張春江，彭 強(qiáng)，竇寶捷，2，林修洲*，2，張穎君，2，詹興剛，劉 瑜，程科利

（1.四川輕化工大學(xué) 材料科學(xué)與工程學(xué)院，四川自貢 643000；2.材料腐蝕與防護(hù)四川省重點(diǎn)實(shí)驗(yàn)室，四川自貢 643000；3.貴州省表面處理技術(shù)工程研究中心，貴州遵義 563006；4.貴州航天精工制造有限公司，貴州遵義 563006）

鋁合金具有質(zhì)輕、比強(qiáng)度高等優(yōu)點(diǎn)，廣泛應(yīng)用于汽車(chē)、航空航天、海洋等領(lǐng)域[1]。但是，由于鋁合金本身的腐蝕電位低，容易引起腐蝕，該特性限制了鋁合金的諸多潛在應(yīng)用[2]。為了控制鋁合金腐蝕問(wèn)題，涂覆環(huán)氧涂層是一種有效的防護(hù)手段。然而，由于環(huán)氧樹(shù)脂本身固有的脆性等問(wèn)題，在溶劑揮發(fā)后，不可避免地會(huì)產(chǎn)生微孔并形成通道，腐蝕性電解液容易通過(guò)微孔和通道滲透，導(dǎo)致腐蝕產(chǎn)物在涂層下方形成并堆積，造成涂層的附著力損失和脫層[3]。因此，需對(duì)純環(huán)氧有機(jī)涂層進(jìn)行改性處理以提高其使用壽命與范圍。

目前，無(wú)機(jī)納米顆粒的摻雜是涂層常用的改性處理方式之一。利用納米顆粒特殊微小的結(jié)構(gòu)使其能夠較均勻地填充在涂層的內(nèi)部空隙中，改善涂層在固化過(guò)程中產(chǎn)生的缺陷，從而提高涂層對(duì)金屬基體的防護(hù)能力[4-5]。釩是一種多價(jià)態(tài)過(guò)渡金屬元素，可以形成多種不同類(lèi)型的釩氧化物和釩酸鹽化合物，并且其結(jié)構(gòu)獨(dú)特而具有較好的催化性能和光電性能，在熒光材料、光激發(fā)材料和電池材料等領(lǐng)域中得到廣泛運(yùn)用[6]。釩酸鈰（CeVO4）納米材料具有多樣的形貌，如納米棒、納米線、納米片、啞鈴狀等，形貌的多樣性使其表現(xiàn)出更多的功能性[7-10]，在涂層防護(hù)領(lǐng)域具有潛在的應(yīng)用價(jià)值[11]。Dias 等[12]發(fā)現(xiàn)，向混合ZrO2/SiO2溶膠-凝膠涂層中添加富含鈰（Ce）的沸石微粒可顯著增強(qiáng)防腐的活性成分，這種行為可以通過(guò)在酸性條件下從沸石結(jié)構(gòu)中釋放Ce（III）來(lái)解釋。李芝華等[13]通過(guò)Ce3+摻雜改性聚苯胺中空微球/環(huán)氧（0ANI-Ce3+/E0）涂層，使涂層的耐腐蝕性能得到了極大改善。同時(shí)，涂層制備前金屬基體的表面前處理極其重要，常見(jiàn)的前處理方法有打磨、拋光、噴砂、堿洗等。前處理方法的不同，可能對(duì)涂層附著力、耐腐蝕性等性能有很大影響[14-17]。

本研究通過(guò)水熱合成法制備CeVO4納米顆粒，探究CeVO4在環(huán)氧涂層改性方面的可行性，并通過(guò)對(duì)鋁合金打磨后堿洗和鋁合金直接噴砂處理，研究前處理對(duì)鋁合金表面釩酸鈰改性環(huán)氧涂層性能的影響，為進(jìn)一步拓展CeVO4在腐蝕防護(hù)領(lǐng)域的應(yīng)用提供理論和技術(shù)支持。

1 實(shí)驗(yàn)部分

1.1 主要原料及儀器

6061 鋁合金試樣：化學(xué)成分（質(zhì)量分?jǐn)?shù)），Si≤0.5%，F(xiàn)e≤0.5%，Cu≤0.3%，Mn 0.05%～0.2%，Mg 0.8%～1.2%，Cr≤0.1%，Al余量。

