曹迎軍

(內(nèi)蒙古大唐國(guó)際克什克騰煤制天然氣有限責(zé)任公司，內(nèi)蒙古 赤峰 025350)

隨著水資源的日益短缺,實(shí)現(xiàn)工業(yè)廢水零排放是大勢(shì)所趨,用于高含鹽廢水零排放的蒸發(fā)結(jié)晶技術(shù)的核心是蒸發(fā)。而煤化工廢水普遍成分復(fù)雜，污染物含量高，處理難度較大，而且處理流程較長(zhǎng)，其最終濃水具有高含鹽、高有機(jī)等特點(diǎn)[1]。多效蒸發(fā)作為實(shí)現(xiàn)廢水零排放的重要環(huán)保手段，也是目前廢水實(shí)現(xiàn)零排放普遍選用的最終處理裝置。蒸發(fā)結(jié)晶技術(shù)應(yīng)用到煤化工廢水零排放項(xiàng)目上是借鑒國(guó)內(nèi)制鹽行業(yè)而興起的，由于處理最終濃水，水質(zhì)成分極為復(fù)雜，導(dǎo)致其生產(chǎn)運(yùn)行存在周期短、產(chǎn)水水質(zhì)差、處理負(fù)荷低等一系列問題，嚴(yán)重制約整體的水平衡、鹽平衡，進(jìn)而成為制約整個(gè)生產(chǎn)負(fù)荷的瓶頸問題[2-3]。本文結(jié)合生產(chǎn)運(yùn)行實(shí)例，對(duì)廢水多效蒸發(fā)裝置運(yùn)行過程中存在的問題進(jìn)行分析研究，并指出相關(guān)控制措施建議。

1 項(xiàng)目概況

本項(xiàng)目最終高鹽有機(jī)廢水采用強(qiáng)制循環(huán)三效真空蒸發(fā)結(jié)晶技術(shù)處理，通過三效逐級(jí)蒸發(fā)濃縮，使污水中能結(jié)晶溶質(zhì)濃度超過其溶度積達(dá)到過飽和狀態(tài)，形成的晶核長(zhǎng)大后形成晶體析出，再進(jìn)行固液分離，可獲得固態(tài)結(jié)晶體。其中污水中的水吸熱后汽化形成二次蒸汽，冷凝后獲得較純凈的水，使污水中鹽、污染物與水分離，獲得可回收的生產(chǎn)用水，以實(shí)現(xiàn)廢水零排放[4-5]。

1.1 工藝流程

本工程項(xiàng)目采用利用廠區(qū)富產(chǎn)的0.5 MPa、溫度158℃的低壓蒸汽為熱源。

低壓蒸汽進(jìn)入蒸汽噴射器，回收Ⅰ效蒸發(fā)室產(chǎn)生的部分二次蒸汽，作為Ⅰ效熱源，其冷凝水進(jìn)入冷凝水槽，閃發(fā)產(chǎn)生的蒸汽依靠壓差進(jìn)入Ⅱ效加熱室，閃發(fā)后的冷凝水回用。Ⅰ效蒸發(fā)室產(chǎn)生的部分二次蒸汽Ⅱ效熱源，換熱后冷凝水流入Ⅱ效冷凝水槽，在壓差的作用下流入Ⅲ效冷凝水槽。Ⅱ效蒸發(fā)室產(chǎn)生的二次蒸汽進(jìn)入Ⅲ效加熱室作為熱源，換熱后冷凝水流入Ⅲ效冷凝水槽，由泵送至預(yù)熱器換熱降溫冷卻，然后回用。Ⅲ效蒸發(fā)室產(chǎn)生的二次蒸汽進(jìn)入氣壓式冷凝器，與循環(huán)冷卻水直接接觸冷凝，從而形成一定的真空度，氣壓式冷凝器連接熱泵系統(tǒng)，進(jìn)一步降低真空度。

濃水經(jīng)過脫碳器后進(jìn)入緩沖水池，與離心分離工序的濾液充分混合，提升經(jīng)過預(yù)熱系統(tǒng)平流加入各蒸發(fā)罐中。濃鹽水依靠密度差和循環(huán)泵加壓的作用在蒸發(fā)罐內(nèi)循環(huán)。經(jīng)加熱室加熱后的濃鹽水進(jìn)入蒸發(fā)室，在此進(jìn)行蒸發(fā)、濃縮，濃縮后的料液依次排入下一效，Ⅰ效料液含鹽量控制在100～150 g/L之間，Ⅱ效料液含鹽量控制在200～300 g/L之間，Ⅲ效料液含鹽量控制在500～700 g/L之間，運(yùn)行過程中控制好各效轉(zhuǎn)料速率，防止三效過飽和，合理控制介穩(wěn)區(qū)運(yùn)行，最終在Ⅲ效蒸發(fā)室內(nèi)連續(xù)穩(wěn)定結(jié)晶析出，其結(jié)晶物由泵送至旋流器濃縮，濃縮后的料漿進(jìn)入離心機(jī)脫出。工藝流程見圖1。

