馬思平(貴州首信安全技術(shù)有限公司寧夏分公司，寧夏 銀川 750012)

0 引言

近年來，隨著科技水平不斷提高與管理理論日益完善，現(xiàn)代管理技術(shù)在化工設(shè)備管理領(lǐng)域中得到應(yīng)用。在化工設(shè)備管理中融入現(xiàn)代化管理技術(shù)，突破過去管理方式的弊端，在進一步提升化工設(shè)備管理質(zhì)量和水平的基礎(chǔ)上，確?；どa(chǎn)工作的高效完成。在這一背景下，加大對現(xiàn)代管理技術(shù)的研究，是加快化工設(shè)備管理體系轉(zhuǎn)型步伐、滿足設(shè)備管理需要的關(guān)鍵。

1 現(xiàn)代管理技術(shù)概述

1.1 概念

現(xiàn)代管理技術(shù)是以系統(tǒng)理論為指導(dǎo)，綜合運用多項先進技術(shù)手段的全新管理模式，管理范疇涵蓋化工設(shè)備管理的整個過程，例如：檢修管理、備品備件管理、巡檢管理等，替代或輔助人工完成各項工作，全面掌握化工設(shè)備運行工況及現(xiàn)場情況。相比傳統(tǒng)管理模式，現(xiàn)代管理的主要區(qū)別在于，搭配采取定性分析與定量分析手段，準(zhǔn)確描述客觀事物實時狀態(tài)與客觀事物“量”的變化程度，后續(xù)根據(jù)已掌握信息來描述客觀事物變化過程。

1.2 特征

在化工設(shè)備管理領(lǐng)域，現(xiàn)代管理技術(shù)有著綜合性、客觀性與精細(xì)化特征，這也是管理技術(shù)應(yīng)用價值的主要體現(xiàn)。

第一，綜合性特征?，F(xiàn)代管理技術(shù)由諸多管理理論與新興技術(shù)組成，如動態(tài)化、全過程、全員參與等管理理論，自動控制、智能決策等技術(shù)手段。因此，化工企業(yè)需要根據(jù)實際需要來靈活運用各項管理理論和技術(shù)手段，明確技術(shù)定位與應(yīng)用條件，樹立清晰管理思路，不得盲目運用現(xiàn)代管理技術(shù)。

第二，客觀性特征?，F(xiàn)代管理技術(shù)將基于預(yù)定規(guī)則或是模擬人類思維方式來完成化工設(shè)備狀態(tài)監(jiān)測、故障診斷等工作，決策成果與管理效果不受人為主觀干擾，可以有效梳理管理對象間錯綜復(fù)雜的內(nèi)在邏輯關(guān)系。

第三，精細(xì)化特征。現(xiàn)代管理技術(shù)采取從上到下順序來完成設(shè)備管理工作，圍繞設(shè)備使用情況與管理要求來設(shè)定管理目標(biāo)，再將管理目標(biāo)分解為若干分支目標(biāo)、具體任務(wù)和量化指標(biāo)，最后將任務(wù)以控制指令等形式向現(xiàn)場設(shè)備傳達，確保管理計劃得到貫徹實施，從根源上解決了交叉管理、管理盲區(qū)、重復(fù)管理等問題[1]。

2 現(xiàn)代管理技術(shù)在化工設(shè)備管理中的運用意義

2.1 落實安全生產(chǎn)目標(biāo)

化工企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場環(huán)境復(fù)雜，分布著化工原料等危險源，受到人為操作、設(shè)備老化等因素影響，可能出現(xiàn)化工原料泄漏、釋放有毒氣體、爆炸等安全事故。現(xiàn)代管理技術(shù)的應(yīng)用，可以幫助管理人員準(zhǔn)確識別現(xiàn)場分布的危險源，并及時防治處理，預(yù)防安全事故與風(fēng)險事件的出現(xiàn)，如通過設(shè)備運行監(jiān)測來預(yù)測設(shè)備工況，及時發(fā)現(xiàn)與處理化工設(shè)備潛在故障。同時，在現(xiàn)場出現(xiàn)隱患征兆時，管理系統(tǒng)自動發(fā)送報警信號，有序組織現(xiàn)場人員疏散，避免出現(xiàn)各類突發(fā)狀況、安全事故時造成不必要的人員傷亡。