乙二胺四乙酸二鈉鹽（EDTA）、硝酸鈰[Ce（NO3）3]、偏釩酸銨（NH4VO3）、乙醇：分析純，國(guó)藥集團(tuán)化學(xué)試劑有限公司；雙酚A 型環(huán)氧樹(shù)脂（E44）：工業(yè)級(jí)，藍(lán)星化工新材料股份有限公司無(wú)錫樹(shù)脂廠；聚酰胺651：工業(yè)級(jí)，南通星辰合成材料有限公司；去離子水：自制。

掃描電子顯微鏡：ZEISS GEMINI300，德國(guó)蔡司；紅外光譜測(cè)試儀：Frontier，美國(guó)0erkinElmer；X 射線衍射儀：D2 0HASER，德國(guó)BRUKER；臺(tái)式低速離心機(jī)：HC-3018，安徽中科中佳科學(xué)儀器有限公司；電化學(xué)工作站：0GSTAT302，瑞士萬(wàn)通；萬(wàn)能電子試驗(yàn)機(jī)：0osiTest AT-M，北京時(shí)代山峰科技有限公司；真空冷凍干燥機(jī)：LGJ-18，北京松源華興科技發(fā)展有限公司；拉拔附著力測(cè)試儀：0osiTest AT-M，美國(guó)Defersko。

1.2 試樣的制備

1.2.1 鋁合金表面處理

將一部分鋁合金試樣用砂紙打磨至1 200 目，然后放在裝有堿洗液的燒杯中進(jìn)行60 ℃超聲處理10 min，用吹風(fēng)機(jī)吹干試樣，置于干燥皿中備用。將另一部分鋁合金試樣噴砂至Sa2.5 級(jí)，并用酒精與去離子沖洗，吹風(fēng)機(jī)吹干，置于干燥皿中備用。2種不同前處理方式的鋁合金宏觀形貌如圖1 所示。

圖1 2種不同前處理方式的鋁合金宏觀形貌Fig.1 Macro morphology of aluminum alloy with two different methods of pretreatment

1.2.2 釩酸鈰的制備

CeVO4粉體可通過(guò)簡(jiǎn)單的水熱合成法制備[18]。首先配制溶液A，將1.6 mmol NH4VO3加入到30 mL去離子水中，加熱至80 ℃并通過(guò)磁力攪拌使其溶解；然后配制溶液B，將1.6 mmol Ce（NO3）3·6H2O 和2.5 mmol EDTA 加入到30 mL 去離子水中，磁力攪拌使其溶解；將上述溶解液A逐滴加入到正在磁力攪拌下的溶解液B中，然后用1.0 mol/L NaOH 溶液調(diào)節(jié)懸浮液的pH 為10，將配好的溶液轉(zhuǎn)移至聚四氟乙烯高壓反應(yīng)釜中，并置于180 ℃的烘箱中反應(yīng)24 h；反應(yīng)結(jié)束后，空冷至室溫，產(chǎn)物分別用去離子水和無(wú)水乙醇各離心洗滌2 次，最后冷凍干燥24 h 后可得到CeVO4粉體。

1.2.3 涂層的制備

采用雙組分環(huán)氧體系。首先制備組分A，將CeVO4按照比例稱(chēng)取一定質(zhì)量，超聲分散在混合溶劑（二甲苯/正丁醇）中，接著加入一定量的環(huán)氧基體（E44），使其攪拌均勻得到組分A，其中CeVO4的添加量為環(huán)氧樹(shù)脂質(zhì)量的0.5%；固化劑聚酰胺651 為組分B。按照組分A 與組分B 質(zhì)量比為3∶1投料。將兩者充分混合均勻得到涂料，通過(guò)抽真空去除氣泡后用涂布器涂刷到堿洗和噴砂處理的鋁合金上，轉(zhuǎn)移到干燥無(wú)塵的通風(fēng)處室溫固化，即得到帶防腐涂層的鋁合金試樣，分別命名為堿洗涂層和噴砂涂層，干燥的涂層厚度控制在（110±5）μm。同時(shí)在用砂紙打磨至1 200 目的鋁合金表面制備了純環(huán)氧涂層，命名為E0。

1.3 測(cè)試與表征

1.3.1 粉體的表征

采用X射線衍射儀（XRD）檢測(cè)樣品的晶體結(jié)構(gòu)，掃描速率為10（°）/min，掃描范圍為4°～90°。采用傅立葉變換紅外光譜儀（FT-IR）驗(yàn)證樣品的成分變化，將樣品采用KBr 壓片法進(jìn)行測(cè)試，掃描范圍4 000～400 cm-1。采用掃描電子顯微鏡（SEM）對(duì)制備的CeVO4微觀形貌進(jìn)行觀察。