圖1 處理工藝流程

1.2 進(jìn)出水水質(zhì)

蒸發(fā)裝置處理水量100 m3/h，進(jìn)水水質(zhì)見表1所示。

表1 綜合進(jìn)水水質(zhì) 單位：mg·L-1

表2 各效產(chǎn)水水質(zhì) 單位：mg·L-1

表3 鹽泥的成分

2 存在的問題及原因分析

多效蒸發(fā)裝置是煤化工廢水零排放處理的關(guān)鍵裝置，對(duì)于整個(gè)水處理系統(tǒng)的水平衡、鹽平衡影響極大，而且該裝置屬于周期性運(yùn)行裝置，需要定期停車進(jìn)行清洗。蒸發(fā)裝置的長(zhǎng)周期高負(fù)荷安全穩(wěn)定運(yùn)行，不僅能確保零排放順利進(jìn)行，而且能夠大幅降低蒸發(fā)的清洗維護(hù)費(fèi)用[6-7]。

2.1 加熱室結(jié)垢與堵塞

隨著運(yùn)行天數(shù)的增加，各效加熱室殼程和出水換熱溫差逐漸增大，裝置處理水量也隨之降低，分析其主要原因是各效加熱室結(jié)垢、堵管導(dǎo)致，特別是Ⅰ效加熱室的結(jié)垢和堵塞對(duì)于裝置處理負(fù)荷影響明顯高于其他各效。停車清洗過程中發(fā)現(xiàn)，蒸發(fā)器Ⅰ效加熱室垢層致密、堅(jiān)硬，難溶于酸堿，特別難于清理，而Ⅱ、Ⅲ效垢層松軟、易溶于酸，清洗較為輕松，多效蒸發(fā)進(jìn)料濃度為不飽和溶液，Ⅰ效進(jìn)料量最大，也是蒸發(fā)器溫度最高的效?？傮w來說蒸發(fā)器的Ⅰ效結(jié)垢速度會(huì)比后兩效快，從結(jié)垢的性質(zhì)來說，硬度對(duì)于鍋爐、蒸發(fā)器影響嚴(yán)重。尤其蒸發(fā)器中因硫酸鈣結(jié)垢，硫酸鈣在水中總體溶解度不大，屬于微溶物質(zhì)，40℃左右時(shí)溶解度0.21%(wt.%)，且隨著溫度的升高溶解度迅速下降，在125℃時(shí)溶解度下降至0.068%(wt.%)，較溶解度高峰時(shí)下降70%。綜上可以得出以下結(jié)論：

(1)高鹽有機(jī)廢水中含有一定濃度的硫酸鈣，進(jìn)入蒸發(fā)器后物料溫度急劇上升，硫酸鈣飽和濃度急劇下降，硫酸鈣提前飽和，特別是Ⅰ效料溫在100℃以上。

(2)Ⅰ效蒸發(fā)器中，其他鹽分未達(dá)到飽和，無晶體析出，析出物只有硫酸鈣，而且循環(huán)體系中無有效晶核供其生長(zhǎng)，所以硫酸鈣晶體在換熱面局部因過飽和的積累開始析出固體。

(3)料液隨著轉(zhuǎn)料向下一效推進(jìn)，真空度的降低，料溫的降低，硫酸鈣飽和濃度有所升高，和濃縮比例產(chǎn)生部分抵消，所以Ⅱ效結(jié)垢不如Ⅰ效明顯。

(4)蒸發(fā)Ⅲ效鹽結(jié)晶析出，產(chǎn)生足夠多的晶核供硫酸鈣生長(zhǎng)附著，同時(shí)硫酸鈣所占比例降低，加之晶體對(duì)換熱面的沖刷，且晶體增強(qiáng)了換熱面處的湍流程度，有效降低了硫酸鈣在換熱面的附著。

