杜 洪 斌

(華電金沙江上游水電開發(fā)有限公司蘇洼龍分公司，四川 成都 610041)

1 概 述

蘇洼龍水電站引水系統(tǒng)布置在金沙江左岸，采用一管一機供水方式，4條引水隧洞平行布置，壓力鋼管安裝位于引水隧洞下平段。壓力鋼管采用600 MPa級鋼板制造，鋼管直徑Φ10 m/Φ8.4 m，鋼板厚度30 mm/32 mm/36 mm/40 mm，加勁環(huán)、阻水環(huán)、止推環(huán)采用500 MPa級鋼板，鋼板厚度20 mm。其中1～4號引水隧洞壓力鋼管長度分別為121.894 m、123.623 m、94.354 m和124.08 m，共計463.951 m，共有161節(jié)鋼管，其中125節(jié)帶加勁環(huán)，36節(jié)為光面管。壓力鋼管制造安裝工程量約4 100 t。因在洞內(nèi)采用智能化組焊技術，配套選擇了埋弧自動焊接工藝焊接壓力鋼管的縱縫和環(huán)縫。在一般的壓力鋼管制造過程中，采用單絲埋弧焊進行焊接。而根據(jù)相關研究，雙絲埋弧焊能夠在不增加人工、確保焊接質量的同時，將焊接效率提高2～3倍，顯然有利于壓力鋼管制造進度[1]。為了驗證雙絲埋弧焊焊接工藝的可行性，結合2 400 m高海拔地區(qū)600 MPa級高強鋼的應用特點，依據(jù)先進技術和工程結構設計條件，在雙絲埋弧焊焊接工藝試驗的基礎上，開展了蘇洼龍水電站壓力鋼管新技術研發(fā)及應用工作。

2 焊接工藝試驗

2.1 試驗材料

試驗用材料為厚度δ=30 mm的N610CF鋼板，外形尺寸為800×200 mm矩形。試板采用X型不對稱坡口，鈍邊厚度為4 mm，坡口比例為2∶1，大坡口22.5°，小坡口30°，對接間隙4 mm。坡口加工方式采用火焰切割+角磨機打磨；襯墊采用10 mm圓柱陶瓷襯墊；對接焊縫為30 mm≤δ≤ 40 mm，接頭形式、坡口形式與尺寸、焊層、焊道布置及順序見圖1。雙絲自動埋弧焊時采用焊絲牌號CHW-S7；焊絲規(guī)格φ4.0；型號H08Mn2MoA；焊縫(焊絲)金屬化學成分見表1。焊接試件焊前仔細地進行清理后,采用雙絲自動埋弧焊方法進行焊接。

圖1 接頭形式、坡口形式與尺寸、焊層、焊道布置及順序

表1 焊縫(焊絲)金屬化學成分 /%

2.2 焊接工藝條件

本次試驗分別采用預熱和不預熱兩種方式對焊件進行焊接。資料顯示[2-3]，雙絲自動埋弧焊時，前絲采用直流反接，焊絲直徑4 mm；后絲采用交流,焊絲直徑4 mm。前、后焊絲之間夾角為10°，兩絲之間距離為70 mm。

(1)預熱、層間溫度：預熱溫度(允許最低值)80 ℃；層間溫度(允許最高值)180 ℃ ； 道間溫度控制80 ℃～180 ℃；加熱方式：陶瓷電加熱器。

(2)后熱處理：溫度范圍150 ℃～200 ℃；保溫時間1 h。

(3)電特性：電流種類是直流+交流；極性為反接 ；焊接電流范圍在500～750 A ；電弧電壓為28～36 V。

(4)背縫清根方式: 采用碳弧氣刨清根、角磨機打磨滲碳層。

2.3 焊接設備配置

壓力鋼管制造縱縫、環(huán)縫及加勁環(huán)角焊縫焊接采用埋弧自動焊，安裝環(huán)縫、加勁環(huán)對接縫采用焊條電弧焊，焊接設備配置表見表2。

表2 焊接設備配置表

2.4 焊接工藝參數(shù)

2.4.1 焊接層次

(1)打底層。焊接方法SAW，焊條(絲)采用CHW-S7，焊條(絲)直徑φ4.0，前絲焊接電流DC500 A，電弧電壓26 V；后絲焊接AC500 A，電弧電壓28 V；焊接速度44～52 m/H, 焊接熱輸入18.69～22.09 kJ/cm。