1.3.2 涂層的性能測(cè)試

按照GB/T 2567—2008要求將環(huán)氧涂層和CeVO4改性涂層制備出啞鈴狀樣條，采用萬(wàn)能電子試驗(yàn)機(jī)對(duì)樣條的拉伸強(qiáng)度進(jìn)行測(cè)試；參考GB/T 5210—2006采用拉拔附著力測(cè)試儀測(cè)量涂層與金屬基體之間的結(jié)合力。

電化學(xué)阻抗測(cè)試采用三電極體系，鉑電極、飽和甘汞電極和待測(cè)試樣分別作為輔助電極、參比電極和工作電極。測(cè)試環(huán)境為3.5% NaCl 溶液，溫度為室溫，浸泡30 min 后開(kāi)始測(cè)量，設(shè)置頻率為105～0.01 Hz，振幅擾動(dòng)0.01 V，使用軟件ZsimpWin 進(jìn)行數(shù)據(jù)擬合。

2 結(jié)果與討論

2.1 釩酸鈰的形貌和組織結(jié)構(gòu)

CeVO4納米顆粒的形貌及結(jié)構(gòu)如圖2所示。

由圖2（a）可知，CeVO4的所有衍射峰位置均與標(biāo)準(zhǔn)卡片JC0DS No.12-0757 完全一致，屬于四方無(wú)雜質(zhì)相的CeVO4[19]，可以確定制備的樣品為純四方CeVO4。另外，從圖中可以清楚地看出，樣品的衍射峰比較尖銳，峰強(qiáng)度比較大，因此可以確定這種CeVO4材料具有良好的結(jié)晶度。CeVO4良好的結(jié)晶度可能對(duì)環(huán)氧涂層的性能改善有更好的作用。

由圖2（b）的FT-IR光譜可知，3 431 cm-1和1 627 cm-1處有吸收峰，是由水分子間的O—H伸縮彎曲振動(dòng)引起的；V—O 鍵的特征峰出現(xiàn)在約798 cm-1處，Ce—O 的特征峰出現(xiàn)在445 cm-1處。這些結(jié)果表明CeVO4制備成功[18]。

由圖2（c）和（d）的SEM 圖可知，CeVO4具有規(guī)則的啞鈴狀結(jié)構(gòu)，尺寸約為1.5 μm，這種特殊的啞鈴狀結(jié)構(gòu)可能是在CeVO4形成過(guò)程中，由納米棒組裝而成。

圖2 CeVO4的形貌及結(jié)構(gòu)Fig.2 The morphology and structure of CeVO4

已有文獻(xiàn)研究表明[20]，釩酸鹽納米棒的生長(zhǎng)可由EDTA 通過(guò)降低晶體的成核速率和優(yōu)先吸附在特定晶面上來(lái)控制。當(dāng)EDTA 加入反應(yīng)液中時(shí)，Ce3+會(huì)與EDTA 螯合，在室溫下形成穩(wěn)定的絡(luò)合物[CeEDTA]-；然后在水熱條件下，[CeEDTA]-絡(luò)合物會(huì)與HVO42-反應(yīng)形成CeVO4初級(jí)膠體晶核并釋放出H+和EDTA4-；之后EDTA4-會(huì)優(yōu)先吸附在CeVO4晶核的（100）和（110）晶面上，使CeVO4晶核沿c軸方向各向異性生長(zhǎng)，最終形成納米棒結(jié)構(gòu)。當(dāng)足夠多的EDTA 加入到反應(yīng)液中時(shí)，反應(yīng)液中形成的納米棒表面會(huì)被更多的EDTA4-覆蓋，因此納米棒的兩端會(huì)繼續(xù)生長(zhǎng)，導(dǎo)致分裂形成納米束，最終形成更大尺寸的結(jié)構(gòu)。上述原理可以解釋圖2（c）中CeVO4規(guī)則的啞鈴形結(jié)構(gòu)的形成。

2.2 涂層附著力

本研究對(duì)堿洗涂層和噴砂涂層體系在3.5%的NaCl 溶液中浸泡7 000 h 前后和純環(huán)氧涂層浸泡1 676 h前后的附著力進(jìn)行了測(cè)試，結(jié)果如圖3所示。