2.2 控制經(jīng)營成本

為減少經(jīng)營成本，避免在生產(chǎn)經(jīng)營過程中因錯誤決策而造成資源浪費，化工企業(yè)需要廣泛運用現(xiàn)代管理技術(shù)，通過設(shè)備維修、設(shè)備檢修、自動控制等手段來把控經(jīng)營成本。例如，在設(shè)備維修環(huán)節(jié)，運用故障智能診斷、故障報警等技術(shù)，在故障成型后第一時間發(fā)送報警信號與診斷故障類型，指導(dǎo)后續(xù)維修工作開展，避免因故障處理不及時、采取錯誤維修措施造成設(shè)備受損程度加劇、縮短使用壽命的后果。在設(shè)備檢修環(huán)節(jié)，采取分級檢修等手段，合理安排各臺設(shè)備的檢修內(nèi)容、周期頻率，及時發(fā)現(xiàn)設(shè)備潛在故障并著手解決，避免故障出現(xiàn)后干擾生產(chǎn)活動開展與產(chǎn)生維修費用等成本。在自動控制環(huán)節(jié)，運用到自動控制、智能控制等手段，由管理系統(tǒng)直接向化工設(shè)備下達控制指令，減小人為因素造成的影響，這可以明顯降低設(shè)備故障率，保持穩(wěn)定的設(shè)備工況。

2.3 減輕管理負(fù)擔(dān)

傳統(tǒng)管理模式要求管理人員要參與大量基礎(chǔ)性工作，例如化工設(shè)備現(xiàn)場巡視檢查、人工錄入運行參數(shù)等，具有管理流程繁瑣、工作負(fù)擔(dān)重的局限性。而通過現(xiàn)代管理技術(shù)的運用，既可以簡化管理流程，還可以由管理技術(shù)替代人工完成基礎(chǔ)性工作，極大減輕了管理負(fù)擔(dān)。例如，在現(xiàn)場巡查環(huán)節(jié)，在生產(chǎn)現(xiàn)場布置攝像頭、傳感器等裝置，管理人員在監(jiān)控中心即可遠(yuǎn)程掌握現(xiàn)場生產(chǎn)情況、設(shè)備工況，發(fā)現(xiàn)各類問題后，通過對講系統(tǒng)將問題反饋給現(xiàn)場人員著手解決。

3 現(xiàn)代管理技術(shù)在化工設(shè)備管理中的具體運用

3.1 系統(tǒng)工程管理

系統(tǒng)工程管理強調(diào)于將化工設(shè)備管理活動視作為一個整體，從時間維、邏輯維等角度來分析管理總體中各部分的內(nèi)在聯(lián)系與制約關(guān)系，采取諸多控制措施來保持各部分協(xié)調(diào)配合狀態(tài)，確?；ぴO(shè)備管理活動得以有序開展。具體來講，則是增強各方面管理工作的聯(lián)系，強調(diào)管理人員從全局統(tǒng)籌角度出發(fā)來制定管理方案、把控管理過程。

從時間維角度來看，管理人員將化工設(shè)備管理過程分解為前期規(guī)劃、擬定方案、生產(chǎn)計劃制定、生產(chǎn)、安裝等多個階段，明確各階段管理目標(biāo)與重心，分階段完成各項管理計劃，在全部管理計劃得以順利實施后即可完成總體管理目標(biāo)。從邏輯維角度來看，禁止管理人員盲目制定、實施管理計劃，而是在方案制定前做好明確問題、搜集資料信息、設(shè)定管理目標(biāo)、設(shè)定系統(tǒng)指標(biāo)等前期準(zhǔn)備工作，以及在方案實施期間做好糾偏調(diào)控、優(yōu)化調(diào)整、問題改進等工作，強調(diào)管理人員樹立清晰思路。

