架及其附屬孔在型芯脫模方向?qū)儆诘箍厶卣鳎枰O(shè)計(jì)內(nèi)部抽芯才可實(shí)現(xiàn)倒扣脫模，因模具的側(cè)向抽芯機(jī)構(gòu)已重疊交錯(cuò)，無空間為上述倒扣特征設(shè)計(jì)內(nèi)部滑塊抽芯。所以塑件的頂出和安裝導(dǎo)風(fēng)板轉(zhuǎn)軸用的加強(qiáng)筋及附屬孔特征的內(nèi)部抽芯問題是本模具結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)第二個(gè)重點(diǎn)研究對(duì)象。

綜合分析塑件的頂出需求和內(nèi)部倒扣抽芯問題，如圖3所示，在模具上為塑件兩端布置了頂針，在圖2b倒扣特征上設(shè)計(jì)了3個(gè)斜度為8°的斜頂，這樣既滿足了內(nèi)部抽芯需求又解決了無法布置頂桿及頂出不平衡問題。從圖1中部位H及圖2b可以看到安裝導(dǎo)風(fēng)板轉(zhuǎn)軸用支架呈“V”形懸臂梁包圍結(jié)構(gòu)，其在冷卻固化后容易包緊斜頂而導(dǎo)致塑件被拉白、拉斷，甚至在斜頂復(fù)位時(shí)會(huì)將塑件重新帶回型芯而導(dǎo)致壓模事故。為避免此情況，在3支斜頂內(nèi)部分別設(shè)計(jì)了延時(shí)彈針機(jī)構(gòu)，機(jī)構(gòu)由斜頂彈針14、斜頂三30、預(yù)壓縮彈簧72、螺釘73及壓板74組成，如圖6所示。設(shè)計(jì)和運(yùn)動(dòng)原理是：在斜頂背面的型芯上設(shè)計(jì)了一段高度為h1的直身面，其使斜頂在頂出h1高度的過程中彈針始終頂住產(chǎn)品以消除塑件對(duì)斜頂?shù)陌o力；當(dāng)斜頂頂出高度超過h1時(shí)，彈針尾部失去型芯直身面的支撐而開始隨斜頂一起同步脫離所有倒扣行程[13-16]。因彈針尾部凸出斜頂背部，為避免彈針尾部和頭部在斜頂復(fù)位時(shí)干涉型芯，特意在斜頂背面的型芯上設(shè)計(jì)了C5X20 (倒角短邊5 mm、長邊20 mm）的非對(duì)稱斜角避空槽(如圖6型芯61的M位置)。

圖6 斜頂內(nèi)部結(jié)構(gòu)圖Fig. 6 Inner structure drawing of lifter

2.5 導(dǎo)向定位系統(tǒng)設(shè)計(jì)

模架尺寸受塑件外形尺寸、模具結(jié)構(gòu)和注塑機(jī)臺(tái)參數(shù)的影響而無法使用標(biāo)準(zhǔn)模架，最終設(shè)計(jì)尺寸為550 mm×1 350 mm×845 mm，其屬于窄長非標(biāo)模架。考慮模具強(qiáng)度和剛性，設(shè)計(jì)校核時(shí)將模板、導(dǎo)柱導(dǎo)套、復(fù)位桿等標(biāo)準(zhǔn)導(dǎo)向定位零件的安全系數(shù)提高了1.2倍。因塑件四周全部由滑塊成型，為確保導(dǎo)向定位精度和避免由此導(dǎo)致的運(yùn)動(dòng)件運(yùn)行卡頓、燒壞，以及塑件分型線位置出現(xiàn)錯(cuò)位、溢邊等缺陷，在所有運(yùn)動(dòng)件的相互配合面均設(shè)計(jì)了5°及以上的咬合斜度；所有滑塊、斜頂均分別設(shè)計(jì)了比其自身硬度小HRC2～5的壓塊、導(dǎo)向塊和限位塊，其中在寬度較寬的斜滑塊三43、滑塊五53中間分別增設(shè)了兩條導(dǎo)軌。

2.6 溫度控制系統(tǒng)設(shè)計(jì)

為方便調(diào)節(jié)和控制模具的成型溫度，在熱流道板10和所有成型零件內(nèi)部分別設(shè)計(jì)了冷卻水路(除尺寸較小的滑塊48，59和斜頂外)，水路由軟管和快速接頭分組串聯(lián)到模具非操作側(cè)的集水塊上并連接到注塑機(jī)。另外，為盡可能減少外部因素對(duì)模具成型溫度和注塑周期的影響，在定模座板2上設(shè)計(jì)了聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)材質(zhì)的隔熱板。

