焦 清 杰， 富 志 根， 何 歐， 高 永 光

(1.中鐵第五勘察設計院集團有限公司，北京 102060；2. 北京西南交大工程技術研究院有限公司，北京 100038)

0 引 言

鉆孔灌注樁作為樁基礎的主要形式應用發(fā)展迅速，其工作原理是通過樁體將荷載傳遞到深部性能較好的土層中，作用在樁頂?shù)暮奢d由樁側面和樁端面上的阻力共同承擔，通過提高樁側面和樁端面上的單位面積阻力，或增加樁側面積和樁端面積，均能夠提高樁的承載力[1]。樁底后壓漿技術就是通過增加樁端面積及提高樁端面上的單位面積阻力以提高樁基承載力的方法之一。其是利用壓漿設備將改性漿液通過樁身預埋的壓漿管壓入到樁端(樁側)巖土體的一種施工技術，傳統(tǒng)樁底后壓漿技術根據(jù)漿液的注入方式可分為開式壓漿和閉式壓漿。

開式壓漿是指漿液通過壓漿導管直接注入土層，由于后壓漿壓力較大，樁底往往以劈裂注漿形式為主，導致其漿液注域可控性低，易沿砂、土、碎石層中的裂隙隨機流動，并不一定集中在樁底。針對開式壓漿的缺點，閉式注漿將漿液壓注到預先設置在土層的腔體中，腔體隨著漿液注入會逐漸膨脹和擴大形成漿泡，漿泡對樁端沉渣和土體進行壓密加固[2-3]。

然而，閉式壓漿鋼筋籠下放過程中因“活塞效應”影響泥漿向上排出，引起了鋼筋籠下放困難的難題，故在實際工程中應用并不多。

1 樁底復合式后壓漿技術簡介

為改善開式壓漿漿液隨機流動和閉式壓漿鋼筋籠下放困難的問題，高永光研究團隊研發(fā)了“灌注樁樁底安裝中空(孔)環(huán)形鋼板膠囊(腔)后注漿技術”，實現(xiàn)了樁底復合式后壓漿。該技術是將鋼筋籠底部鋼板膠囊設計為環(huán)形，通過膠囊外的注漿管進行開式注漿，通過膠囊內的注漿管進行閉式注漿，利用環(huán)形鋼板膠囊內環(huán)空間解決了鋼板膠囊下放時的“活塞效應”。該項樁底復合式后壓漿技術注漿時所采用開式-閉式-開式的注漿方式，樁底復合式后壓漿(開式-閉式-開式三次壓漿)見圖1。

a b

(1)第一次開式壓漿(圖1a)，漿液在樁底靠近樁芯部位噴出，與樁底沉渣混合，并沿樁底四周繞著樁身上返。

(2)第二次進行閉式壓漿(圖1b)，使樁底膠囊膨脹，擠壓樁端持力層，形成擴大頭。

(3)第三次進行開式壓漿(圖1c)，此時漿液向下劈裂形成樹根狀水泥漿脈。

為更好地論證其加固效果與經濟性，展示其良好的應用前景，針對新型樁底復合式后壓漿樁的承載性能開展試驗與分析研究。

2 樁基試驗設計與施工

2.1 工程概況

溫州市域鐵路S1線靈昆車輛段上蓋開發(fā)工程擬采用鉆孔灌注樁，以④4卵石層作為樁端持力層，設計單樁承載力15 870 kN，原設計采用樁底開式后壓漿，樁端全斷面進入卵石層的深度約15 m，樁長達到80 m。因進入卵石層深度較多，鉆機在卵石地層成孔效率較底，鉆孔成孔需3～4 d/孔，成孔時間久，施工效率低，造成了樁底沉渣厚，樁基承載效益低等問題。場地地層與后壓漿樁基樁長示意圖見圖2。

圖2 場地地層與后壓漿樁基樁長示意圖

為提高灌注樁的成孔效率、縮短工期、節(jié)約工程造價，原灌注樁樁底開式后壓漿優(yōu)化為樁底復合式后壓漿，樁端進入卵石層的深度由15 m縮短為2 m，大幅度減少了在卵石層中的成孔深度，鉆孔成孔效率大大提升，提高至1 d/孔。

2.2 試驗設計

該次試驗在現(xiàn)場施做3根樁底復合式后壓漿樁基，3根試樁樁長均以樁端進入卵石層2 m控制，樁長分別為69 m、70.5 m和71 m。通過現(xiàn)場靜載試驗獲取樁身內力與變形數(shù)據(jù)以對樁端復合式后壓漿灌注樁承載效果進行分析研究[4]。