3.2 差異化重點管理

化工設(shè)備種類多，各類設(shè)備的功能定位、重要程度、所處環(huán)境條件與老化磨損速度均存在明顯差異。如果對全部化工設(shè)備均實施相同的管理方案，不但無法切實滿足設(shè)備的管理需要，還會造成管理資源的浪費。因此，面對紛繁雜亂的管理對象，化工企業(yè)應(yīng)運用差異化重點管理技術(shù)，將管理對象劃分為若干等級，明確管理重點，制定面向不同等級化工設(shè)備的管理方案[2]。

例如，在備品備件存量管理環(huán)節(jié)，管理人員提前收集資料信息，明確掌握各類通用備品備件、非標(biāo)備品備件的往期使用情況，在其基礎(chǔ)上設(shè)定各類備品備件的庫存余量標(biāo)準(zhǔn)值，備品備件使用頻率越高，則庫存余量標(biāo)準(zhǔn)值越高。管理人員定期盤點備品備件庫存情況，對比統(tǒng)計數(shù)量和相對應(yīng)的標(biāo)準(zhǔn)值，如果盤點量高于庫存標(biāo)準(zhǔn)值，則減少或取消后續(xù)一段時間的備品備件采購計劃；如果盤點量低于庫存標(biāo)準(zhǔn)值，則增加未來一段時間的備品備件采購數(shù)量，必要時額外開展采購工作，避免因備品備件庫存不足而影響設(shè)備維修工作開展。

在化工設(shè)備維護管理環(huán)節(jié)，化工企業(yè)推行三級保養(yǎng)制度，綜合分析重要程度、使用年限、故障率等因素，將化工設(shè)備分為三個級別，制定各級化工設(shè)備的保養(yǎng)計劃。其中，對常規(guī)化工設(shè)備，要求在生產(chǎn)前后由操作工檢查設(shè)備運行工況及狀態(tài)，擦拭表面灰塵油污，補注潤滑油，做好交接班記錄，確保設(shè)備處于潔凈、安全和潤滑狀態(tài)。對重點化工設(shè)備，由操作工和維修工共同開展維護保養(yǎng)工作，遵循預(yù)定計劃局部拆解與檢查化工設(shè)備，更換老化磨損嚴(yán)重的部件，清理設(shè)

備殼體與部件表面灰塵油污，疏通油路，調(diào)整各部件配合間隙與緊固松動部件。而對核心化工設(shè)備，則由人員開展維護保養(yǎng)工作，將化工設(shè)備局部拆解或是整機拆解，更換老化部件、清理灰塵污漬、修復(fù)磨損件、修理電氣部分和局部恢復(fù)精度，并在設(shè)備安裝完畢后開展多項功能性試驗，判斷設(shè)備工況穩(wěn)定性、運行精度是否達標(biāo)。

3.3 設(shè)備智能巡檢

在傳統(tǒng)管理模式中，要求管理人員定期前往生產(chǎn)現(xiàn)場巡視檢查各臺化工設(shè)備的運行工況，手持巡檢儀等便攜式儀器在現(xiàn)場打卡、全面檢測設(shè)備工況條件與記錄巡檢信息。對便攜式儀器的使用，雖然減小了人為因素對巡檢效果造成的影響，但仍舊需要管理人員前往現(xiàn)場，存在管理負(fù)擔(dān)重、管理成本高、巡檢范圍無法涵蓋化工企業(yè)生產(chǎn)全過程的局限性。

