虞 洋，趙雨杰，劉榮勇，趙 勇，陳 雪，3

（1.桂林電子科技大學(xué) 機電工程學(xué)院，廣西 桂林 541004；2.廣西蒙娜麗莎新材料有限公司，廣西 藤州 543300；3.廣西機械工程學(xué)會，廣西 南寧 530000）

0 引言

中國陶瓷行業(yè)目前存在產(chǎn)區(qū)分布較廣、不同產(chǎn)區(qū)原料性能不均一、品質(zhì)差異較大等問題[1]，嚴重影響造粒粉的性能和瓷磚產(chǎn)品的品質(zhì)。傳統(tǒng)陶瓷造粒粉的生產(chǎn)工藝路線中通常先將不同原料堆積在不同原料倉中，根據(jù)配方選取不同砂石原料，利用鏟車將原料運送到球磨系統(tǒng)中進行球磨，得到均勻的漿料，進而通過噴霧干燥的方法進行造粒[2]。由于砂石料粒度分布不均勻，直接進入球磨工藝往往會延長球磨時間，增加球磨能耗。因此在原料進入到原料倉之前需采用預(yù)破碎流程，將含有大顆粒的砂石料通過多級破碎成尺寸較均一的原料，縮短球磨時間，從而實現(xiàn)綠色節(jié)能生產(chǎn)。近年來大量學(xué)者在原料破碎工藝方面開展深入研究?；艚s[3]提出將原料中的硬質(zhì)砂石料按一定的配方比例進行破碎處理，可以有效提高球磨效率，節(jié)約球磨時間。劉衛(wèi)東[4]研究了入球物料顆粒分布對球磨效率的影響，研究發(fā)現(xiàn)將原料經(jīng)過研磨處理后再入球，不僅可顯著提高球磨效率和原料加工質(zhì)量，同時能降低原料加工成本。

砂石原料經(jīng)過預(yù)處理后需要按照一定的比例配方加入到球磨系統(tǒng)中，原料入球的均化程度決定了球磨后漿料的性能。由于生產(chǎn)配方中原料種類繁多，有石粉、鉀砂、鋁礬土、膨潤土、中溫砂、回收料等，這些低品位原料性能不均一導(dǎo)致的工藝參數(shù)的波動，是目前企業(yè)在連續(xù)化生產(chǎn)中遇到的共性問題。黃運東[5]提出了一種“分層平鋪-攪拌混合法”，利用鉤機和鏟車將不同批次的原料按一定厚度分層平鋪，然后進行翻轉(zhuǎn)攪拌，使原料性得到均化。招偉培[6]提出了一種混合原料的想法，通過原料之間的混摻研制新配方原料，以達到減少配方種類、減少原料占地面積的目的。鑒于此，本文提出陶瓷原料預(yù)處理工藝技術(shù)，通過將不同原料按比例混合預(yù)破碎、多倉位分層平鋪等多種方法，實現(xiàn)低品位原料的均一化。多倉位分層平鋪主要應(yīng)用在多級破碎后，將原料通過傳送機構(gòu)協(xié)調(diào)配合運送至原料倉中，實現(xiàn)分層平鋪效果。在這個過程中多個傳送帶的協(xié)同工作機制對原料堆放形貌具有重要影響，可避免出現(xiàn)如圖1 所示的“小山堆”形貌，影響原料均一性。其次是原料倉較大，大多數(shù)的傳輸機構(gòu)在長距離傳輸時不夠穩(wěn)定，設(shè)計多級協(xié)同的長距離輸送機構(gòu)尤為關(guān)鍵。

圖1 原料倉中原料“小山堆”形貌

基于校企會合作平臺，本文針對傳統(tǒng)陶瓷原料生產(chǎn)工藝，提出了原料預(yù)處理工藝，通過多級破碎和分層平鋪工藝，將低品位原料倉中的原料變?yōu)榱６染?、性能穩(wěn)定的原料，縮短后續(xù)球磨工藝的時間，降低能耗，從而實現(xiàn)高效綠色節(jié)能生產(chǎn)。