2.2 各效沸騰強(qiáng)度不穩(wěn)定

沸騰時(shí)，料溫達(dá)到對(duì)應(yīng)飽和壓力相對(duì)應(yīng)的沸點(diǎn)，能持續(xù)提供液體沸騰的熱量，且料溫對(duì)應(yīng)的飽和氣壓高于氣相壓力，滿足以上條件才能持續(xù)沸騰蒸發(fā)。各效沸騰不穩(wěn)定，存在沸騰劇烈，發(fā)生霧沫夾帶及影響產(chǎn)品水品質(zhì)的現(xiàn)象，最根本的原因就是液相和氣相溫差相差較大，導(dǎo)致的沸騰劇烈，且氣相系統(tǒng)受異常情況影響較大，引起溫差大的原因可能有以下幾方面的原因：

(1)進(jìn)水水質(zhì)發(fā)生變化，進(jìn)水中含有揮發(fā)性物質(zhì)較多，在蒸發(fā)過程中釋放，導(dǎo)致不凝氣排放不暢，真空度不穩(wěn)定，進(jìn)而致使各效壓力發(fā)生波動(dòng)，氣相溫度變化。

(2)循環(huán)水水量和溫度發(fā)生變化，與Ⅰ效加熱蒸汽不匹配，氣相壓力變化速率遠(yuǎn)高于料溫的變化速率，造成各效沸騰劇烈。

(3)加熱蒸汽串入大量的不凝氣，影響各效換熱效果，真空度劇烈波動(dòng)。

(4)負(fù)壓氣相系統(tǒng)管路或設(shè)備發(fā)生泄漏，造成空氣串入系統(tǒng)，造成真空與加熱蒸汽不匹配。

2.3 各效冷凝液水質(zhì)不穩(wěn)定

蒸發(fā)冷凝液主要分為生蒸汽冷凝液和二次蒸氣冷凝液，Ⅰ效為低壓蒸汽直接加熱，其冷凝液水質(zhì)穩(wěn)定，各項(xiàng)指標(biāo)較好。Ⅱ、Ⅲ效冷凝液為高鹽有機(jī)廢水蒸發(fā)產(chǎn)生二次蒸氣的冷凝液，其冷凝液與高鹽有機(jī)廢水的進(jìn)水水質(zhì)、蒸發(fā)的工況控制、以及除沫器的運(yùn)行好壞相關(guān)。進(jìn)水中含有揮發(fā)性物質(zhì)含量較高時(shí)，在減壓蒸發(fā)過程中，大量的揮發(fā)性物質(zhì)會(huì)進(jìn)入到冷凝液，影響產(chǎn)水水質(zhì)。蒸發(fā)各效液位的控制和確保沸騰情況穩(wěn)定，可以有效減少二次蒸氣霧沫夾帶，有利于提高產(chǎn)品水水質(zhì)。蒸發(fā)各效二次蒸汽除沫器要及時(shí)沖洗，確保濾網(wǎng)干凈，布?xì)饩鶆?，也有利于提高產(chǎn)品水水質(zhì)。

2.4 進(jìn)水含鹽量不穩(wěn)定

進(jìn)水主要為高鹽有機(jī)廢水和脫鹽濾液，脫鹽產(chǎn)生的濾液雖然量較少，但是其含鹽量與三效料液相當(dāng)，為過飽和溶液，并且脫鹽無法確保連續(xù)運(yùn)行的條件下，對(duì)于進(jìn)水水質(zhì)影響很大，而進(jìn)水含鹽量不穩(wěn)定，不僅導(dǎo)致各效含鹽量不穩(wěn)定，而且影響脫鹽的穩(wěn)定性，特別是進(jìn)水含鹽量過高，導(dǎo)致各效含鹽量較高，有可能提前結(jié)晶析出，進(jìn)而導(dǎo)致Ⅰ效、Ⅱ效產(chǎn)生結(jié)晶鹽析出，Ⅲ效料液過飽和超出介穩(wěn)區(qū)產(chǎn)生大量晶核，導(dǎo)致無法形成有效的鹽顆粒，進(jìn)而無法脫出，導(dǎo)致Ⅲ效料液黏稠，影響運(yùn)行周期和處理能力。