為實現(xiàn)化工設(shè)備在線連續(xù)監(jiān)測目標(biāo)，第一時間處理設(shè)備的故障隱患?；て髽I(yè)應(yīng)采取智能巡檢技術(shù)，在現(xiàn)場配置多臺巡檢機器人，提前在巡檢系統(tǒng)中設(shè)定機器人巡檢線路、巡檢內(nèi)容、化工設(shè)備工況判定標(biāo)準(zhǔn)、巡檢周期。隨后，巡檢機器人基于程序準(zhǔn)則，自動在生產(chǎn)現(xiàn)場巡視檢查各臺化工設(shè)備的運行工況，可以24 h全天候開展現(xiàn)場巡檢工作，并在發(fā)現(xiàn)化工設(shè)備出現(xiàn)振動、冒煙、泄漏、溫度超標(biāo)等異常狀況后自動發(fā)送報警信號。同時，智能巡檢系統(tǒng)還具備數(shù)據(jù)無線上傳、遠(yuǎn)程控制、本地巡檢的優(yōu)勢。其中，數(shù)據(jù)無線上傳是巡檢機器人通過無線網(wǎng)絡(luò)持續(xù)將巡檢數(shù)據(jù)上傳至系統(tǒng)后臺、以供管理人員查閱。遠(yuǎn)程控制是管理人員通過系統(tǒng)遠(yuǎn)程向現(xiàn)場巡檢機器人下達控制指令，如調(diào)整巡檢路線、安排全新巡檢任務(wù)等，無需管理人員前往現(xiàn)場操作。本地巡檢是在巡檢系統(tǒng)出現(xiàn)卡頓、延遲、網(wǎng)絡(luò)中斷等突發(fā)狀況后，巡檢機器人繼續(xù)按照計劃開展巡檢工作，將巡檢信息本地存儲，后續(xù)待系統(tǒng)恢復(fù)穩(wěn)定后，將本地信息上傳至系統(tǒng)后臺[3]。

3.4 事故隱患排查

考慮到化工生產(chǎn)活動具備一定的風(fēng)險系數(shù)，為有效排查與消除事故隱患，預(yù)防火災(zāi)、爆炸、原料泄漏等安全事故出現(xiàn)，化工企業(yè)需要建立隱患排查信息平臺，增設(shè)危險源管理、隱患自查自報模塊。其中，在危險源管理模塊中，運用LEC分析法、安全檢查表等方法，平臺根據(jù)所采集信息數(shù)據(jù)排查生產(chǎn)現(xiàn)場是否存在安全隱患，將所識別隱患按照危害程度、出現(xiàn)率、影響范圍進行順序排列，生成危險源清單。在隱患自查自報模塊中，當(dāng)平臺檢測到安全隱患時，將相關(guān)信息與危險源清單提交給管理人員處理，在檢測到重大安全隱患時，平臺通過廣播裝置向管理人員與生產(chǎn)現(xiàn)場人員發(fā)送報警信號，有序組織現(xiàn)場人員疏散撤離。

3.5 溯源分析

在溯源分析場景，憑借現(xiàn)代管理技術(shù)強大的數(shù)據(jù)采集與決策分析能力，可以回溯設(shè)備故障發(fā)生過程、操作過程，為管理計劃制定、問題追責(zé)提供明確依據(jù)。其中，在故障溯源方面，在化工設(shè)備出現(xiàn)運行故障后，維修人員回溯故障過程與設(shè)備運行數(shù)據(jù)來判斷故障類型與受損程度，管理人員回溯故障過程來了解形成原因、采取改進措施，預(yù)防同類故障再次出現(xiàn)。在操作溯源方面，當(dāng)化工設(shè)備因錯誤操作而出現(xiàn)故障問題、停機癱瘓時，管理人員回溯設(shè)備操作過程，鎖定具體問題與相關(guān)責(zé)任人。