(2)填充層。焊接方法SAW，焊條(絲)采用CHW-S7，焊條(絲)直徑φ4.0，前絲焊接電流DC500 A，電弧電壓26 V；后絲焊接AC500 A，電弧電壓28 V；焊接速度44～52 m/H, 焊接熱輸入18.69～22.09 kJ/cm。

(3)蓋面層。焊接方法SAW，焊條(絲)采用CHW-S7，焊條(絲)直徑φ4.0，前絲焊接電流DC650 A，電弧電壓30 V；后絲焊接AC700 A，電弧電壓34 V；焊接速度40～46 m/H, 焊接熱輸入33.89～38.97 kJ/cm。

2.4.2 N610CF鋼雙絲埋弧自動焊焊接工藝試驗

該試驗嚴格按照焊接工藝參數(shù)和焊接方法進行，N610CF鋼雙絲埋弧自動焊焊接工藝試驗記錄表見表3。

表3 N610CF鋼雙絲埋弧自動焊焊接工藝試驗記錄表

2.5 試驗成果對比

試驗方法參考: GB/T2651-2008，GB/T2653-2008，GB/T2650-2008，GB/T2654-2008。

判定標準:GB/T50766-2012，蘇洼龍水電站引水壓力鋼管制造、安裝施工技術要求。

2.5.1 未預熱雙絲埋弧焊

試件抗拉強度為637 MPa；彎曲性能無大于3 mm裂紋或缺欠；沖擊功(J)在焊縫區(qū)為140/147/146,熱影響區(qū)為238/228/230硬度(HV)：母材為196，焊縫區(qū)為203，熱影響區(qū)為165。相關指標均合格。拉伸試件均斷裂于熱影響區(qū)。經(jīng)超聲波探傷均合格。

2.5.2 預熱雙絲埋弧焊

試件抗拉強度為661 MPa；彎曲性能無大于3 mm裂紋或缺欠；沖擊功(J)在焊縫區(qū)為140/142/140，熱影響區(qū)為243/233/225；硬度(HV)：母材為207，焊縫區(qū)為201，熱影響區(qū)為168。相關指標均合格。拉伸試件均斷裂于熱影響區(qū)。經(jīng)超聲波探傷均合格。

經(jīng)過多次的焊接工藝試驗和力學性能檢測，雙絲埋弧焊在預熱和不預熱兩種條件下，焊接工藝均滿足要求。因此，在蘇洼龍水電站壓力鋼管焊接中，采用不預熱的雙絲埋弧焊接工藝。

3 工程實施

3.1 編制壓力鋼管焊接工藝規(guī)程

根據(jù)焊接工評定報告和相關標準[4]，編制了《壓力鋼管制造安裝焊接工藝規(guī)程》。

(1)焊接設備。雙絲埋弧焊選用2臺MZS-3雙絲埋弧自動焊機。

(2)N610CF鋼雙絲埋弧自動焊焊接工藝參數(shù)見表4。

表4 N610CF鋼雙絲埋弧自動焊焊接工藝參數(shù)表

(3)焊接過程控制。

①焊前現(xiàn)場準備。焊縫坡口兩側各10～20 mm范圍內(nèi)的鐵銹、融渣、油垢、水劑等清除干凈；碳弧氣刨后必須將坡口及兩側打磨干凈。對氣刨槽打磨面積約99%。埋弧焊刨槽底部圓角半徑為5 mm[5]。

②對接縫定位焊接。定位焊縫位置應距焊縫端部30 mm以上，對于 600 MPa 級高強鋼其長度應在 80 mm 以上且至少焊兩層，通常定位焊縫間距為 100～400 mm，厚度不宜大于正式焊縫厚度的二分之一，最厚不宜大于8 mm。

③正式焊接 。a.縱縫焊接設引弧和斷弧用的助焊板，嚴禁在母材上引弧和斷弧，引弧和斷弧應在坡口內(nèi)進行；去除引弧板和熄弧板時應用氧-乙炔火焰或碳弧氣刨切除，并用砂輪機修磨成原坡口形式。b.焊縫采取多層焊接方法，埋弧焊焊接時層間焊接接頭錯開100 mm以上；每層焊道焊接完畢后及時將每層道的熔渣、飛濺、焊瘤清除干凈，檢查合格后方可再進行下層(道)焊接。c.焊接過程中嚴格控制焊接熱輸入，用相應的弧度樣板監(jiān)測焊縫的變形情況，根據(jù)檢測的數(shù)據(jù)偏差，相應的改變焊接順序和進行焊接位置的調(diào)整，確保焊接變形在允許范圍內(nèi)。