圖3 純環(huán)氧涂層和2 種涂層體系在3.5%的NaCl 溶液中浸泡前后附著力變化Fig.3 Adhesion change of pure epoxy coating and two coating systems before and after immersing in 3.5% NaCl solution

由圖3可知，浸泡前，純環(huán)氧涂層、堿洗涂層、噴砂涂層的附著力分別為2.11 M0a、3.28 M0a、8.43 M0a。該結(jié)果表明對(duì)鋁合金進(jìn)行噴砂處理有利于改善E0與基材之間的附著力，這可能是鋁合金噴砂后比打磨后堿洗表面粗糙度高的原因。而當(dāng)純環(huán)氧涂層和2種涂層體系浸泡后，附著力均低于其浸泡前涂層的附著力，說(shuō)明腐蝕介質(zhì)的滲透會(huì)使涂層與基體之間的結(jié)合強(qiáng)度降低，腐蝕速率加快，導(dǎo)致涂層的長(zhǎng)期耐腐蝕性差。但是噴砂涂層在浸泡后附著力仍達(dá)到5.77 M0a，比浸泡前堿洗涂層附著力高，保持著一個(gè)較高的附著力，說(shuō)明噴砂涂層在長(zhǎng)期抵擋腐蝕介質(zhì)的侵入方面具有優(yōu)勢(shì)。且純環(huán)氧涂層浸泡后附著力只有1.17 M0a，由此可知，通過(guò)CeVO4改性可適當(dāng)提高涂層的附著力。

2.3 涂層拉伸強(qiáng)度

對(duì)純環(huán)氧涂層和CeVO4改性涂層的拉伸強(qiáng)度進(jìn)行測(cè)試，結(jié)果如表1所示。

表1 純環(huán)氧涂層與釩酸鈰改性涂層的拉伸強(qiáng)度Table 1 Tensile strength of epoxy resin and modified cerium vanadate resin

從表1 可以看出，純環(huán)氧涂層的拉伸強(qiáng)度僅為12.2 M0a。相比之下，CeVO4改性后的涂層抗拉強(qiáng)度有較大提高，其拉伸強(qiáng)度比純環(huán)氧涂層高近4倍。這可以歸因于CeVO4特殊的啞鈴狀結(jié)構(gòu)使其在環(huán)氧樹(shù)脂基體之間產(chǎn)生橋梁連接作用。

2.4 涂層電化學(xué)性能

圖4 描述了純環(huán)氧涂層、堿洗涂層和噴砂涂層體系在不同浸泡時(shí)間下的開(kāi)路電位（OC0值）[21]。

圖4 涂層在3.5%NaCl溶液中浸泡7 000 h過(guò)程中的OC0值Fig.4 The OC0 value of the coating after immersed in 3.5%NaCl solution for 7 000 h

由圖4 可知，純環(huán)氧涂層的OC0 值從浸泡1 h的-0.73 V 下降到浸泡1 676 h 的-0.946 V。堿洗涂層的OC0值從浸泡1h的-0.572V下降到浸泡2112h的-0.742 V，然后在這個(gè)值上下波動(dòng)，直到它達(dá)到浸泡7 000 h 的-0.729 V。而噴砂涂層的OC0 值一直保持在-0.2 V 左右。噴砂涂層的OC0 值始終高于堿洗涂層和純環(huán)氧涂層的，說(shuō)明噴砂涂層下鋁合金基體發(fā)生腐蝕的傾向更低。

0.01 Hz處的阻抗模值（|Z|0.01Hz）隨浸泡時(shí)間的變化如圖5所示。

圖5 涂層在3.5%NaCl溶液中浸泡7 000 h過(guò)程中的低頻阻抗模值Fig.5 The low-frequency impedance modulus of the coating immersed in 3.5%NaCl solution for 7 000 h