3.6 可視化管理

在傳統(tǒng)管理模式中，普遍以數(shù)據(jù)形式來展現(xiàn)化工設(shè)備運行工況與管理情況，管理人員偶爾出現(xiàn)理解錯誤、數(shù)據(jù)查閱不全面等問題，進而造成決策誤導(dǎo)影響。同時，管理人員也需要一定時間來查閱數(shù)據(jù)信息，方可掌握化工設(shè)備管理全貌，對管理時效性、管理效率造成影響。對此，化工企業(yè)需要運用到可視化管理技術(shù)，輔助開展臺賬管理、狀態(tài)管理等多項工作。例如，在臺賬管理環(huán)節(jié)，建立設(shè)備圖形，在圖形中可視化呈現(xiàn)設(shè)備編號、年折舊率、使用壽命等信息，向管理人員清晰展現(xiàn)化工設(shè)備相關(guān)信息，也可使用檢索功能在數(shù)據(jù)庫中搜查指定編號的設(shè)備臺賬信息。在狀態(tài)管理環(huán)節(jié)，提前在管理系統(tǒng)中設(shè)定各臺化工設(shè)備的最佳運行工況，如設(shè)定運行參數(shù)額定值和允許偏差范圍，系統(tǒng)持續(xù)收集和對比化工設(shè)備運行數(shù)據(jù)，如果設(shè)備工況與最佳工況不相符，則使用特殊顏色符號在電子地圖中標(biāo)記異常設(shè)備位置、在設(shè)備模型中標(biāo)記異常范圍[4]。

4 現(xiàn)代管理技術(shù)在化工設(shè)備管理中的運用策略

4.1 再造管理流程

現(xiàn)代管理技術(shù)的運用，改變了化工設(shè)備管理模式，如果化工企業(yè)仍采取原有管理流程，不但會加重管理負(fù)擔(dān)，還會降低管理效率，造成管理資源低效使用，無效浪費。因此，化工企業(yè)應(yīng)結(jié)合實際情況，重新設(shè)計化工設(shè)備管理流程，做到管理流程與現(xiàn)代管理技術(shù)的完美結(jié)合。

例如，在設(shè)備購置管理環(huán)節(jié)，由生產(chǎn)部門制定設(shè)備需求計劃，盤點備件庫內(nèi)是否具備足夠存貨，確定存貨足夠后直接領(lǐng)取化工設(shè)備，存貨不足時則將需求計劃提交給物資部門審批，審批通過后安排采購部門采購化工設(shè)備，設(shè)備通過質(zhì)量驗收后交付給申請部門使用，并將設(shè)備信息登記在案?；ぴO(shè)備購置全程的各項操作均在ERP管理信息系統(tǒng)上開展，無需工作人員前往各部門提交材料，購置效率得到顯著提升。

在設(shè)備檔案管理環(huán)節(jié)，在新配置化工設(shè)備時，管理人員在信息系統(tǒng)上建立設(shè)備檔案，在檔案中收錄技術(shù)資料、申購資料、規(guī)格尺寸、型號種類與管理編號等基礎(chǔ)信息。隨后，在化工設(shè)備使用期間，系統(tǒng)持續(xù)從所收錄信息中提取有關(guān)各臺設(shè)備的數(shù)據(jù)，如：維修數(shù)據(jù)、運行數(shù)據(jù)、故障診斷報告等，將這類數(shù)據(jù)自動錄入設(shè)備檔案當(dāng)中。如此，在制定化工設(shè)備維護保養(yǎng)、故障維修等方案計劃時，管理人員直接調(diào)取設(shè)備檔案作為決策支持，在短時間內(nèi)掌握化工設(shè)備情況。

在設(shè)備故障管理環(huán)節(jié)，管理人員在信息系統(tǒng)上依次開展故障登記、故障查詢、故障統(tǒng)計和遠(yuǎn)程診斷工作。其中，故障登記是將設(shè)備故障信息錄入檔案當(dāng)中，登記內(nèi)容包括設(shè)備編號、故障類型、設(shè)備負(fù)責(zé)人、故障部位等；故障查詢是維修人員訪問信息管理系統(tǒng)來查詢設(shè)備故障有關(guān)信息，掌握故障設(shè)備受損情況，針對性制定故障維修方案；故障統(tǒng)計是由系統(tǒng)自動對各臺化工設(shè)備的故障信息進行統(tǒng)計整理，以圖表形式呈現(xiàn)故障走勢與出現(xiàn)次數(shù)[5]；遠(yuǎn)程診斷是由管理系統(tǒng)持續(xù)將故障設(shè)備實時信息反饋給維修人員，在前往現(xiàn)場途中，遠(yuǎn)程診斷設(shè)備故障類型、鎖定故障點位和判斷故障成因。