2.5 母液的產(chǎn)生

蒸發(fā)運(yùn)行過程中，隨著不斷的濃縮，系統(tǒng)中雜鹽和有機(jī)物的不斷濃縮，而脫鹽過程中攜帶有機(jī)物含量較少，導(dǎo)致系統(tǒng)中雜鹽與有機(jī)物濃度不匹配，可能出現(xiàn)料液黏稠，無法形成結(jié)晶鹽的現(xiàn)象，針對(duì)以上問題，目前常采取的措施是定期排放母液，但是母液不僅含鹽量很高，且COD高達(dá)幾十萬毫克每升以上，處理極為困難，需要增加設(shè)備進(jìn)行處理，小型干化裝置應(yīng)用較多，具有較為成熟的經(jīng)驗(yàn)。本項(xiàng)目采用加大脫鹽攜帶有機(jī)物量，確保系統(tǒng)內(nèi)有機(jī)物含量占比控制在合適的范圍內(nèi)，確保系統(tǒng)在不排放母液的情況下，實(shí)現(xiàn)連續(xù)穩(wěn)定生產(chǎn)。

3 運(yùn)行控制措施及方法

3.1 進(jìn)水水質(zhì)控制

由于進(jìn)水水質(zhì)相對(duì)復(fù)雜，其中含有大量的有機(jī)物、堿度、結(jié)垢離子等，以及易揮發(fā)性物質(zhì)，且含鹽量較高，對(duì)系統(tǒng)的長(zhǎng)周期運(yùn)行存在較大的影響。前端增加脫碳器對(duì)來水進(jìn)行脫碳處理，降低堿度的同時(shí)去除揮發(fā)性物質(zhì)，將蒸發(fā)進(jìn)水pH值控制在弱酸性運(yùn)行，延緩蒸發(fā)各效的結(jié)垢。將脫鹽濾液改至緩沖水池，通過泵提升與脫碳器來水均勻調(diào)配，確保蒸發(fā)進(jìn)水含鹽量穩(wěn)定，經(jīng)過幾年的運(yùn)行經(jīng)驗(yàn)發(fā)現(xiàn)，進(jìn)水含鹽量在30～40 g·L-1之間，更加有利于蒸發(fā)系統(tǒng)的穩(wěn)定運(yùn)行。

3.2 溫度的控制

純水的沸點(diǎn)與氣壓存在相對(duì)應(yīng)關(guān)系，而高鹽有機(jī)廢水由于受到含鹽量、COD等雜質(zhì)的影響，其沸點(diǎn)與壓力關(guān)系與純水存在差距(溶液的沸點(diǎn)較純水升高)，液相與氣相溫差相匹配是確保各效沸騰穩(wěn)定的重要措施，而且料溫對(duì)晶體成長(zhǎng)速率和鹽的粒徑影響較大?？梢酝ㄟ^轉(zhuǎn)料閥門的開度、補(bǔ)料量的控制、預(yù)熱器出水溫度等措施控制各效的料溫，通過循環(huán)水量的大小、真空系統(tǒng)蒸汽量的大小、各效不凝氣閥門的開度、Ⅰ效加熱蒸汽的壓力和流量快速控制各效氣相溫度，根據(jù)實(shí)際情況綜合使用以上措施，確保各效液相和氣相溫差控制在3℃以內(nèi)，確保各效沸騰平穩(wěn)。

鹽的結(jié)晶及成長(zhǎng)主要在Ⅲ效完成，Ⅲ效料溫的控制以NaCl的結(jié)晶過程為列(見圖2),溫度越高,晶體的生長(zhǎng)速率越快。實(shí)際運(yùn)行過程中,Ⅲ效料液溫度始終控制在50℃以上,結(jié)晶的過程為擴(kuò)散控制，晶體成長(zhǎng)速率較好,鹽的粒度相對(duì)就大[8]。

圖2 NaCI的生長(zhǎng)速率

3.3 蒸發(fā)強(qiáng)度的控制

在蒸發(fā)不斷濃縮過程中，濃縮的速率與蒸發(fā)強(qiáng)度有直接關(guān)系，蒸發(fā)強(qiáng)度愈大，其濃縮速率越快，越易形成較高的過飽和度，致使料液在不穩(wěn)定區(qū)，不利于鹽泥的排放和晶核的成長(zhǎng)，造成系統(tǒng)料液黏稠。因此控制晶核消耗速率與產(chǎn)生速率是控制鹽粒度的關(guān)鍵，也是保證系統(tǒng)穩(wěn)定運(yùn)行的關(guān)鍵。因此控制合理的蒸發(fā)強(qiáng)度尤為重要，也就是氣水比的控制，要結(jié)合進(jìn)水含鹽量、料液黏稠度和鹽粒大小綜合考慮，以便于調(diào)整進(jìn)蒸汽量，過高的蒸發(fā)強(qiáng)度是造成顆粒尺寸過小的一個(gè)重要因素。