由圖5 可知，堿洗涂層的|Z|0.01Hz值從浸泡1 h 后的1.08×1011Ω·cm2大幅減少到浸泡4 000 h 的2.45×1010Ω·cm2，這是因?yàn)橥繉又兴臐B入導(dǎo)致，然后|Z|0.01Hz值上下波動(dòng)，直到它達(dá)到浸泡7 000 h的2.28×1010Ω·cm2。噴砂涂層的|Z|0.01Hz值在整個(gè)浸泡期間始終維持在9.50×1010Ω·cm2左右，說(shuō)明具備良好的長(zhǎng)期耐蝕性能。從純環(huán)氧涂層的數(shù)據(jù)來(lái)看，E0 的|Z|0.01Hz值保持在6.63×108Ω·cm2左右，CeVO4改性涂層的|Z|0.01Hz都比E0 涂層增加2 個(gè)數(shù)量級(jí)。從以上結(jié)果可以看出，摻雜CeVO4納米填料可顯著提高環(huán)氧涂層的耐腐蝕性，且噴砂處理鋁合金后涂層性能更好。

圖6 為純環(huán)氧涂層、堿洗涂層和噴砂涂層體系在3.5% NaCl 溶液中的Bode 和Nyquist 圖，圖中還給出了基于相應(yīng)等效電路的EIS 結(jié)果擬合數(shù)據(jù)[22-23]，等效電路圖如圖7 所示，其中，Rs為溶液電阻，Qc是涂層的恒相位元件，Rc是涂層電阻，Qdl是雙層電容，Rct是電荷轉(zhuǎn)移電阻，Warburg 元件（W）表示電解質(zhì)通過(guò)薄膜的擴(kuò)散；（a）適用于2 種涂層在初始浸泡期，（b）適用于純環(huán)氧涂層和2 種涂層在最后浸泡期，（c）適用于堿洗涂層與E0 涂層在最后浸泡期的擴(kuò)散電阻腐蝕行為。

圖6 不同浸泡時(shí)間2種涂層體系在3.5%NaCl溶液中的EIS曲線Fig.6 EIS curves of two coatings with different immersion times in 3.5%NaCl solution

圖7 涂層/鋁合金系統(tǒng)交流阻抗的等效電路Fig.7 Equivalent circuit of AC impedance of coating/aluminum alloy system

由圖6 可知，在浸泡初期（1 h），純環(huán)氧涂層就出現(xiàn)了2 個(gè)時(shí)間常數(shù)，相位角30°左右，而通過(guò)CeVO4改性的樣品的|Z|0.01Hz值都在1.13×1011Ω·cm2左右，相位角都接近75°，保持著一個(gè)良好的耐蝕性。在浸泡432 h后，噴砂涂層的|Z|0.01Hz值開(kāi)始比堿洗涂層的高，0.01 Hz 處的相位角都下降到60°左右，E0 相位角已降到20°附近，耐蝕性能明顯最差。在浸泡4 000 h后，堿洗涂層的相位角降到40°左右，表明其涂層屏蔽性能下降，腐蝕介質(zhì)通過(guò)涂層向金屬界面滲透，而噴砂涂層相位角在50°左右，仍然能夠很好地保護(hù)金屬基體免受腐蝕。在浸泡后期（7 000 h），堿洗涂層在0.01 Hz 處的相位角下降到35°左右，而噴砂涂層在0.01 Hz 處的相位角下降到45°左右，涂層的屏蔽性能逐漸下降，由此可以得到初步的結(jié)果，涂層體系的耐腐蝕性能符合噴砂涂層≥堿洗涂層≥E0涂層的順序。涂層耐腐蝕性好的原因可能是CeVO4的引入有效減少了涂層內(nèi)部的缺陷，提高了涂層的致密性，有效阻礙了腐蝕介質(zhì)到達(dá)涂層/基體界面滲透路徑。并且噴砂涂層與鋁合金附著力更強(qiáng)，使得CeVO4改性環(huán)氧涂層的效果更好，增強(qiáng)了鋁合金表面的保護(hù)作用。

為了進(jìn)一步分析涂層的腐蝕機(jī)理，對(duì)圖7的等效電路EIS數(shù)據(jù)進(jìn)行擬合，結(jié)果如圖8所示。一般來(lái)說(shuō)，較高的涂層電阻（Rc）說(shuō)明水、O2等腐蝕介質(zhì)對(duì)涂層的滲透程度較低，未出現(xiàn)電荷轉(zhuǎn)移電阻（Rct）或者Rct越大說(shuō)明金屬防腐性能越好[24]。

圖8 電化學(xué)數(shù)據(jù)隨浸泡時(shí)間的變化Fig.8 0lot of electrochemical fit data versus time