4.2 技術(shù)保障

隨著化工企業(yè)生產(chǎn)規(guī)模的擴大，以及化工設(shè)備臺數(shù)的增多，對化工設(shè)備管理能力提出更高要求。因此，為滿足日益提高的管理需求，化工企業(yè)需要落實技術(shù)保障措施，積極引進人工智能、大數(shù)據(jù)、云計算等新興技術(shù)，在技術(shù)助力下帶動設(shè)備管理水平及效率的全面提升。例如，運用人工智能技術(shù)開展設(shè)備故障診斷工作，提前搭建專家知識庫，當(dāng)化工設(shè)備出現(xiàn)運行故障后，管理系統(tǒng)依托專家知識庫來診斷故障類型，為診斷報告的準(zhǔn)確性提供有力保障，避免診斷錯誤[6]。

運用大數(shù)據(jù)技術(shù)替代人工處理海量數(shù)據(jù)，大數(shù)據(jù)平臺對所采集數(shù)據(jù)進行格式轉(zhuǎn)換、篩除重復(fù)數(shù)據(jù)等預(yù)處理操作，再根據(jù)關(guān)聯(lián)屬性分析結(jié)果將數(shù)據(jù)信息分類整理，導(dǎo)入對應(yīng)數(shù)據(jù)庫中存儲，將管理人員從繁重基礎(chǔ)工作中解放出來。

運用云計算技術(shù)來處理設(shè)備工況預(yù)測等復(fù)雜的計算任務(wù)，將任務(wù)提交給云平臺采取分布式計算方法處理，任務(wù)分解為若干獨立程序，將各項程序交由計算機處理，再將計算結(jié)果匯總整理。如此，可在短時間內(nèi)完成復(fù)雜計算任務(wù)，滿足設(shè)備管理需要，且計算過程不會占用本地管理系統(tǒng)過多資源[7]。

4.3 人員培訓(xùn)

在現(xiàn)代管理技術(shù)沖擊下，化工設(shè)備管理模式發(fā)生明顯改變，無論是管理內(nèi)容、流程步驟還是方法手段，都有別于傳統(tǒng)管理模式，這對管理人員專業(yè)素養(yǎng)、工作能力提出了全新要求。因此，為保證現(xiàn)代管理技術(shù)得到有效運用，化工企業(yè)應(yīng)加強管理人員專業(yè)培訓(xùn)力度，幫助管理人員迅速熟悉全新管理模式。正常情況下，以現(xiàn)代管理技術(shù)運用方法、信息管理系統(tǒng)操作方法、精細(xì)化與全員參與等管理理論作為主要培訓(xùn)內(nèi)容，從而培養(yǎng)復(fù)合型管理人才，并在潛移默化中轉(zhuǎn)變傳統(tǒng)單一的管理意識。

5 結(jié)語

綜上所述，為保證化工生產(chǎn)活動有序開展，最大程度預(yù)防、減少生產(chǎn)安全事故與各項管理問題的出現(xiàn)?；て髽I(yè)需要積極轉(zhuǎn)變管理觀念，不斷創(chuàng)新管理技術(shù)，培育更多的管理人才。結(jié)合我國化工行業(yè)的實際情況，吸取其他行業(yè)先進的管理經(jīng)驗，將現(xiàn)代管理技術(shù)應(yīng)用于化工設(shè)備管理，將技術(shù)在系統(tǒng)工程管理、差異化重點管理等場景中做到落地運用，并積極落實再造管理流程、技術(shù)保障、人員培訓(xùn)等策略，促進化工行業(yè)高速發(fā)展。