1 陶瓷原料預(yù)處理工藝技術(shù)

陶瓷原料預(yù)處理工藝原理如圖2 所示，來自低品位原料倉的兩種原料A、B 按照配方比例分別加入至喂料機1 和喂料機2 中，形成混合原料C，經(jīng)過多級破碎裝置的鄂破、反擊破、對輥破等破碎后形成粒徑均化原料C。采用同樣的方法還可以得到其他配方的均化原料D，將均化后的C、D 原料分別加入喂料機3 和4 中，按照一定的下料速度運輸至傳送機構(gòu)，經(jīng)過分層平鋪，將混勻的原料平鋪至原料倉A 和B 中。隨后鏟車將分層平鋪的原料加入至球磨機進行多級研磨。

圖2 陶瓷原料預(yù)處理工藝技術(shù)

1.1 多級破碎工藝

針對傳統(tǒng)工藝中大顆粒原料破碎效果不佳問題，本研究提出了一種多級循環(huán)破碎工藝，原理如圖3 所示。陶瓷原料按照一定比例進入喂料機后，先是由滾篩進行篩選，將細顆粒原料與粗顆粒原料區(qū)分開，細料和粗料的尺寸取決于篩孔尺寸。未能過篩的粗料將被送至鄂式破碎機和反擊破碎機中依次進行一級、二級破碎，反擊破碎后的原料會被送至滾篩中再次進行粗細料的篩選；可以通過篩孔的細料將被送至震篩中進行二次篩選。而未能通過震篩篩孔的原料會被送至高壓對輥機中進行三級破碎，能夠通過篩孔的原料將被送至儲料倉中進行儲存。

圖3 多級破碎工藝原理圖

經(jīng)過多級破碎工藝的原料的粒徑較為均勻，避免了過度破碎的現(xiàn)象，同時也提高了原料破碎效率，提高了生產(chǎn)效益。

在該工藝中，各級破碎之間通過傳送帶進行物料輸送，原料通過喂料機運送到滾篩中進行篩選。喂料機中通常設(shè)置有稱重皮帶和傳動控制裝置，可以控制原料的進料速度以及進料量。若在進料口處采用多組喂料機，每臺喂料機只投放一種配方原料，可實現(xiàn)將不同配方比例的原料進行混合篩選，起到混勻的效果。

1.2 分層平鋪工藝

分層平鋪工藝是將不同時間和地點開采的原料分層堆放，當(dāng)鏟車從底部鏟料時均化混勻，實現(xiàn)原料理化性能均一的目的，其工藝原理如圖4 所示。在A、B 兩個原料倉中，分別設(shè)計有一級、二級、三級傳送裝置。一級傳送帶位于兩個料倉之間，沿Y向運動，且連接有下料機構(gòu)，傳送帶沿著Y方向往復(fù)運動可將原料傳送給兩個倉位的二級傳送裝置，實現(xiàn)同時作業(yè)。二級和三級傳送裝置設(shè)有兩組，分布在兩個原料倉內(nèi)，實現(xiàn)長距離的輸送。固定在二級桁架上的二級輸送裝置一端限位在移動下料機構(gòu)落料口的下方，另一端限位在三級傳送裝置一側(cè)，沿桁架Y向移動，將原料傳送落至三級傳送裝置。三級傳送裝置可以同時進行X向、Y向移動，并依據(jù)設(shè)定的運動軌跡，實現(xiàn)原料在倉內(nèi)的分層填補。