④后熱消氫。根據(jù)焊接工藝評定及相關規(guī)范要求，N610CF高強鋼在焊接完成后立即進行后熱消氫，后熱溫度150 ℃～200 ℃，時間1 h。

3.2 焊接設備升級改造

在前期使用了通用型的雙絲埋弧焊小車進行鋼管焊接，因通用埋弧焊小車在焊接過程中，需要人員仔細觀察調(diào)整才能保證焊接時焊縫不焊偏和保持焊道不變，在直徑10 m的鋼管自動環(huán)縫焊接工藝中，焊縫長度31 m、焊道數(shù)量8～10條，由于現(xiàn)場要長時間的人工焊接操作，勞動強度高，不僅生產(chǎn)效率受到限制，而且需要克服焊接質量受人工疲勞影響和常規(guī)的設備得不到解決等問題。為了實現(xiàn)壓力鋼管埋弧全自動化焊接操作全自動化，對埋弧焊小車設備做了以下幾個方面的改進：

(1)焊縫檢測部分：焊縫檢測部分主要硬件由工業(yè)相機、一字激光器、工業(yè)計算機組成。利用激光三角測量原理對焊縫信息進行測量檢測，為焊接小車調(diào)整提供依據(jù)，激光三角測量原理見圖2。

圖2 激光三角測量原理圖

(2)轉向機械部分：轉向機械硬件由直線模組、連桿機構、原地轉向機構、閉環(huán)步進電機等構成。通過步進電機帶動直線模組滑塊前后移動，滑塊通過連桿機構和原地轉向機構連接把直線移動轉換成轉向運動。

(3)行走機構部分：行走機構由直流減速電機、傳動齒輪、傳動軸、離合器等組成。直流減速電機帶動齒輪，通過傳動軸實現(xiàn)小車行走功能，離合器完成動力部分和傳動部分的分離。

(4)控制及輔助部分：控制及輔助部分由PLC控制器、電源、閉環(huán)步進控制器、無線數(shù)傳電臺、傾斜角度傳感器、氣動電磁閥、焊劑回收機等組成。PLC處理接收焊縫位置信息控制轉向和行走機構完成自動行走跟蹤功能。通過傾斜角度傳感器檢測控制焊接小車一直處在平焊狀態(tài)，同時通過無線數(shù)傳電臺控制外部轉動機構速度，實現(xiàn)小車與轉動機構速度同步。通過無線數(shù)傳電臺可在外部控制和顯示小車當前工作狀態(tài)。氣動電磁閥對即將焊接的表面進行氣體吹掃保障焊接質量。焊劑回收機對已焊部分表面焊劑進行回收處理降低焊接工作量。

設備通過反復改進，將焊接階段的頻繁調(diào)整等人工操作變?yōu)樽詣訖z測和糾偏，焊道始終處于正常的焊接位置，解決了焊接人員長時間操作問題。2020年3～6月在蘇洼龍水電站3號和4號壓力鋼管雙節(jié)組對環(huán)縫焊接中，成功應用了新設備進行焊接。

3.3 實施效果

經(jīng)由第三方機構對壓力鋼管焊接質量進行了無損檢測，壓力鋼管制造環(huán)縫UT探傷按100%比例檢測，1～4號鋼管一次檢測合格率分別為99.96%、99.61%、99.03%、99.85%；TOFD探傷按20%比例抽查，一次檢測合格率分別為99.59%、100%、99.67%、100%，達到優(yōu)質工程標準。

4 結 語

(1)在壓力鋼管施工現(xiàn)場應用雙絲埋弧焊的焊接工藝，穩(wěn)定性好，焊縫成形美觀，預熱和不預熱不同工藝下得到的焊接接頭性能均能滿足實際需要。在蘇洼龍水電站直徑10 m、管壁材質為600 MPa級的壓力鋼管中，采用了不預熱的雙絲埋弧焊工藝，經(jīng)長期研究、工藝試驗、第三方檢測和長時間運行驗證，達到了工程設計要求，對于高海拔地區(qū)的水電工程建設具有重要的參考價值。

(2)基于激光傳感自動識別的雙絲埋弧焊小車，相對于傳統(tǒng)的雙絲埋弧焊小車，能夠進一步改善作業(yè)條件、提高焊接工效，降低人工勞動強度，提高了水電站壓力鋼管焊接工藝水平，在蘇洼龍水電站壓力鋼管工程中實現(xiàn)了規(guī)?；瘧茫邆湓O備模塊化和大面積應用的技術條件。

(3)結合水電工程智能化和網(wǎng)絡通訊的技術進步，壓力鋼管高效焊接智能化技術具有更大的研究價值和應用前景。