采用正循環(huán)回旋鉆機成孔和氣舉反循環(huán)進行二次清孔，清孔完成后混凝土采用導管水下澆筑。注漿作業(yè)于成樁后7 d進行，采用開式-閉式-開式的復合式樁底后注漿方式。

注漿控制參數(shù)主要包含注漿壓力、注漿速率、注漿量等[5]，該次試樁開始注漿壓力控制在1～2 MPa，最大穩(wěn)定注漿壓力控制在5～6 MPa左右，注漿速率控制在10～15 L/min[6]，各試樁注漿量(以干粉質量計)分別為5.5 t、5.8 t、5.0 t。

3 豎向載荷試驗與結果分析

3.1 樁基檢測

試驗過程采用慢速維持荷載法進行，其中加載過程采用逐級等量加載，卸載過程采用逐級等量卸載，試樁加載、卸載分級情況見表1。

表1 試樁加載、卸載分級情況

3.2 荷載-沉降(Q-S)試驗結果

試樁SZ1001樁基荷載-沉降(Q-S)曲線見圖3，最大加載荷載值為19 486 kN。在加載量達到19 486 kN前，Q-S曲線基本光滑。而當加載量達到19 486 kN后，曲線明顯陡降，該級沉降量達到16.09 mm，為前一級沉降量3.43 mm的4倍多，樁頂累計沉降量達55.67 mm，試驗終止[7]，SZ1001試樁豎向抗壓極限承載力可取為前一級荷載值，即18 986 kN。

圖3 試樁SZ1001樁基載荷-沉降(Q-S)曲線

其他兩根試樁的豎向抗壓極限承載力分別為 19 486 kN、18 486 kN。該次受檢的3根樁成樁條件相同，其單樁豎向抗壓極限承載力檢測值的極差為1 000 kN，極差為平均值(18 986 kN)的5%，取算術平均值為單樁豎向抗壓極限承載力，該工程場地中樁底復合式后壓漿單樁的極限承載力為18 986 kN。

根據(jù)前期完成的針對原方案的開式后壓漿工藝試樁載荷試驗成果可知，開式后壓漿工藝試樁單樁極限承載力為11 200 kN，與此相比，采用復合式后壓漿技術可提高樁基承載力約70%。

3.3 樁身內力測試結果

試驗過程中記錄每級荷載作用下樁頂豎向位移、不同深度處樁身應變，據(jù)此進一步確定單樁豎向抗壓承載力極限值與每級荷載作用下樁身內力分布。試樁SZ1001各級荷載作用下的樁身內力見圖4，試樁SZ1001各級荷載作用下樁端端阻承擔荷載比見圖5。

圖4 試樁SZ1001各級荷載作用下的樁身內力

(1)采用復合式后壓漿施工工藝使樁底土層的性質得以改善，使灌注樁更能發(fā)揮其樁側、樁端共同承載的性質，能有效減少在卵石層中的鉆孔深度，大幅度提高單樁的承載力。

(2)樁身軸力隨著豎向荷載的增大而增大，且采用復合式后壓漿施工工藝的試樁樁底分擔荷載比例高于傳統(tǒng)開式壓漿工藝試樁。

(3)摩阻力的發(fā)揮除與荷載程度有關外，與土層的性質及樁基變形也密不可分。在荷載較小時，荷載主要由樁中上部土層提供的側摩阻力承擔，樁身下部側摩阻力發(fā)揮很少。而隨著荷載增大，下部粉質黏土、卵石層等土層將發(fā)揮較大的側摩阻力和端阻力[8]。

(4)隨著荷載增大，樁端阻力呈明顯增大趨勢，樁端阻力所占荷載百分比也逐漸變大，而側摩阻力所占荷載比重則逐漸減少。因此，選擇合適的樁基持力層和保障樁身下部的施工質量亦非常重要。

4 結 語

從樁底復合式后壓漿加固機理出發(fā)，從樁基承載力的理論分析入手，通過工程實例，從靜載荷試驗曲線、樁身軸力傳遞等方面對樁底復合式后壓漿的荷載傳遞性狀進行分析，旨在對比分析樁底復合式后壓漿工藝與傳統(tǒng)樁底開式后壓漿工藝在力學性能和成本造價方面的優(yōu)勢，進而展示樁底復合式后壓漿工藝的良好應用前景。通過研究，采用樁底復合式后注漿專利技術可克服單一“開式”和“閉式”兩種后注漿技術的不足，使樁底周圍地層的強度和承載力大幅度提高。采用樁底復合式后壓漿技術可減少樁基在持力層中的成孔深度，提高施工效率，降低施工難度，節(jié)約工程造價，具有較高的工程應用價值。