3.4 料液過飽和度的控制

控制蒸發(fā)器內(nèi)的過飽和度是粒度控制的關(guān)鍵(見圖3)，也是保證鹽泥脫出的關(guān)鍵。而過飽和度的消除主要依賴于晶體的自發(fā)成核和晶體的成長(zhǎng)過程，如果具有足夠的晶體表面和較快的成長(zhǎng)速率，使蒸發(fā)所產(chǎn)生的過飽和度，能全部成長(zhǎng)在晶體表面上，從而不會(huì)產(chǎn)生大量的晶核。過飽和度過大，溶液中晶體表面不足，晶體的生長(zhǎng)不足以消除蒸發(fā)所產(chǎn)生的過飽和度，處于不穩(wěn)定區(qū)域?qū)е戮Ш说纳闪窟^多，從而形成大量的細(xì)小顆粒。通過實(shí)際運(yùn)行經(jīng)驗(yàn)及理論分析，Ⅲ效含鹽量控制在其料溫對(duì)應(yīng)介穩(wěn)區(qū)內(nèi)，能夠確保出鹽連續(xù)穩(wěn)定，減緩換熱器表面結(jié)垢，料液流動(dòng)性良好，有利于生產(chǎn)穩(wěn)定運(yùn)行。

圖3 溶液溶解度與過溶解度曲線圖

3.5 料液固液比的影響

本項(xiàng)目蒸發(fā)裝置最終結(jié)晶析出在Ⅲ效完成，關(guān)鍵在于控制Ⅲ效的固液比控制，固液比低，不利于晶體的成長(zhǎng)，鹽泥粒度較小，出鹽連續(xù)性差，影響系統(tǒng)正常的脫鹽，攜帶污染物量減少，造成污染物富集，導(dǎo)致料液黏稠，系統(tǒng)工況惡化。固液比較高，有利于控制過飽和度在介穩(wěn)區(qū)運(yùn)行，鹽泥粒度的控制，但是固液比過高易導(dǎo)致?lián)Q熱效率降低，碰撞摩擦產(chǎn)生二次晶核多，料液黏度增加、流動(dòng)性差，不僅影響蒸發(fā)強(qiáng)度，而且堵管和結(jié)垢的風(fēng)險(xiǎn)增加，不利于系統(tǒng)的長(zhǎng)周期運(yùn)行。固液比過高或過低均不能得到較好的控制效果和鹽的粒度，因此Ⅲ效控制合適的固液比也是維持系統(tǒng)連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行的關(guān)鍵因素。

3.6 晶體停留時(shí)間的控制

在一定條件下，晶體停留時(shí)間越長(zhǎng)，晶體粒度越大，平均粒徑0.4 mm以上的晶體，停留時(shí)間不應(yīng)少于1小時(shí)[9]。但是停留時(shí)間過長(zhǎng)，勢(shì)必將導(dǎo)致料液過飽和度增加，料液處于不穩(wěn)定區(qū)，致使大量晶核生成，不利于晶體長(zhǎng)大，影響正常的結(jié)晶析出，同時(shí)也會(huì)影響換熱效果，進(jìn)而導(dǎo)致系統(tǒng)工況惡化。因此系統(tǒng)脫鹽量的大小是控制晶體停留時(shí)間的關(guān)鍵，也是確保結(jié)晶鹽粒度和出鹽穩(wěn)定的重要手段。

3.7 結(jié)垢和堵管的控制

實(shí)際運(yùn)行過程中，隨著運(yùn)行天數(shù)的增加，各效會(huì)不同程度發(fā)生結(jié)垢或堵管的現(xiàn)象，主要表現(xiàn)在各效加熱室換熱效率降低，循環(huán)軸流泵電流升高?？刂撇划?dāng)或生產(chǎn)波動(dòng)致使結(jié)垢和堵管的現(xiàn)象更加突出，日常運(yùn)行中除了正確控制蒸發(fā)強(qiáng)度、各效含鹽量濃度和料溫、Ⅲ效料液的過飽和度、脫鹽的粒徑等延長(zhǎng)蒸發(fā)運(yùn)行周期的基本措施外，如果各效換熱效果降低明顯，已經(jīng)影響到處理負(fù)荷，可以采取降低負(fù)荷，將待處理的蒸發(fā)室倒空，向蒸發(fā)加熱室反頂冷凝液，進(jìn)行在線酸洗，以恢復(fù)其換熱效能，但是此方法僅能去除與酸反應(yīng)的結(jié)垢物質(zhì)，對(duì)于一些不與酸反應(yīng)的垢層只能停車采用高壓水力清洗，也可以在加熱室安裝抑制結(jié)垢的設(shè)施，以延緩加熱室結(jié)垢，如超聲波除垢裝置。