圖4 分層平鋪工藝原理圖

多級傳送帶在分層平鋪中的運動軌跡如圖5 所示。原料經(jīng)喂料系統(tǒng)被送至一級傳送裝置中，下料機構(gòu)沿著一級傳送裝置Y向移動一個二級傳送帶寬度的位移并下料，二級傳送裝置隨之同步Y(jié)向運動并接收下料機構(gòu)的原料。原料沿著二級傳送裝置運送至三級傳送裝置中。三級傳送裝置將原料沿著X負方向進行平鋪下料，直至原料平鋪至原料倉左邊緣即停止下料，電機驅(qū)動三級傳送裝置按照原路線反向沿X正向運動回到原料倉中間位置。隨后，皮帶驅(qū)動電機反轉(zhuǎn)三級傳送沿X正向移動，繼續(xù)下料，直至原料平鋪至原料倉右邊緣即停止下料，三級傳送裝置按照原路線反向回到原料倉中間位置，完成一條X路徑的平鋪。接著，縱向驅(qū)動電機帶動二級和三級傳送裝置進行Y方向平移，并重復(fù)上述運動軌跡，直至原料倉的一層被鋪滿，再進行第二層的平鋪。

圖5 分層平鋪運動軌跡

2 多倉位分層平鋪裝備研制

多倉位分層平鋪裝備由一級、二級、三級傳送裝置和對應(yīng)的桁架結(jié)構(gòu)組成。為了保證長距離輸運的傳送帶的穩(wěn)定性和力學(xué)性能，設(shè)計的二級、三級傳送裝置長度均為單個料倉寬度的一半，并且添加了支撐結(jié)構(gòu)，以支撐較長度的二級和三級傳送裝置，從而減輕傳送帶負載，提高傳送帶穩(wěn)定性和可靠性。該裝置不僅可以有效降低傳送帶的重量和減少傳送帶彎曲，還可以使物料平穩(wěn)傳輸，提高物料傳輸效率、降低能耗。

2.1 一級傳送裝置

一級傳送裝置的三維結(jié)構(gòu)如圖6 所示。其工作原理為：一級驅(qū)動電機驅(qū)動一級驅(qū)動輥逆時針旋轉(zhuǎn)，帶動一級輸送帶按紅色箭頭指示方向傳動，原料被運輸至分料器。通過分料器同時將物料輸運到兩側(cè)的二級輸送裝置上，加快下料速度，提升生產(chǎn)效率。隨后下料移動電機通過驅(qū)動齒輪帶動車輪沿著桁架上的一級V 軌進行移動，重復(fù)運輸、分料、下料過程。通過二級、三級傳送裝置配合移動直至完成平鋪任務(wù)。

圖6 一級傳送裝置三維結(jié)構(gòu)圖

在一級傳送裝置中，一級驅(qū)動電機1、2 需要設(shè)置相同轉(zhuǎn)速與轉(zhuǎn)動方向，使輸送帶在移動下料的過程中能夠正常傳動。移動下料機構(gòu)通過移動下料電機驅(qū)動，車輪摩擦表面與V 軌之間通過套有橡膠來增加摩擦阻力。此外車輪軸承座通過減震彈簧座安裝到移動下料機構(gòu)中，當(dāng)橡膠套磨損后可通過拆解彈簧座，安裝新的橡膠套。

2.2 三級傳送裝置

三級傳送裝置與二級傳送裝置運動機理相似，二級輸送裝置僅為橫向移動，本節(jié)重點介紹三級輸送裝置的結(jié)構(gòu)設(shè)計與工作原理。圖7 給出了三級傳送裝置的三維結(jié)構(gòu)，其工作原理為：三級輸送裝置接收二級輸送裝置落下的原料，三級驅(qū)動電機通過齒輪與X向齒條嚙合運動，實現(xiàn)X 向移動鋪料。完成X 向鋪料以后由三級驅(qū)動電機通過齒輪與Y 向齒條嚙合運動，實現(xiàn)X 向移動。隨后重復(fù)Y 向和X 向鋪料，往復(fù)循環(huán)直至鋪滿整個倉庫。