3 鋼材選用及熱處理方式

該塑件通用性強(qiáng)，生產(chǎn)需求超過50萬件，對(duì)鋼料的耐磨性、韌性和抗壓性要求較高，膠位成型零件選用了德國葛利茲鋼廠生產(chǎn)的合金結(jié)構(gòu)鋼1.2767，真空淬火至HRC50～52 (±2)，運(yùn)動(dòng)件關(guān)聯(lián)的導(dǎo)向定位零件選用了H13，真空淬火至HRC46～48(±2)，模架及其他輔件為50號(hào)碳素結(jié)構(gòu)鋼，保持出廠硬度HRC18～25。

4 模具工作過程及塑件成品

將塑料加入注塑機(jī)料筒后對(duì)其進(jìn)行加熱塑化，通過針閥式熱流道系統(tǒng)對(duì)3個(gè)熱嘴的澆注和溫度進(jìn)行時(shí)序控制；經(jīng)過注塑、保壓、冷卻過程后，模具動(dòng)模部分在注塑機(jī)的拉動(dòng)下開模[17]，6個(gè)外部滑塊分別在斜導(dǎo)柱的驅(qū)動(dòng)下實(shí)現(xiàn)抽芯動(dòng)作(其中斜滑塊三43屬于二次抽芯，內(nèi)部抽芯動(dòng)作在2.2中已做詳細(xì)說明)，動(dòng)模繼續(xù)后退，頂針板在注塑機(jī)頂桿的作用下帶動(dòng)所有頂桿和3只斜頂開始邊脫離塑件倒扣邊將塑件頂出動(dòng)模型芯；塑件由機(jī)械手取出后頂針板帶動(dòng)頂桿和斜頂復(fù)位，模具開始合模，6個(gè)滑塊分別在斜導(dǎo)柱及原身楔緊塊的驅(qū)動(dòng)下復(fù)位，模具進(jìn)入下一個(gè)工作循環(huán)。塑件注塑成品如圖7所示。

圖7 注塑成品Fig. 7 Injected plastic part

5 結(jié)語

(1)在澆注系統(tǒng)中，采用了氣動(dòng)針閥式可時(shí)序控制的熱流道系統(tǒng)，實(shí)現(xiàn)了多澆口的順序控制，確保了塑件結(jié)構(gòu)強(qiáng)度和注射質(zhì)量，也避免了水口料產(chǎn)生。

(2)斜滑塊三43的簡易二次抽芯機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)解決了傳統(tǒng)二次抽芯機(jī)構(gòu)結(jié)構(gòu)復(fù)雜及其內(nèi)部滑塊設(shè)計(jì)受塑件局部尺寸限制及內(nèi)部滑塊空間會(huì)降低主滑塊強(qiáng)度等缺陷。其內(nèi)部斜彈塊用預(yù)壓縮彈簧需參照彈簧出廠參數(shù)(如壓縮比、預(yù)壓量、使用載荷等)進(jìn)行設(shè)計(jì)、選用和定期更換；如果模具需長時(shí)間連續(xù)生產(chǎn)，為減少彈簧更換頻率確保生產(chǎn)穩(wěn)定性，設(shè)計(jì)時(shí)可考慮選用氮?dú)鈴椈商娲?/p>

(3)大滑塊抽芯機(jī)構(gòu)避免了液壓油缸抽芯方案，減小了模具外形尺寸，縮短了注射成型周期。

(4)斜頂內(nèi)部附帶彈針的組合抽芯機(jī)構(gòu)設(shè)計(jì)巧妙地解決了塑件頂出及內(nèi)側(cè)局部倒扣難以脫模的問題。

(5)對(duì)于具有四周加強(qiáng)筋或外形特征較深的細(xì)長桿類結(jié)構(gòu)且四周都由滑塊來成型的塑件，為防止因各滑塊的非平衡脫模力而在同步抽芯時(shí)引起塑件變形，設(shè)計(jì)時(shí)需將滑塊的抽芯順序錯(cuò)開，即將部分滑塊依據(jù)實(shí)際情況設(shè)計(jì)成延時(shí)滑塊。

(6)該復(fù)合抽芯機(jī)構(gòu)的模具設(shè)計(jì)方案經(jīng)長期批量生產(chǎn)驗(yàn)證，模具運(yùn)行穩(wěn)定可靠，所成型的塑件合格，實(shí)現(xiàn)了自動(dòng)化生產(chǎn)，可為類似注塑產(chǎn)品及模具結(jié)構(gòu)提供參考。