3.8 節(jié)能降耗的措施

廢水蒸發(fā)處理是廢水近零排放處理的關(guān)鍵裝置，也是運(yùn)行成本最高的裝置之一，蒸發(fā)就是用加熱的方法，將含有不揮發(fā)性溶質(zhì)的溶液加熱至沸騰狀況，使部分溶劑汽化并被移除，從而提高溶劑中溶質(zhì)濃度的單元操作。其主要運(yùn)行成本包括加熱熱源的費(fèi)用、電費(fèi)等，怎樣提高能源利用率是降低蒸發(fā)裝置運(yùn)行成本的主要手段，具體的節(jié)能措施有：(1)采用熱泵技術(shù)，回抽部分Ⅰ效二次蒸氣作為Ⅰ效加熱蒸汽與生蒸汽混合使用后，不僅可以降低蒸汽耗量，而且能夠?qū)ⅱ裥Я蠝乜刂圃谙鄬?duì)較低的范圍。(2)采用預(yù)熱器，分級(jí)換熱逐步提高蒸發(fā)進(jìn)料溫度，大量回收各效冷凝液的低位熱能，降低加熱用蒸汽耗量，對(duì)預(yù)熱器后的冷凝液作為界區(qū)各廠房?jī)?nèi)暖氣熱源進(jìn)一步利用，暖氣回水根據(jù)水質(zhì)分離回用。(3)根據(jù)蒸發(fā)原理，合理控制各效的氣液兩相溫差，確保各效沸騰穩(wěn)定，進(jìn)而有效控制泡沫的產(chǎn)生，不僅提高產(chǎn)水水質(zhì)，而且取消了消泡劑的投加。(4)通過由于三效的控制，確保系統(tǒng)內(nèi)雜鹽和有機(jī)物的平衡，實(shí)現(xiàn)不排放母液的情況下連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行，杜絕了排放母液產(chǎn)生的系列問題。(5)通過優(yōu)化控制，每年減少清洗次數(shù)達(dá)2-3次，可以減少清洗費(fèi)用30萬元以上。

4 運(yùn)行效果及成本

本項(xiàng)目采用的強(qiáng)制循環(huán)高濃鹽廢水多效蒸發(fā)裝置，經(jīng)過不斷技術(shù)攻關(guān)、改造和經(jīng)驗(yàn)總結(jié)，合理控制各效固液比和鹽結(jié)晶粒度，確保蒸發(fā)系統(tǒng)中有機(jī)物協(xié)同結(jié)晶鹽一同脫除，實(shí)現(xiàn)蒸發(fā)系統(tǒng)連續(xù)安全穩(wěn)定運(yùn)行，實(shí)現(xiàn)在不排放母液的情況下運(yùn)行周期達(dá)到150天以上，周期平均處理水量在80 m3/h以上，周期平均每天產(chǎn)約25～35噸的雜鹽。蒸汽消耗360 kg/t濃鹽廢水左右，電耗：7.6 KWH/t濃鹽廢水，循環(huán)冷卻水：17.8 t/t濃鹽廢水，噸水處理成本約在35元/噸水左右。

5 結(jié)語

廢水處理問題是制約煤化工行業(yè)發(fā)展的主要問題，而多效蒸發(fā)裝置是煤化工廢水實(shí)現(xiàn)零排放處理的關(guān)鍵，也是制約其廢水處理系統(tǒng)運(yùn)行的技術(shù)難點(diǎn)問題，其裝置運(yùn)行的好壞，對(duì)于廢水處理系統(tǒng)的鹽平衡、水平衡意義重大。目前國(guó)內(nèi)煤化工廢水蒸發(fā)結(jié)晶裝置普遍存在運(yùn)行周期短、母液處理難等一系列問題，對(duì)于高鹽廢水蒸發(fā)處理的深入研究，運(yùn)行控制經(jīng)驗(yàn)的總結(jié)優(yōu)化，實(shí)現(xiàn)多效蒸發(fā)裝置長(zhǎng)周期高負(fù)荷運(yùn)行，對(duì)于高鹽有機(jī)廢水及其他類似廢水的蒸發(fā)處理運(yùn)行控制具有一定的參考意義。