圖7 三級傳送裝置三維結(jié)構(gòu)圖

在三級傳送裝置中，三級移動電機固定在輸送帶機架上，縱向齒條固定在V 軌上且與V 軌等長，電機與齒條通過齒輪嚙合傳動，使輸送帶能夠沿著V 軌縱向移動。桁架下方設(shè)置有橫向V 軌，在橫向上桁架能夠按照相同方式進行移動。

3 預(yù)處理工藝效果分析

3.1 預(yù)處理前后原料成分分析

為了驗證預(yù)處理工藝的可行性，本文以集中制粉產(chǎn)線中某一組配方為例，對預(yù)處理前后原料成分進行分析。表1 給出了配方原料中不同砂石料所含有的氧化物成分組成。從表中可以看出不同砂石料的主要成分是SiO2和Al2O3，占混合配方的80%以上；其余的鈣、鎂、鐵、鈉等元素組成的氧化物占比較少。表1 中還給出了通過加權(quán)平均算得理論上配方原料中所含有氧化物的成分組成，表明SiO2和Al2O3分別占比70.69%和18.28%，其余氧化物占比都不超過4%。

表1 配方原料氧化物成分組成

將原料經(jīng)過分級破碎和分層平鋪后，從原料倉取混合原料進行氧化物成分分析，結(jié)果見表2。對比發(fā)現(xiàn)，混合后原料的氧化物占比與混合前原料的理論值差別很小，說明通過原料預(yù)處理工藝可實現(xiàn)原料的均化，相較于傳統(tǒng)儲料方法形成的“小山堆”原料堆，可以得到與理論值相當(dāng)?shù)难趸锝M成，理化性能均有了較大改善。

表2 分層平鋪后混合原料氧化物成分分析

3.2 預(yù)處理前后成本和能耗分析

為了研究預(yù)處理前后成本和能耗的區(qū)別，以生產(chǎn)4600 t 漿料為標準，對比了不經(jīng)過預(yù)處理工藝和經(jīng)過預(yù)處理工藝后的球磨階段生產(chǎn)耗時、生產(chǎn)成本、電能耗和球石用量，如表3 所示。結(jié)果表明，采用傳統(tǒng)預(yù)處理工藝的產(chǎn)線，生產(chǎn)4600 t 漿料需要耗時48 h，電能耗為78 kWh/t，球石用量約為7 t。采用本文提出的預(yù)處理工藝的產(chǎn)線僅需用時24 h，時間成本節(jié)約一半，人力成本減少了35%，鏟車減少58%，極大地減少了人工成本。電能耗節(jié)約27 kWh/t，減少約34.6%，球石成本節(jié)約57.1%。因此，預(yù)處理工藝能夠有效的節(jié)能提產(chǎn)，對陶瓷行業(yè)原料集中制粉具有重要工程應(yīng)用價值。

表3 成本和能耗對比

4 結(jié)語

基于陶瓷原料性能不均一、品質(zhì)差異較大等問題，本文提出了一種陶瓷原料預(yù)處理工藝技術(shù)，包括多級破碎和分層平鋪工藝。經(jīng)過多級破碎處理后，砂石料被破碎成尺寸均勻的顆粒原料，有助于縮短后續(xù)的球磨的生產(chǎn)耗時，降低能耗。經(jīng)過分層平鋪后，多種砂石料可以混勻成一種配方的原料進行儲藏，減少了原料倉庫的占位，使原料得到充分的混勻，從而達到原料均化目的。最后，對預(yù)處理前后效果進行分析結(jié)果表明：原料成分混合后原料的氧化物占比與混合前原料的理論值差別很小，說明原料實現(xiàn)了充分的均化，理化性能有了較大改善；采用預(yù)處理工藝對生產(chǎn)耗時、生產(chǎn)成本、電能耗和球石用量有不同程度的降低，說明預(yù)處理工藝能夠有效的節(jié)能提產(chǎn)，對工業(yè)生產(chǎn)具有重要工程應(yīng)用價值。