由圖8（a）可知，對(duì)于噴砂涂層，浸泡7 000 h后Rc一直在3.08×1011Ω·cm2上下波動(dòng)，沒(méi)有大幅度的下降。相比之下，堿洗涂層的Rc隨浸泡的延長(zhǎng)呈現(xiàn)出2個(gè)階段：從浸泡1 h的5.98×1011Ω·cm2緩慢下降到浸泡4 000 h 的1.55×1010Ω·cm2，隨后迅速下降到5 000 h的2.34×106Ω·cm2，這可能是因?yàn)楦g介質(zhì)滲透至涂層與金屬界面，并在界面處的快速滲透擴(kuò)展有關(guān)。而從E0 的數(shù)據(jù)可知，E0 涂層在浸泡1 676 h 時(shí)，其Rc為2.70×107Ω·cm2，Rct為1.47×107Ω·cm2。從整個(gè)浸泡期的Rc數(shù)據(jù)分析可知，噴砂涂層耐蝕性能優(yōu)于堿洗涂層更優(yōu)于E0。而在整個(gè)7 000 h 浸泡期間，從Rct數(shù)據(jù)可以看出，噴砂涂層沒(méi)有出現(xiàn)Rct，這也可以說(shuō)明噴砂涂層耐蝕性能優(yōu)于堿洗涂層和E0涂層。

2.5 涂層長(zhǎng)期浸泡后宏觀形貌

純環(huán)氧涂層在3.5% NaCl 溶液中浸泡1 676 h 后與CeVO4改性涂層在3.5% NaCl 溶液中浸泡7 000 h后的宏觀形貌如圖9所示。

圖9 涂層在3.5%NaCl溶液中浸泡后宏觀形貌Fig.9 Macro morphology of the coating after immersed in 3.5wt.%NaCl solution

從圖9 可以看出，E0 涂層表面在浸泡1 676 h 后已出現(xiàn)大量腐蝕點(diǎn)，而堿洗涂層出現(xiàn)少量的腐蝕點(diǎn)，腐蝕情況輕微，表明通過(guò)CeVO4改性的環(huán)氧涂層能夠有效地保護(hù)基體；噴砂涂層基本沒(méi)有任何腐蝕現(xiàn)象，說(shuō)明釩酸鈰改性環(huán)氧涂層可有效保護(hù)基體鋁合金，并且對(duì)鋁合金進(jìn)行磨砂處理比打磨后堿洗耐腐蝕性更好。

2.6 腐蝕機(jī)理分析

涂層的防腐機(jī)理如圖10 所示?？梢钥闯?，環(huán)氧涂層內(nèi)部由于固化收縮會(huì)誘發(fā)許多裂紋，易使腐蝕介質(zhì)穿透缺陷部位，直至最終到達(dá)碳鋼表面形成腐蝕產(chǎn)物。相比之下，通過(guò)CeVO4改性后可較好地填補(bǔ)環(huán)氧樹(shù)脂涂料中的裂縫，形成一定的迷宮效應(yīng)，減少腐蝕介質(zhì)的擴(kuò)散路徑，緩解金屬的腐蝕。并且通過(guò)噴砂處理的金屬表面存在較多的凹凸界面，可以更有效地與環(huán)氧涂層交互相接，利用CeVO4啞鈴狀的特殊結(jié)構(gòu)，形成穩(wěn)定的橋梁，提高界面附著力強(qiáng)度。

圖10 不同涂層的防腐蝕機(jī)理Fig.10 Anti-corrosion mechanism of different coatings

3 結(jié)語(yǔ)

采用水熱合成法成功制備了具有啞鈴狀的CeVO4粉體，且CeVO4的結(jié)晶度較好，具有規(guī)則的啞鈴狀結(jié)構(gòu)，是由許多納米棒組裝而成，尺寸約為1.5 μm。和純環(huán)氧涂層相比，采用CeVO4改性的環(huán)氧涂層能夠有效填補(bǔ)涂層在固化過(guò)程中產(chǎn)生的微裂紋、缺陷，提高涂層的屏蔽性能，提高緩蝕效果。對(duì)鋁合金基體進(jìn)行噴砂和打磨后堿洗的不同前處理，對(duì)涂層的性能也有一定影響，其中，噴砂處理后能大幅提升涂層附著力、耐腐蝕性等。通過(guò)實(shí)驗(yàn)結(jié)果還可以看出，利用某些特殊的啞鈴狀等棒狀結(jié)構(gòu)可以顯著提升環(huán)氧樹(shù)脂的性能，并且在較為合適的粗糙度表面，其附著力等效果更佳。